专利名称：轮圈结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种轮圈结构，具体而言，涉及一种由轮框、幅条及管接头所组成 的轮圈结构，作为连接轮框与幅条的管接头设置在轮框的外环壁，以达到轮圈轻量化的特 性。
背景技术：
按照自行车轮胎必须通过轮圈安装在车体上，而轮圈可以提供固定轮胎和令轮胎 得以平稳地在地面上接触摩擦并前进的效果，且由于自行车行驶在道路上时，容易遇到颠 簸不平而上下起伏震动的状况，因此轮圈的结构强度和变形忍受性即攸关自行车行进时的 稳定度和安全问题。同时轻量化的设计有助于节能效果，因此相关产业中对轮圈的研究和 改良较多。一般而言，轮圈的整体结构由一圆形的轮框体、一车轮毂和多个连接车轮毂与轮 框体的幅条所组成。请参阅图6和图7，图6和图7为一款现有的轮圈结构，该轮圈结构包括一轮框40、 多个幅条50，和多个组装轮框40与幅条50的管接头60，该轮圈结构的轮框40为一环形的 空心形框体，该轮框40具有供轮胎组装设置的外环壁41和供管接头60设置的内环壁42， 其轮框40在外环壁41的两侧各延伸出一供轮胎扣抵组装设置的框唇411，轮框40在内环 壁42的断面呈现V形形态，该内环壁42在底部环绕形成一圈材质较厚并供管接头60穿出 设置的设置段421。前述是一款现有的轮圈结构，由现有的轮圈的说明可知，现有的轮圈结构的轮框 与幅条的结合部位在于轮框的内环壁，且为确保轮圈与管接头的结合强度，现有的轮圈结 构的轮框的内环壁均是采用厚度加厚的设计，避免轮圈与管接头的结合部位崩坏，然而在 内环壁的底部环绕形成材质较厚的设置段势必造成轮框整体重量的提升，造成自行车骑乘 时必须更加费力。鉴于已知作为结合轮框与幅条的管接头设置在轮框的内环壁所产生的缺点，本发 明人即推出一种轮圈结构，其是一种由轮框、幅条及管接头所组成的轮圈结构，作为连接轮 框与幅条的管接头设置在轮框的外环壁，以达到轮圈轻量化的特性。
实用新型内容本实用新型提供一种轮圈结构，其是一种由轮框、幅条和管接头所组成的轮圈结 构，作为连接轮框与幅条的管接头设置在轮框的外环壁，以达到轮圈轻量化的特性。为了达到上述的发明目的，本实用新型提供一种轮圈结构，所述轮圈结构包括一 轮框、多个幅条和多个组装轮框与幅条的管接头，其中所述轮框为一环形的空心形框体， 所述轮框的外圈具有一供轮胎组装设置的外环壁，而所述轮框的内圈为一内环壁，所述外 环壁凹陷设置有一供管接头穿入扣置的设置孔，所述外环壁在设置孔的底缘沿设置孔形状 环绕形成一扣置肋，所述管接头的外径环绕形成一与扣置肋对应扣抵的定位环凸，所述轮 框在内环壁形成至少一供幅条穿出的穿孔。[0008]优选地，所述轮框在外环壁的两侧各延伸出一供轮胎扣抵组装设置的框唇。优选地，所述管接头的顶端具有一供手工具扳动作业的多角形扳动座。优选地，所述管接头的底部设置有一螺孔，所述幅条的一端具有一锁设于所述螺 孔的螺纹段。优选地，所述轮框在所述内环壁的断面呈现V形形态，所述穿孔开口设置在内环 壁的近底面的侧边。优选地，所述轮框在所述内环壁的断面呈现U形形态，所述穿孔开口设置在内环 壁的底面。由上述实用新型内容可知，本实用新型的轮圈结构的作为连接幅条与轮框的管接 头设置在轮框的外环壁，相对于将管接头设置在内环壁的现有的轮框而言，本实用新型的 轮圈结构不须将轮框的内环壁的底面的材质加厚，而能保持轮框整体的轻量化，且轮框的 外环壁因必须与轮胎设置，为保持轮框与轮胎结合的强度，其外环壁即设计为具相当厚度 的材质，因此管接头设置在外环壁时，外环壁并不需另做材质的加厚设计即能应付管接头 所需的结合强度。
图1是本实用新型的轮圈结构的局部区段的立体分解示意图；图2是本实用新型的轮圈结构的局部区段的外观立体示意图；图3是本实用新型的轮圈结构的局部区段的侧面透视示意图；图4是本实用新型的轮圈结构的局部区段的剖面示意图；图5是本实用新型的轮框的第二实施例的局部区段的剖面示意图；图6是现有的轮圈结构的局部区段的外观立体示意图；图7是现有的轮圈结构的局部区段的剖面示意图。附图标记说明如下轮框10、外环壁11、设置孔111、扣置肋112、内环壁12、穿孔13、框唇14、内环壁 15、幅条20、螺纹段21、管接头30、定位环凸31、多角形扳动座32、螺孔33、轮框40、外环壁 41、框唇411、内环壁42、设置段421、幅条50、管接头60。
具体实施方式
