充气轮胎及其制造方法

专利名称：充气轮胎及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种能够提高耐久性和均勻性的充气轮胎及其制造方法。
背景技术：
已知有一种在胎面部形成例如沿轮胎周向或者轮胎轴向等方向延伸的沟的充气 轮胎(例如，参照专利文献1)。这样的沟在胎面部划分花纹条和花纹块等来形成胎面花纹， 从而有助于发挥操纵稳定性和排水性等各性能。专利文献1 日本特开2006-176079号公报然而，这样的沟与其他陆地部(例如，花纹条和花纹块)相比橡胶体积较小因而易 于使刚性减小。因此，由于轮胎转动引起的胎面部的弯曲变形，所以会使变形反复集中于沟 底，因而存在产生裂缝降低耐久性的问题。另外，为了增大沟的刚性，例如如图16(a)、(b)所示，考虑使胎面部t的轮胎径向 的厚度W大于以往的厚度WO或者使沟S的沟深度比以往的沟SO浅，然而这样有可能引起 轮胎质量的过度增加或排水性降低等缺陷。另外，因沟与陆地部的刚性差，所以还存在降低轮胎的均勻性的问题。

发明内容
本发明是鉴于以上那样的实际情况而做出的，其目的主要在于，提供一种充气轮 胎及其制造方法，其以在轮胎内腔面且在胎面部的沟的轮胎径向的内侧区域设置向轮胎径 向内侧突出且沿着沟直线状或者弯曲地延伸的向内花纹条为基本，能够提高耐久性和均勻 性。本发明中技术方案1所述的发明是一种充气轮胎，其特征在于其在胎面部凹入 设置至少一条沟，在轮胎内腔面且在上述沟的轮胎径向的内侧区域具有向轮胎径向内侧突 出且沿着上述沟直线状或者弯曲地延伸的向内花纹条。另外，技术方案2所述的发明是在技术方案1所述的充气轮胎的基础上，上述沟是 沿轮胎周向延伸且沟宽度为5. Omm以上的主沟。另外，技术方案3所述的发明是在技术方案1所述的充气轮胎的基础上，上述沟是 沿与轮胎周向交叉的方向延伸的横沟。另外，技术方案4所述的发明是在技术方案3所述的充气轮胎的基础上，上述横沟 和上述向内花纹条分别由沿轮胎周向间隔设置且使间距变化设置的多条构成。另外，技术方案5所述的发明是在技术方案1至4中任意一项所述的充气轮胎的 基础上，上述向内花纹条具有上述沟的沟底宽度的150 250%的宽度。另外，技术方案6所述的发明是在技术方案1至5中任意一项所述的充气轮胎的 基础上，上述向内花纹条具有上述沟的沟深度的30 60%的高度。另外，技术方案7所述的发明是在技术方案1至6中任意一项所述的充气轮胎的 基础上，上述向内花纹条的与长边方向成直角的截面积是上述沟的与长边方向成直角的截
3面积的50 100%。另外，技术方案8所述的发明是一种制造技术方案1至6中任意一项所述的充气 轮胎的方法，其特征在于，包括使用形成环状的生胎成型用的型芯来形成未硫化的生胎的 生胎成型工序；将该生胎与型芯一起进行硫化的工序，在上述型芯的外表面上形成有用于 对上述向内花纹条进行成形的凹槽。另外，技术方案9所述的发明是在技术方案8所述的充气轮胎的制造方法的基础 上，上述凹沟包括沿轮胎周向延伸的周向凹沟，并且上述生胎成型工序包括通过在上述型 芯的周向凹沟内卷绕未硫化的橡胶带来在周向凹沟内填充未硫化橡胶的工序。另外，轮胎的上述各部分的尺寸等，在未特殊预先说明的情况下，为将轮胎组装 于正规轮辋且填充了正规内压的无负荷的状态即正规状态下特定的值。