专利名称：自卸车车厢底板双侧倾斜机构的制作方法
技术领域：
适用于货运车辆和其它类不包括的车辆举升装置，具体涉及自卸车的 底板双侧倾斜机构。
二、 背景技术
自卸车在卸货作业时，由于车厢高度的增加，造成车体重心提高，加 上作业环境的恶劣，如卸货场地不平或坡度大等，当向左或向右地势较低 的某一侧卸货时极易造成翻车事故，为了避免此类情况的发生，人们研究 发明了车厢底板双侧翻转结构的自卸车，较好地解决了这个问题。中国发 明专利(申请号200610103554X)公开了一种底板双侧翻转自卸车，由于 其采用橡胶板与多个锁链或支撑杆相连的结构，故存在结构复杂，制作和 运行成本高、使用寿命短的缺陷。中国实用新型专利(专利号 ZL2006200019831)采用若干个举升油缸和多个双向双杆油缸以及推臂、 钢丝绳、滑轮等结构，也存在机构复杂、安装维修不便、制作及运行成本 高等缺陷；中国实用新型专利(专利号ZL2006200180217)是采用前后顶 升油缸、人型架、提升横杆等机构，且顶升油缸放置在车厢外部，同样存 在机构较复杂且不适于自卸车多单元车厢厢体安装使用的问题。中国实用 新型专利.(专利号ZL2006200019846)采用牵引油缸或巻扬机、钢丝绳、 滑轮等机构，也有机构复杂、安装维修不便、制作及运行成本高等缺陷。
三、 发明内容
本实用新型的目的是提供一种结构简单、安装维修方便、制作运行成 本低、使用寿命长、适用于一个或多个单元自卸车车厢厢体的底板双侧倾 斜机构。
本实用新型是这样实现的，将由若干单元车厢厢体组成的自卸车的每一个单元厢体的底板平分为左右两块，两块底板之间放置纵梁，它们一 同水平放置于副车架上，上表面在一个平面里。在两块底板上面沿内侧部分 各放置至少一块钢制或高强塑料制成的滑动盖板，它们的上下平面相互贴 合；滑动盖板分别与纵梁的左右两侧铰接相连，滑动盖板的连接部位在其 内侧的上边，纵梁的连接位置在其左右两侧的上部。两块底板的上面位于
前后两端靠近内侧处分别固定安装一个c型滑槽，c型滑槽的槽口宽度略大
于滑动盖板的厚度，滑槽内放置滑动盖板。
副车架水平横放在汽车底盘的纵梁上并固定连接为一体；举升油缸垂 直放置于副车架的中间，它们固定连接为一体，油缸上面的多节活塞杆的 顶端则与纵梁下面的中部固定连接为一体。
两块底板的下面靠近内侧处分别对称各安装一个滑轮总成，滑轮总成 由滑轮架、滑轮和滑轮轴构成，滑轮通过滑轮轴固定安装于滑轮架上；纵 梁中部两侧各固定安装一个槽钢制成的U型导轨，槽口朝上，在u型导轨的 两侧平面上沿中线幵有一个滑轮轴导槽，导槽宽度大于滑轮轴的直经，其 长度应大于滑动盖板上升或下降的行程，导轨上端的侧面开有滑轮轴导槽 的槽口。滑轮轴通过槽口安装进滑轮轴导槽内，然后将各滑轮总成分别固 定安装于底板上设计好的最佳位置。通过滑轮轴与导轨的结合，使纵梁和 底板铰接相连为一体。也可把滑轮总成和U型导轨用双连杆机构代替，将两 根连杆的各一端分别与纵梁两侧连接，另两根连杆的各一端与左右底板分 别铰接相连，左右底板上分别连接的连杆与其位置相对应的纵梁上连接的 连杆分别铰接相连；也可将纵梁连接一根连杆，与左右底板上各连接的连 杆三者铰接相连。
底板与副车架的连接是通过销轴实现的，在两块底板的下面距左右外侧面与副车架支梁对应的地方，分别固定安装一个销轴孔架，然后在副车 架支梁上与各销轴孔相对应的地方，与穿过各销轴孔的销轴固定连接，通 过销轴与轴孔的联系，使底板与副车架支梁铰接相连。
卸货时，通过操纵控制液压系统，使油缸的压力升高，推动多节活塞 杆上升，活塞杆则推举纵梁随之上升，纵梁带动滑动盖板连同导轨(或连 杆一)也向上运动，由于滑槽和滑轮轴导槽(或连杆一)共同的限位和拉 动作用，使两块底板的内侧也随之向上提升，而其左右外侧则随之降低， 使两块底板与至少两块滑动盖板各形成一个斜面，随着活塞杆的不断上升， 纵梁以及与其相连接的滑动盖板、导轨等也随之不断上升，带动底板的内 侧也不断上升，而外侧则不断下降，这时，两块底板内侧之间、两块底板 的外侧与车厢侧门之间便会出现三个越来越大的长方形缺口，车厢内货物