为了使贵审查员能够进一步了解本实用新型的结构、特征及其他目的，现结合所 附较佳实施例详细说明如下，所说明的较佳实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，并 非限定本实用新型。本实用新型涉及一种轮圈结构，其是一种由轮框、幅条和管接头所组成的轮圈结 构，作为连接轮框与幅条的管接头设置在轮框的外环壁，以达到轮圈轻量化的特性，请参阅 图1至图4，本实用新型的轮圈结构包括一轮框10、多个幅条20，和多个组装轮框10与幅条 20的管接头30 (按照一般轮圈的整体结构应还包括车轮毂，而本实用新型的重点在于轮框 与幅条组装部位的技术，因此不就已知的车轮毂进行探讨)。该轮框10为一环形的空心形框体，该轮框10的外圈具有一供轮胎组装设置的外 环壁11，而该轮框10的内圈为一内环壁12，该外环壁11凹陷设置有一供管接头30穿入扣置的设置孔111，该外环壁11在设置孔111的底缘沿设置孔111的形状环绕形成一扣置肋 112，该管接头30的外径环绕形成一与扣置肋112对应扣抵的定位环凸31，该轮框10在内 环壁12形成至少一供幅条20穿出的穿孔13。进一步而言，该轮框10在外环壁11的两侧各延伸出一供轮胎扣抵组装设置的框 唇14。进一步而言，该轮框10在内环壁12的断面呈现V形形态，该穿孔13开口设置在 内环壁12的近底面的侧边，(本实施例的附图的轮框10的内环壁12呈现V形，因此作为 连接车轮毂与轮框10的幅条20的延伸位置会通过轮框10的侧面，因此该穿孔13开口设 置在位于内环壁12的近底面的侧边)。进一步而言，该管接头30的顶端具有一供手工具扳动作业的多角形扳动座32，本 实施例的附图中的多角形扳动座32以六角形凸座表示，其实际应用上也可以设计为多角 形凹槽等任何可配合手工具的形态。进一步而言，该管接头30的底部设置有一螺孔33，该幅条20的一端具有一锁设于 该螺孔33的螺纹段21。由前述实用新型内容可知，本实用新型的轮圈结构的作为连接幅条20与轮框10 的管接头30设置在轮框10的外环壁11，相对于将管接头设置在内环壁的现有的轮框而言， 本实用新型不须将轮框10的内环壁12的底面的材质加厚，而能保持轮框10整体的轻量 化，且轮框10的外环壁11因必须与轮胎设置，为保持轮框10与轮胎结合的强度，其外环壁 11即设计为具有相当厚度的材质(现有的轮框也为此种设计)，因此管接头30设置在外环 壁11时，外环壁11并不需要另做材质的加厚设计即能应付管接头30所需的结合强度。另外，值得一提的是，本实用新型的轮圈结构的作为结合轮框10与幅条20的管接 头30设置在轮框10的外环壁11，与现有的轮圈组的幅条通常组装在轮框的内环壁相比，本 实用新型的轮圈结构将组装轮框10与幅条20用的管接头30设置在轮框10的外环壁11， 能有效提升轮圈旋转时的惯性，进而降低骑乘者的脚步施力。请参阅图5，图5为本实用新型的轮圈结构的轮框10的第二实施例的示意图，该轮 框10在内环壁15的断面呈现U形形态，该穿孔13开口设置在内环壁15的底面。需要声明的是，上述实用新型内容及具体实施方式
意在证明本实用新型所提供技 术方案的实际应用，不应解释为对本实用新型保护范围的限定。本领域技术人员在本实用 新型的精神和原理内，当可作各种修改、等同替换、或改进。本实用新型的保护范围以所附 权利要求书为准。
权利要求1.一种轮圈结构，所述轮圈结构包括一轮框、多个幅条和多个组装轮框与幅条的管接 头，其特征在于，所述轮框为一环形的空心形框体，所述轮框的外圈具有一供轮胎组装设置 的外环壁，而所述轮框的内圈为一内环壁，所述外环壁凹陷设置有一供管接头穿入扣置的 设置孔，所述外环壁在设置孔的底缘沿设置孔形状环绕形成一扣置肋，所述管接头的外径 环绕形成一与扣置肋对应扣抵的定位环凸，所述轮框在内环壁形成至少一供幅条穿出的穿 孔。
2.根据权利要求1所述的轮圈结构，其特征在于，所述轮框在外环壁的两侧各延伸出 一供轮胎扣抵组装设置的框唇。
3.根据权利要求1所述的轮圈结构，其特征在于，所述管接头的顶端具有一供手工具 扳动作业的多角形扳动座。
4.根据权利要求1所述的轮圈结构，其特征在于，所述管接头的底部设置有一螺孔，所 述幅条的一端具有一锁设于所述螺孔的螺纹段。
5.根据权利要求1所述的轮圈结构，其特征在于，所述轮框在所述内环壁的断面呈现V 形形态，所述穿孔开口设置在内环壁的近底面的侧边。
6.根据权利要求1所述的轮圈结构，其特征在于，所述轮框在所述内环壁的断面呈现 U形形态，所述穿孔开口设置在内环壁的底面。
专利摘要本实用新型涉及一种轮圈结构，所述轮圈结构包括一轮框、多个幅条和多个组装轮框与幅条的管接头，其中所述轮框为一环形的空心形框体，所述轮框的外圈具有一供轮胎组装设置的外环壁，而所述轮框的内圈为一内环壁，所述外环壁凹设有一供管接头穿入扣置的设置孔，所述外环壁在设置孔的底缘沿设置孔形状环绕形成一扣置肋，所述管接头的外径环绕形成一与扣置肋对应扣抵的定位环凸，所述轮框在内环壁形成至少一供幅条穿出的穿孔。本实用新型不须将轮框的内环壁底面的材质加厚，而能保持轮框整体的轻量化，且轮框的外环壁设计为具有相当厚度的材质，因此管接头设置在外环壁时，外环壁并不需另做材质的加厚设计即能应付管接头所需的结合强度。
文档编号B60B21/02GK201931934SQ20112005536
公开日2011年8月17日 申请日期2011年3月4日 优先权日2011年3月4日
发明者陈叔谊 申请人:兆胜碳纤科技股份有限公司