另外，上述“正规轮 辋”是，在包括轮胎所依据的规格的规格体系中，该规格按每一轮胎规定的轮辋，例如，如果 是JATMA，则为“标准轮辋”，如果是TRA，则为“Design Rim",如果是ETRT0，则为“Measuring Rim”。另外，上述“正规内压”是，在包括轮胎所依据的规格的规格体系中，各规格按每 一轮胎规定的空气压力，如果是JATMA，则为“最高空气压力”，如果是TRA，则为表“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLDINFLATION PRESSURES” 所记载的最大值，如果是 ETRT0，则 为“INFLATION PRESSURE”。本发明的充气轮胎，在轮胎内腔面并且在沟的轮胎径向的内侧区域形成有向轮胎 径向内侧突出的向内花纹条。由于该向内花纹条使沟的橡胶体积增加，因此能够减小胎面 部的刚性差。由此，能够缓和轮胎转动时的变形集中于沟底等，进而抑制在沟底产生裂缝。 另外，由于胎面部的刚性接近均勻因此提高轮胎的均勻性。


图1是表示本发明的充气轮胎的一个方式的剖视图。图2是表示图1的胎面花纹的俯视图。图3是示意地表示图1的胎面部的剖视图。图4是图2的A-A剖视图。图5(a)是从轮胎内腔侧观察本实施方式的向内花纹条的俯视图，(b)是表示另一 实施方式的向内花纹条的俯视图，(c)是表示再一实施方式的向内花纹条的俯视图。图6是在本发明的充气轮胎的制造方法中使用的型芯的剖视图。图7是其分割片的放大图。图8是型芯的局部放大图。图9(a)是表示由橡胶带形成向内花纹条，并用片状的内衬胶覆盖其径向外侧的 状态的剖视图，(b)是表示由橡胶带形成向内花纹条和内衬胶的状态的剖视图，(c)是橡胶 带的剖视图。图10(a)是表示胎体帘布层的帘布片的展开立体图，(b)是表示其粘贴方法的立 体图。图11 (a)是表示胎体帘布层的展开立体图，(b)是表示其粘贴方法的展开立体图。图12是说明生胎成型工序的剖视图。
图13是说明硫化工序的剖视图。图14是另一实施方式的充气轮胎的沿着轮胎周向的剖视图。图15是示意地表示图14的胎面部的剖视图。图16(a)是示意地表示厚度比以往大的胎面部的剖视图，(b)是表示沟的深度比 以往浅的胎面部的剖视图，(c)是表示以往的胎面部的剖视图，(d)是表示胎面部的厚度比 以往大并且沟的沟深度比以往浅的胎面部的剖视图。图17是采用了变间距法的充气轮胎的沿着轮胎周向切断的剖视图。附图标号说明2...胎面部；9...轮胎内腔面；11...沟；14...向内花纹条。
具体实施例方式下面，基于

本发明的一个实施方式。图1是表示本发明的充气轮胎的一个方式的剖视图，图2是表示图1的胎面花纹 的俯视图。如图1所示，本实施方式的充气轮胎(以下有时简单地称为“轮胎”)1形成为环 状，其包括胎面部2 ；从其两侧向轮胎径向内侧延伸的一对胎侧部3、3 ；设置在该胎侧部3 的内侧端并且安装于未图示的轮辋的胎圈部4、4。轮胎1按照惯例包括胎体6，其由从胎面部2经过胎侧部3绕胎圈部4的胎圈芯 5卷绕的胎体帘布层6A构成；带束层7，其包括配置在径向外侧并且在胎面部2的内部的至 少两枚带束层帘布7A、7B ；被称为胎圈三角胶8的加强部件，其配置于胎圈部4并且从胎圈 芯5以圆锥状向轮胎径向外侧延伸。在胎体6的内表面且在胎圈部4、4之间架设构成轮胎 内腔面10的内衬胶9。在胎面部2至少凹入设置一条沟、在本实施方式中为多条沟11。如图2所示，本 实施方式的沟11包括沿轮胎周向延伸的主沟12、和沿与轮胎周向交叉的方向延伸的横沟 13。