就会从这三个缺口中卸落。为了防止沿车厢纵轴线附近的一部分货物从中 间的缺口漏掉，滑动盖板的主要作用就是从两侧封堵这部分货物，避免货 物从此处卸落。
由于有滑槽的限制作用，使滑动盖板与底板之间从始至终都是一个如 影随形的整体。随着活塞杆的不断上升，带动纵梁连同滑动盖板随之继续 上升，从而使两块底板与两块滑动盖板分别形成的斜面之倾斜角度不断加 大，直到车厢内底板上的货物能全部自动从两底板左右外侧空间卸落到地 面为止。
卸货作业完毕，操纵控制液压系统减压，由于液压系统压力的降低， 油缸的活塞杆下降，纵梁随之下降，带动滑动盖板、导轨及底板的内侧等 也随之下降，直到恢复原状。 本实用新型具有结构简单、运行稳定可靠、安装维修方便、制作及运行成本低廉、使用寿命长、适沛范围广的特点。
四、
图1为本实用新型的结构庫理示意图的正视图； 图2为本实用新型的结构f、理示意图的正视图； 图3为本实用新型的结构康理示意图的侧视图中1—底板、2—纵梁、3-T滑动盖板、4—车厢框架、5—副车架、6—油 缸、7—[型滑槽、8—滑轮总成、连杆二、 9—侧门、10—导轨、连杆一、11— 销轴、12-副车架支梁。
五具体实施方式
以下结合实施例加以详细说明。
将自卸车三单元车厢的每〒个单元车厢厢体的钢制底板1平分为左右 两块，所述两块底板1之间放葷一个横断面为矩形的钢质纵梁2，将它们 一同水平放置于钢制副车架5上，所述副车架5水平纵放在单元车厢车底 盘上纵轴线的两边，与车底盘(图中未标示)固定连接为一体。这时，两 块底板1的内侧面与纵梁2的左右侧面相接触；所述纵梁2的长度与底板 1的长度相同，其具体宽度和厚度需要根据使用强度要求通过设计计算进 行确定，而两块底板1与纵梁2的宽度之和与车厢框架4的宽度基本相同。
为了使货物从车厢左右两侧卸落的设想顺利实现，在两块底板l的上 面沿内侧部分各放置至少一块滑动盖板3，它们的上下平面相互贴合；所 述滑动盖板3由钢板制成，其长度为底板1长度的99%左右，其宽度约为 底板1宽度的1/2左右。两块滑动盖板3与纵梁2铰接相连，连接处分别 位于所述纵梁2的左右两侧上部和滑动盖板3的内侧上部。两块底板1的 前后两端的上面各固定安装一个[型滑槽2,所述[型滑槽2由底板1和焊接在上面的加厚不等边角钢之内侧形成，角钢的短边与底板1焊接为一体， 其短边的外侧分别与所述底板1的前后端面各形成一个平面；C型滑槽2 的槽口宽度略大于所述滑动盖板3的厚度，其长度为80-150mm，其内端 距所述底板1的内侧30--50mm。
为了实现两块底板1与副车架5铰接相连，在副车架5的左右两侧靠 近前后两端的地方，分别焊接一个钢廣副车架支梁12，支梁12端部上面 固定连接一个用钢板加工制作的销轴架(图中未标示)，销轴架平面与支梁 12垂直，而在底板l的下面与副车架支梁12对应的地方，也各自固定安 装一个用钢板加工制作的销轴架，销轴架平面与底板1下平面垂直，各销 轴架上加工一个销轴孔，孔径大于销轴直径，上下两个销轴架相互平行且 相互接触，将销轴ll穿过销轴孔，使底板l与副车架支梁.12铰接相连为 一体，油缸6垂直放置于副车架5的上面中间，与副车架5固定连接为一 体，其上部的多节活塞杆顶端则与纵梁2用紧固螺栓(图中未标示)固定 连接为一体，连接位置在纵梁2的下面中部。
为了实现纵梁2与底板1的铰接相连，在两块底板1靠近内侧的下面 纵轴线中心处分别固定安装一个滑轮总成8，所述滑轮总成8由滑轮架、 滑轮和滑轮轴构成，滑轮装在滑轮轴上，滑轮轴的两端固定安装于滑轮架 上，而在纵梁2的两侧与滑轮总成8相对应处各固定安装一个钢制的u型槽 导轨IO，导轨10槽口朝上，所述u型槽导轨10沿其两侧面各开一个滑轮 轴导槽，导槽宽度大于滑轮轴的直径，导槽的长度大于滑动盖板4的上升 或下降的行程；导轨10倾斜的角度与底板1和滑动盖板3在提升过程中形 成的斜面的最大倾斜角度大致相同；当所述底板1上的滑轮总成8之滑轮 轴安装于纵梁2上的导轨10之滑轮轴导槽内时，纵梁2与底板1便铰接相连为一体，以上如图l所示。
