专利名称：一种麻纤维汽车内饰件及其生产方法
技术领域：
本发明属于汽车内饰件制造领域，涉及一种麻纤维汽车内饰件，还涉及其 生产方法。 背景拷术
现有的汽车内饰件产品多采用化学合成材料(如PP、 ABS等)，这种材料资 源有限，不可再生，能源消耗大，并且在加工过程中对环境产生污染，而轻量 化与环保是当今汽车材料发展的主要方向，各种材料在汽车上的应用比例发生 了明显的变化，复合材料的用量将会有较大的发展，其中天然纤维复合材料以 其特有的环保、亲和、轻质价廉等优势得到汽车生产厂家的青睐，满足环境保 护需求，开发以节省能源、资源及具有循环再生使用特性的绿色内饰材料，综 上所述，现有技术中存在如下技术问题现有汽车内饰采用的化学材料消耗大
且产生污染。
发明内容
基于现有技术问题，本发明的目的在于提供一种天然麻纤维与热塑性纤维 复合制造的汽车内饰件及其生产方法，其工艺过程简单，提高工作效率，且环 保无污染。这种新型环保材料和热塑性纤维及表面粘合技术的有效应用，从根 本上解决了汽车内饰零件加工过程中喷/涂胶的不便和对环境的污染，简化了工 艺过程、提高了工作效率。该材料生产的产品具有强度高、密度低、拉伸大、
耐冲击等特点；可有效地提高内饰件刚度、降低整体重量；并且加工便利，可 与表层一次性复合成型。可广泛应用于车顶饰、门饰板、行李箱侧围板、衣帽 架等零件。本发明基本的技术方案为对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻 纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，同时纤维成网，再通过针刺机针刺成毡，对 成毡后的产品进行切片处理，然后将麻毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘
合，烘烤加热温度为180-200°C，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成 品(或者先将麻毡做成板材进行储存，后续根据需要再对板材进行烘烤加热及 相应的产品成型)。
具体技术方案如下
一种麻纤维汽车内饰件，其由麻纤维和热塑性纤维两种材料加工构成。 所述麻纤维为天然黄麻纤维，所述热塑性纤维为丙纶纤维。 两种纤维材料所用重量比例为麻纤维45%，热塑性纤维55%。 以麻纤维和热塑性纤维为原料，混合加工制成麻纤维汽车内饰件。 所述麻纤维为天然黄麻纤维，所述热塑性纤维为丙纶纤维。 两种纤维材料所用重量比例为麻纤维45%，热塑性纤维55%。 采用如下步骤-
(1) 将麻纤维和热塑性纤维进行开松处理；
(2) 按比例混合；
(3) 对纤维进行梳理使之成网；
(4) 对网针刺成为毡；
(5) 对毡进行切片处理；
(6) 进行热风烘烤及表面粘合；
(7) 热压成型成为板材。
其中，麻纤维为天然黄麻纤维，热塑性纤维为丙纶纤维，步骤(2)中按照 重量比例将天然黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，天然黄麻纤维45%，丙纶纤维55%。
步骤(6)中烘烤温度为180-200°C,随后过滚轴热压成型为板材。 还包括一步骤(8):根据所制造产品尺寸对板材进行切片处理。 还包括一步骤(9):在烘箱中进行加热，加热温度为180-200°C，然后经过 产品模具进行冷压成型，最后制出成品。 还可采用如下步骤-
(1) 将麻纤维和热塑性纤维进行开松处理；
(2) 按比例混合；
(3) 对纤维进行梳理使之成网；
(4) 对网针刺成为毡；
(5) 对毡进行切片处理；
(6) 进行热风烘烤及表面粘合；
(7) 冷压成型，制成成品。
麻纤维为天然黄麻纤维，热塑性纤维为丙纶纤维，步骤(2)中按照重量比 例将天然黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，天然黄麻纤维45%,丙纶纤维 55%。
步骤(6)中毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为 180-200。C。
成品进一步应用制成车顶饰、门饰板、行李箱侧围板、衣帽架等零件。 与目前现有技术相比，本发明可以实现汽车零部件的轻量化和节能环保 功能，所生产的产品具有重量轻、表面光洁、含水率低、弯曲强度高、模量 高、耐高低温、耐冲击性、耐折皱、刚韧性强、吸音隔热性好，不变形、不 变色等特点，破碎后也不会产生锐角断面，比较安全可靠，且材料属再生资源，无毒、无污染，并且产品加工工艺独特，能源损耗小，环保性能突出。
图1为麻纤维汽车内饰件的生产工艺流程图(方法1)
图2为麻纤维汽车内饰件的生产工艺流程图(方法2)
具体实施例方式
下面根据附图对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种 优选实施例。
本发明提供了一种麻纤维汽车内饰件制造方法，该麻纤维汽车内饰件由麻纤 维和丙纶纤维两种材料构成。两种材料所用纤维的比例为黄麻纤维45%，丙纶 纤维55%。下面提供两种麻纤维汽车内饰件的生产方法。
方法l:如图1所示，对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻纤维
和丙纶纤维在梳棉机中混合，同时纤维成网，再通过针剌机针刺成毡，对成毡
后的产品进行切片处理，先经热风烘烤及表面粘合，烘烤温度为180-200°C，随 后过滚轴热压成型为板材。根据所制造产品尺寸对板材进行切片处理，并在烘 箱中进行加热，加热温度为180-200°C，然后经过产品模具进行冷压成型，最后 制出成品。