主沟12包括在轮胎赤道C上直线状且连续延伸的中央主沟12A ；和配置在该中 央主沟12A的两侧的外主沟12B、12B。本实施方式的各主沟12A、12B形成为直线沟，然而例 如也可以形成为锯齿沟等。另外，如图3放大表示的那样，为了确保排水性，各主沟12A、12B优选为其在胎面 部2表面的沟宽度Wal例如设定在5. 0 15. 0mm、沟底宽度Wa2设定在3. 0 13. 0mm、沟 深度Da设定在6. 0 15. 0mm、该主沟12的与长边方向成直角的截面积S2设定在25. 0 150. 0mm2的范围。这里沟深度Da和截面积S2是以平滑地连接接地面2A的假想线为基准 测量的。另外，沟底宽度Wa2是以从沟壁19向轮胎径向内侧延长的假想线和通过沟底16 与接地面2A平行的假想线的交点之间的长度来测量的。另外，如图2所示，横沟13例如包括第一横沟13a，其从外主沟12B向轮胎赤道C 侧延伸且不与中央主沟12相交而形成终端；第二横沟13b，其从外主沟12B向轮胎轴向外 侧跨越胎面接地端2e而形成终端。它们分别沿轮胎周向间隔设置形成多条。图4是表示图2的A-A剖视图。为了确保排水性，横沟13例如其在胎面部2表面 的沟宽度Wbl设定在3. 0 10. 0mm、沟底宽度Wb2设定在1. 0 10. Omm,沟深度Db设定在 6. 0 15. 0mm、该横沟13的与长边方向成直角的截面积S4设定在20. 0 100. 0mm2的范围。如图2所示，在胎面部2上且在中央主沟12A和外主沟12B之间形成有沿轮胎周 向连续延伸的花纹条Li。另外，在胎面部2上且在外主沟12B和胎面接地端2e之间形成有 花纹块列L2，该花纹块列L2是将被横沟13b划分的花纹块BL沿轮胎周向排列而成的。然 而，不言而喻可以对胎面花纹进行各种变形。如图1、图3所示，本实施方式的轮胎1在轮胎内腔面10且在主沟12的轮胎径向 内侧区域Tl (图3所示)中设置向轮胎径向内侧突出并且沿着主沟12以直线状延伸的向 内花纹条14。这里，如图3所示，主沟12的内侧区域Tl是指在竖立于主沟12的沟缘15、 15的胎面法线N、N与轮胎内腔面10交叉的位置ρ、ρ之间的区域。向内花纹条14例如由橡胶材料形成。该橡胶材料可以是具有与内衬胶9相同配 比的橡胶，还可以是与其不同配比的橡胶。优选橡胶硬度为65 95度左右的橡胶。这里， 在本说明书中“橡胶硬度”是指在温度23°C时测量的JIS A类型硬度计的硬度。通过设置这样的向内花纹条14能够增加主沟12的位置中的橡胶体积，因此能够 减小和花纹条Ll或者花纹块BL的刚性差。由此，能够缓和轮胎转动时的变形集中于主沟 12的沟底16，从而抑制沟底16产生裂缝提高耐久性。另外，由于利用向内花纹条14使胎 面部2的刚性接近均勻，因此能够提高轮胎的均勻性。而且，由于向内花纹条14不增大胎面胶整体的厚度，因此能够将轮胎质量的增加 限制到最小限度。另外，由于向内花纹条14无需将主沟12的沟深度变浅，因此不降低排水 性。因此，向内花纹条14能够不牺牲以往的轮胎性能而提高耐久性和轮胎均勻性。在此，向内花纹条14的大小未特殊限定，然而过小时则不能充分地提高在主沟12 的沟底附近的刚性，反之过大时则有可能使胎面胶显著地增加轮胎质量或产生新的刚性 差。基于这样的观点，期望对向内花纹条14的宽度Wcl、高度Dc和截面积Sl进行限定。