也可将连杆二 8的一端与所述底板1下面铰接相连，将连杆一 10与纵 梁2的下面固定相连，连杆二 8与连杆一 10铰接相连，从使纵梁2与底板 l实现了铰接相连，如图2图3所示。
卸货时，通过操纵控制液压系统，将油缸6的压力升高，使活塞杆上 升，同时推举纵梁2随之上升，带动所述滑动盖板3与导轨(或连杆一) IO—同向上运动，由于底板1上的[型滑槽7和导轨(或连杆一)10的限 位和拉动作用，使两块底板1的内侧也随之向上提升，而其外侧则随之降 低，这样就使两块底板1连同两块滑动盖板3形成向左和向右倾斜的两个 斜面。随着油缸6压力的不断升高，多节活塞杆不断上升，使纵梁2以及 与其铰接相连的滑动盖板3、导轨(或连杆一)IO等也不断上升，同时带 动底板1的内侧也不断上升，而底板1的外侧则随之不断降低，从而使两 块底板1与两块滑动盖板3分别形成的两个斜面的倾斜角度不断加大，而 在底板l的外侧与侧门9之间便会形成一个越来越大的长条形空间，车厢 内底板1上的货物便会自动从两底板1的左和右外侧与车厢侧门9之间形 成的空间卸落到地面。与此同时，在底板l内侧的提升过程中，底板l的 两个内侧之间也会形成一个越来越大的矩形缺口，由于[型滑槽7对滑动盖 板3的定向限位作用，使滑动盖板3在提升的过程中，只能顺底板1的宽 度延伸方向沿底板1的上平面向上滑动，而不能脱离底板1单独移动，于 是滑动盖板3就从两侧封堵了这个由于底板1的内侧上升而形成的缺口， 避免了底板1上的部分货物从此缺口处卸落，使卸货作业按照货主的意图 顺利进行。
卸货完毕，降低油缸6的压力，多节活塞杆连同纵梁2便下降，带动滑动盖板3、导轨(或连杆一)10及底板1的内侧等一同下降，直至恢复 原状。
经过实际应用检验，本实用新型具有结构简单、运行稳定可靠、安装 维修方便、制作及运行成本低廉、使用寿命长、适用范围广的特点。
权利要求1、一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特征在于车厢底板平分为左右两块，左右底板之间水平放置纵梁，底板上表面与纵梁上表面在一个水平面，底板上面放置至少一块滑动盖板，两者平面之间贴合，用固定连接于底板上面的 id="icf0001" file="Y2008202097400002C1.tif" wi="2" he="3" top= "59" left = "56" img-content="drawing" img-format="tif" orientation="portrait" inline="yes"/>型滑槽对滑动盖板进行定向限位，滑动盖板与纵梁两侧在上部铰接相连，油缸的多节活塞杆顶端与纵梁下面的中间部位固定连接为一体，油缸的下端与副车架固定连接为一体，而副车架置于汽车底盘上，纵梁中部的左右两侧各安装一个导轨，而与导轨相对应的底板内侧下部则分别安装一组滑轮总成，滑轮总成上的滑轮安置于导轨上的滑轮槽中，纵梁与底板通过滑轮总成与导轨连为一体；纵梁中部的左右两侧也可各安装一个连杆一，而与连杆一相对应的底板内侧下部则分别安装连杆二，也可左右底板上的连杆一与纵梁上安装的连杆二共同连接一处，纵梁与底板通过连杆二与连杆一连为一体；底板与副车架支梁通过销轴与轴孔铰接相连。
2、 根据权利要求l所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特 征在于所述底板的长度与单元车厢前后立板内侧之间的距离枏等，两块底 板的宽度与纵梁的宽度之和同车厢的宽度相等。