方法2:如图2所示，对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻纤维 和丙纶纤维在梳棉机中混合，同时纤维成网，再通过针刺机针刺成毡，对成毡 后的产品进行切片处理，然后将麻毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合， 烘烤加热温度为180-20(TC，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成品。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上 述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或 未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1、一种麻纤维汽车内饰件，其特征在于，其由麻纤维和热塑性纤维两种材料加工构成。
2、 如权利要求l所述的麻纤维汽车内饰件，其特征在于，所述麻纤维为天 然黄麻纤维，所述热塑性纤维为丙纶纤维。
3、 如权利要求1或2所述的麻纤维汽车内饰件，其特征在于，两种纤维材 料所用重量比例为麻纤维45%，热塑性纤维55%。
4、 一种麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，以麻纤维和热塑性纤 维为原料，混合加工制成麻纤维汽车内饰件。
5、 如权利要求4所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，所述麻纤维为天然黄麻纤维，所述热塑性纤维为丙纶纤维。
6、 如权利要求4或5所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于， 两种纤维材料所用重量比例为麻纤维45%，热塑性纤维55%。
7、 如权利要求4或5所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于， 采用如下步骤(1) 将麻纤维和热塑性纤维进行开松处理；(2) 按比例混合；(3) 对纤维进行梳理使之成网；(4) 对网针刺成为毡；(5) 对毡进行切片处理；(6) 进行热风烘烤及表面粘合；(7) 热压成型成为板材。
8、 如权利要求7所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，其中， 麻纤维为天然黄麻纤维，热塑性纤维为丙纶纤维，步骤(2)中按照重量比例将天然黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，天然黄麻纤维45%，丙纶纤维55%。
9、 如权利要求7所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，步骤 (6)中烘烤温度为180-20(TC，随后过滚轴热压成型为板材。
10、 如权利要求7所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，还 包括一步骤(8):根据所制造产品尺寸对板材进行切片处理。
11、 如权利要求10所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，还 包括一步骤(9):在烘箱中进行加热，加热温度为180-200°C，然后经过产品模 具进行冷压成型，最后制出成品。
12、 如权利要求4或5所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于， 采用如下步骤(1) 将麻纤维和热塑性纤维进行开松处理；(2) 按比例混合；(3) 对纤维进行梳理使之成网；(4) 对网针刺成为毡；(5) 对毡进行切片处理；(6) 进行热风烘烤及表面粘合；(7) 冷压成型，制成成品。
13、 如权利要求12所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，其 中，麻纤维为天然黄麻纤维，热塑性纤维为丙纶纤维，步骤(2)中按照重量比 例将天然黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，天然黄麻纤维45%，丙纶纤维 55%。
14、 如权利要求12所述的麻纤维汽车内饰件的生产方法，其特征在于，步 骤(6)中毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为180-200°c。
15、如权利要求8-11， 13， 14中任一项所述的麻纤维汽车内饰件的生产方 法，其特征在于，成品进一步应用制成车顶饰、门饰板、行李箱侧围板、衣帽 架等零件。
全文摘要
本发明涉及一种麻纤维汽车内饰件及其生产方法，其步骤为对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，同时纤维成网，再通过针刺机针刺成毡，对成毡后的产品进行切片处理，然后将麻毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为180-200℃，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成品；或者先将麻毡做成板材进行储存，后续根据需要再对板材进行烘烤加热及相应的产品成型。
文档编号B60R13/02GK101549671SQ200910116808
公开日2009年10月7日 申请日期2009年5月18日 优先权日2009年5月18日
发明者燕 田 申请人:奇瑞汽车股份有限公司