具体而言，向内花纹条14的轮胎内腔面10侧的宽度Wcl优选为主沟12的沟底宽 度Wa2的150%以上，更优选为180%以上，进一步优选为210%以上，另外，优选为250%以 下，更优选为240%以下，进一步优选为230%以下。另外，向内花纹条14距离轮胎内腔面10的高度Dc优选为主沟12的沟深度Da的 30%以上，更优选为35%以上，进一步优选为40%以上，另外，优选为60%以下，更优选为 55%以下，进一步优选为50%以下。这里，高度Dc是以平滑地连接轮胎内腔面10的假想线 为基准测量的。另外，向内花纹条14的与长边方向成直角的截面积Si，优选为主沟12的与长边方 向成直角的截面积S2的50%以上，更优选为70%以上，另外，优选为100%以下，更优选为 90%以下。这里，截面积Sl是以平滑地连接轮胎内腔面10的假想线为基准测量的。本实施方式的向内花纹条14是将其宽度Wcl、高度Dc和截面积Sl设为一定并沿 周向延伸，然而也可以将它们分别进行改变。另外，沿轮胎周向连续设置本实施方式的向内花纹条14，然而也可以使向内花纹 条14局部间断。为了充分地提高在主沟12的沟底16附近的刚性，优选地向内花纹条的轮 胎周向的长度为轮胎内腔面10的轮胎周向长度的50%以上，更优选为70%以上，进一步优 选为90%以上。另外，可以根据在沟底16产生的变形的大小以及主沟的形状而适宜地改变向内花纹条14的截面形状。本实施方式的向内花纹条14形成为朝向轮胎径向内侧减小宽度的 截面大致梯形状，例如也可以形成为半圆状或者大致矩形状。图5表示从轮胎内腔侧观察向内花纹条14的俯视图。如图5(a)所示，本实施方 式的向内花纹条14设置为包括主沟12的轮胎径向的内侧区域Tl的全体区域且沿主沟12 直线状延伸。由此，向内花纹条14能够在包括主沟12的沟底16的广泛的范围较好地增加 橡胶体积。这里，向内花纹条14不限定于这样的方式，例如，如图5 (b)所示，向内花纹条14 也可以设置为不是包括主沟12的内侧区域Tl的全部而是只包括一部分并沿着主沟12直 线状延伸。如图5(c)所示，向内花纹条14还可以设置为在主沟12的内侧区域Tl沿着主 沟12弯曲延伸。这样向内花纹条14能够根据主沟12的形状和轮胎的用途等，增加主沟12 的橡胶体积。如图5(a)所示，特别优选方式为包括内侧区域Tl全体区域的向内花纹条14 的方式。这里，如本实施方式所示，向内花纹条14形成于沟宽度Wbl为5. Omm以上的主沟 12的轮胎径向的内侧区域Tl时能够发挥很大的效果。这是因为在沟宽度Wbl为5. Omm以 下的沟中，花纹条Ll和花纹块BL的刚性差比较小。接下来，对这样的充气轮胎1的制造方法的一例进行叙述。如图6所示，本实施方 式的轮胎1的制造工序包括利用生胎成型用的型芯21形成未硫化的生胎IA的生胎成型 工序，和将该生胎IA与型芯21 —起进行硫化的硫化工序。上述型芯21构成为所谓的组装型芯，例如包括与轮胎旋转轴CL同轴并且环状的 内环22、嵌入该内环22的环状的中环23、嵌入该中环23并且能够将轮胎内腔面10(图1 所示)成形的环状的外环24。外环24由配置在其中央的芯部片24A，和以覆盖该芯部片24A的方式配置在其两 侧的左右一对分割片24B、24B构成。各片24A和24B均连接轮胎周向上被分割的扇状的组 合模，因此实质上沿轮胎周向连续构成。而且，型芯21在其外侧将环状的生胎IA(或轮胎1)成形后，在轮胎轴向上按顺序 拔掉内环22和中环23，并且在径向内侧从轮胎内腔按顺序抽出芯部片24A和分割片24B， 从而能够容易地分解它们。