3、 根据权利要求l所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特 征在于所述纵梁的长度与底板的长度相同。
4、 根据权利要求l所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特 征在于滑动盖板由钢板或高强塑料板制成，其长度是底板长度的99%以 上，其宽度是底板宽度的1/3 3/5，所述滑动盖板的下平面与底板的上平 面相贴合，其与纵梁的铰接相连处分别位于其内侧上边以及纵梁左右两侧; 铰接的铰链也可用两个铰链串接后再分别与滑动盖板和纵梁连接。
5、 根据权利要求l所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特 征在于导轨为[型槽制作而成，滑轮轴导槽开在导轨侧面的与滑轮轴对应的中轴线上，导轨槽的一端开有滑轮轴导槽口，滑轮轴导槽的宽度大 于或等于滑轮轴的直径，滑轮轴导槽的长度大于滑动盖板的上升行程，导 轨的一端与纵梁固定连接为一体，各导轨位于纵梁的纵轴线中部。
6、 根据权利要求1所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特征 在于连杆机构两根连杆构成，连杆二的一端与底板铰接相连，其另一端与 连杆一的一端铰接相连，连杆一的另一端与纵梁相连，总长度大于滑动盖 板的上升行程；也可用一根连杆一的一端与纵梁相连，另一端与左右底板 上分别铰接相连的连杆二的另一端共同铰接相连一处。
7、 根据权利要求1所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特征 在于滑轮总成或连杆二，固定或铰接安装于底板下面与纵梁上安装的导轨 或连杆一相对应的位置，滑轮总成由滑轮架、滑轮和滑轮轴构成，滑轮安 装于滑轮轴上，滑轮轴的两端固定安装于滑轮架上。
8、根据权利要求1所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特征 在于C型滑槽由角钢固定于底板上面形成，宽度大于所述滑动盖板的厚度， 其外侧面与底板的前后侧面各为一个平面。
9、 根据权利要求1所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特征 在于底板与副车架支梁通过销轴与销轴孔铰接相连，连接位置在底板的两 侧下部和副车架支梁的上部，底板的两侧下部制作一个销轴孔，孔心距离 外侧面的距离为底板宽度的1/5 1/3，销轴贯穿轴孔并固定安装于车厢前后 框架的底边上与轴孔相对应的位置。
10、 根据权利要求1所述的一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，其特 征在于油缸至少一个，油缸位于副车架纵轴线上。每个油缸对应至少一组 连杆或滑轮机构。
专利摘要一种自卸车车厢底板双侧倾斜机构，适用于货运车辆和其它类不包括的车辆举升装置，主要由底板、纵梁、滑动盖板、多节油缸、导轨及滑轮总成或双连杆等组成；车厢底板分为左右两块，中间为纵梁，滑动盖板放置于底板上面，上下平面贴合并用滑槽对滑动盖板进行定向限位；滑动盖板与纵梁铰接相连，油缸的活塞杆顶端与纵梁固定连接，油缸的下端与副车架固定连接；底板与纵梁通过滑轮总成与导轨的铰接而连为一体，也可通过双连杆机构铰接而连为一体；底板与副车架支梁通过销轴与轴孔铰接相连。通过油缸作用力实现底板及滑动盖板的倾斜。本实用新型具有结构简单、运行稳定可靠、安装维修方便、制作及运行成本低廉、使用寿命长、适用范围广的特点。
文档编号B60P1/04GK201410904SQ200820209740
公开日2010年2月24日 申请日期2008年10月31日 优先权日2008年10月31日
发明者贾立军 申请人:贾立军