另外，分割片24B包括构成型芯21的外表面，并且能够将轮胎内腔面10成形的成 型面25 ；和与该成型面25的胎圈侧的各端部连接并且向轴向外侧凸缘状伸出的一对胎圈 底成型面26。另外，在成型面25上且在生胎IA胎面部的轮胎内腔面侧形成有用于将向内 花纹条成形的凹槽27。如图6和图7所示，本实施方式的凹槽27由沿轮胎周向延伸的三条周向凹槽27A 形成。周向凹槽27A具有实质上使向内花纹条14(图1所示)反转的形状，在本实施方式 中形成为截面大致梯形状。另外，周向凹槽27A的轮胎周向的长度也设定为与向内花纹条 14的轮胎周向的长度一致。如图8所示，在生胎成型工序中，在型芯21的周向凹槽27A内形成向内花纹条14 的橡胶材料14G，还在型芯21的成型面25上按顺序配设有配设在与轮辋接触部分的边口 底部橡胶4G1、内衬胶9、胎体帘布层6A。各轮胎部件所包括的橡胶部分处于未硫化的状态。 在此，“未硫化的状态”是指包括未达到完全地硫化的所有的状态，因此所谓的半硫化的状 态也包括在“未硫化的状态”中。
7
如图9 (a)放大表示的那样，在周向凹槽27A内通过螺旋状地重叠卷绕未硫化的橡 胶带32，来配设上述橡胶材料14G。这样，通过采用所谓的绕带方式就能够在外环24内可 靠并且有效地配设橡胶材料14G。另外，在橡胶材料14G的径向外侧配设片状的内衬胶9。然而如图9(b)所示，内 衬胶9可以是将橡胶带32螺旋状卷绕于型芯21的成型面25而形成。由此，能够一体地形 成橡胶材料14G和内衬胶9。这样可防止两个橡胶9、14剥离。这里，如图9(c)所示，作为 橡胶带32可以优选使用其宽度Ws为5 30mm、并且其厚度Ds为0. 5 3. 5mm左右的截面 大致矩形状的薄带状的橡胶。另外，如图10(a)、(b)所示，对于胎体帘布层6A可以通过将相对于轮胎轴向k轮 胎周向j的长度较小的短条状的帘布片6P，使其侧缘紧贴沿轮胎周向排列并粘贴于型芯21 上而形成。由于这样的短条状的帘布片6P在胎圈部4侧使帘布片6P彼此重叠，因此吸收 胎面部2和胎圈部4的轮胎周向长度之差，从而能够不产生皱折等更美观并较好地形成环 状的胎体帘布层6A。另外，如图11(a)、(b)所示，在轮胎周向k的两侧缘，通过将间隔设置有从该侧缘 向轮胎轴向内侧延伸的长度小的狭缝f的帘布6S在型芯21上至少卷绕一圈，从而能够形 成环状的胎体帘布层6A。在该实施方式中，也在胎圈部4侧将被狭缝f分割的帘布部分重 叠，由此能够不产生皱折等更美观并较好地形成环状的胎体帘布层6A。接下来，如图12所示，将环状的胎圈芯5嵌入胎体帘布层6A，并且粘贴胎圈三角胶 8并绕胎圈芯5卷绕该胎体帘布层6A。然后，在它们的外侧粘贴边口侧胶4G2、胎侧胶3G、 带束层7以及胎面胶2G。由此，在型芯21的外侧成形生胎1A，之后进行硫化工序。图13表示硫化工序中的剖视图。硫化模具M例如由能够在轮胎径向和轮胎轴向 上分割的分割型构成，在其内部具有能够将生胎IA和型芯21 —起插入的空腔部。在硫化 工序中，生胎IA和型芯21被一起放入硫化模具M,并加热该硫化模具M。由此，生胎IA的 各橡胶部被塑性化，从而沿着硫化模具M的成型面34和型芯21的成型面25而硫化成型。 因此，为了能够耐硫化中的热，型芯21优选为例如由铝合金等金属材料形成。这里，为了从 轮胎内腔面10侧对生胎IA积极地加热，不言而喻可以加热型芯21。当结束上述硫化工序时，轮胎1从硫化模具M中与型芯21 —起取出，之后通过将 型芯21分解而得到硫化完的轮胎1。图14和图15表示本发明的另一实施方式。在上述实施方式中，仅仅在沿轮胎周向延伸的主沟12的内侧区域Tl设置有向内 花纹条14。然而，在该实施方式中，在与轮胎周向交叉的方向上延伸的横沟13的内侧区域 设置有向内花纹条18。在这样的实施方式中，也能够使横沟13的沟底附近的橡胶体积增加 从而增大其刚性。由此在该实施方式的轮胎1中，也能够抑制在横沟13的沟底17产生裂 缝从而提高耐久性。另外，本实施方式的胎面花纹例如采用变间距法形成，即通过排列轮胎周向长度 为EL、EM、ES(EL > EM > ES)三种间距(一个横沟13和与其相邻的一个花纹块BL)形成胎 面花纹。这样的变间距法使行驶时产生的花纹噪声分散到更广泛的频率频带从而提高安静 性。另一方面，在采用变间距法的轮胎中，由于刚性较小的横沟13的部分在轮胎周向上不 均勻地接地，因此存在使轮胎前后方向的助振力即切向力变化(TFV)增大的倾向。
8CN 101920635 A
为了防止这样的TFV的恶化，对于形成向内花纹条18的轮胎内腔侧的向内花纹 ti也优选采用变间距法。即，准备PS、PM和PL (PL > PM > PS)三种由一个向内花纹条18 和与其相邻的轮胎内腔面的凹部IOa构成的间距，优选将它们与横沟13的间距对应配置。 即，优选为在胎面花纹的间距ES、EM以及EL的内侧分别配置向内花纹ti的间距PS、PM以 及PL。这里，如图15所示，设置在横沟13内侧的向内花纹条18的宽度Wdl与横沟13的 沟底宽度Wb2之比、向内横沟18的高度Dd与横沟13的沟深度Db之比以及向内横沟18的 截面积S3与横沟13的截面积S4之比等，优选设定在与上述的主沟12的情况同样的范围。以上，虽然对本发明的特别是优选方式进行了详述，然而本发明不限定于图示的 实施方式，能够变形为各种方式来实施。例如，虽然将主沟12的向内花纹条14和横沟13 的向内花纹条18分别作为不同的实施方式进行了说明，然而不言而喻也可以将两者进行 组合。实施例基于表1的规格试制充气轮胎，对它们的各性能进行了测试。这里，将共通的规格 表示如下。轮胎尺寸225/50R16轮辋尺寸16Χ7·5JJ主沟的沟底宽度Wa2 7. Omm主沟的沟深度Da 8. 2謹主沟的截面积S2 66. Omm2横沟的沟底宽度Wb2 5. Omm横沟的沟深度Db 8. Omm横沟的截面积S4 48. Omm2另外，对于采用了变间距法的胎面花纹，间距的总数为五种。其胎面花纹的排列和 向内花纹条的排列如下。胎面花纹的排列CCAAABCCEEEEEDCBBABABAMBCCDBAB CEDCCABDDCEEEEDCCBABCEDCBDDCBABCCEDDDDCCBCD向内花纹条的排列cbcceeeeedcbbababb c c db a b cedccabddceeeedccbabcedcbddcbabcceddddccbcd间距A 间距B 间距C 间距D 间距E=间距a 间距b 间距c 间距 d 间距 e = 125 112. 5 100 87. 5 75耐久性利用转鼓试验机向各测试轮胎内填充内压150kPa并施加总载荷8. 16kN且喷浓度 SOpphm的臭氧，并且使该轮胎以80km/h的速度行驶，并测量在主沟的沟底每一条胎面沟产 生5处以上破损为止的距离，以比较例1为100的指数来表示。这里，数值越大表示越优越。轮胎质量测量每一条轮胎的质量，以比较例1为100的指数来表示。这里，数值越小表示质 量越小越优越。
排水性能在半径IOOm的浙青路面上设有水深5mm、长度20m的水洼的路线上，一边阶段性地 增加速度一边使上述车辆进入，测量横向加速度(横G)，计算出50 80km/h的速度时前轮 的平均横G。其结果，以比较例1为100的指数来表示，数值越大表示越优越。均勻性利用轮胎均勻性试验机，分别测量了在轮胎旋转轴上出现的上下方向的载荷变动 力、即径向力变化(RFV)和切向力变化(TFV)。测量条件为速度120km/h、纵载荷4.71kN。 测量是分别对8条轮胎进行，测量了其平均值。其结果，以比较例1为100的指数来表示， 数值越小表示越优越。测试的结果等示于表1。表1 上接表1 测试的结果，可以确认实施例的充气轮胎能够提高耐久性和均勻性。
权利要求
一种充气轮胎，其特征在于，所述充气轮胎在胎面部凹入设置了至少一条沟，在轮胎内腔面且在所述沟的轮胎径向的内侧区域具有向轮胎径向内侧突出且沿所述沟直线状或者弯曲地延伸的向内花纹条。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中所述沟是沿轮胎周向延伸且沟宽度为5.Omm 以上的主沟。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中所述沟是沿与轮胎周向交叉的方向延伸的横沟。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其中所述横沟和所述向内花纹条分别由沿轮胎周 向间隔设置且使间距变化设置的多条构成。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的充气轮胎，其中所述向内花纹条具有所述沟 的沟底宽度的150 250%的宽度。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的充气轮胎，其中所述向内花纹条具有所述沟 的沟深度的30 60%的高度。
7.根据权利要求1至6中任意一项所述的充气轮胎，其中所述向内花纹条的与长边方 向成直角的截面积是所述沟的与长边方向成直角的截面积的50 100%。
8.一种充气轮胎的制造方法，其是制造权利要求1至7中任意一项所述的充气轮胎的 方法，其特征在于，包括使用形成环状的生胎成型用的型芯来形成未硫化的生胎的生胎成型工序； 将该生胎与型芯一起进行硫化的工序，在所述型芯的外表面上形成有用于对所述向内花纹条进行成形的凹槽。
9.根据权利要求8所述的充气轮胎的制造方法，其中 所述凹沟包括沿轮胎周向延伸的周向凹沟，并且所述生胎成型工序包括通过在所述型芯的周向凹沟内卷绕未硫化的橡胶带来在 周向凹沟内填充未硫化橡胶的工序。
全文摘要
本发明提供一种充气轮胎及其制造方法，其能够提高耐久性和均匀性。在胎面部(2)凹入设置至少一条沟(11)的充气轮胎(1)。在轮胎内腔面(10)并且在沟(11)的轮胎径向的内侧区域，具有向轮胎径向内侧突出并且沿着沟(11)直线状或者弯曲延伸的向内花纹条(14)。
文档编号B60C11/03GK101920635SQ201010112590
公开日2010年12月22日 申请日期2010年2月4日 优先权日2009年6月12日
发明者中田典克, 坂本雅之 申请人:住友橡胶工业株式会社