隔振衬套及其制造方法

专利名称：隔振衬套及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种用于例如在汽车的悬架机构中隔振连结悬架臂和车身等用途中的隔振衬套及其制造方法。
背景技术：
一直以来，在汽车的悬架机构等中，在车身与支承车轮的悬架臂相连结的连结部分配设有隔振衬套，这些悬架臂和车身借助隔振衬套隔振连结。该隔振衬套例如如日本特开2003 - 294084号公报(专利文献I)等所公开的那样，具有如下构造安装于车身的内部轴构件插入外部筒构件，该外部筒构件嵌装于悬架臂的安装筒部，上述内部轴构件和外部筒构件由筒状的主体橡胶弹性体弹性连结。
另外，在专利文献I所述的隔振衬套中，以提高行驶稳定性、确保主体橡胶弹性体的耐久性等为目的，设有限制内部轴构件和外部筒构件的在轴向上的相对位移量的止挡部件。即，在内部轴构件中压入固定有止挡构件，构成第I止挡部件，该第I止挡部件通过使止挡构件与悬架臂的安装筒部抵接，对内部轴构件的相对于外部筒构件的向轴向一方侧的相对位移进行限制。但是，由于构成第I止挡部件的止挡构件仅通过压入而固定于内部轴构件，所以难以将抵抗轴向的脱落的阻力确保为较大。因此，当冲击大的负荷的输入使止挡构件与悬架臂的安装筒部大力碰撞时，止挡构件有可能相对于内部轴构件向轴向另一方侧脱落位移，不再能稳定地发挥由第I止挡部件产生的轴向的止挡效果。结果，有时也会发生不能充分地获得作为目标的汽车的行驶稳定性、主体橡胶弹性体的耐久性这样的问题。现有技术文献专利文献专利文献I :日本特开2003 - 294084号公报

发明内容
发明所要解决的问题本发明是以上述情况为背景而做成的，其要解决的问题在于提供一种新构造的隔振衬套及其制造方法，该隔振衬套通过防止止挡构件相对于内部轴构件脱落，能够稳定地限制内部轴构件的相对于外部筒构件的在轴向上的相对位移量。用于解决问题的方案S卩，本发明的第I技术方案的隔振(防振)衬套的内部轴构件插入于外部筒构件，上述内部轴构件和外部筒构件由主体橡胶弹性体弹性连结，并且止挡构件外嵌(外嵌)于该内部轴构件，限制该内部轴构件的相对于该外部筒构件的向轴向一方侧的相对位移量的第I止挡部件包含该止挡构件而构成，该隔振衬套的特征在于，在上述内部轴构件上形成有在该内部轴构件的外周面上开口的卡定凹部，并且在上述止挡构件上设有向轴向外侧突出的卡定片，由该卡定片与该卡定凹部的卡定，构成防止该止挡构件脱离该内部轴构件的防脱部件。根据形成为基于这种第I技术方案的构造的隔振衬套，在止挡构件与其他构件(外部筒构件侧)抵接时等，利用防脱部件防止由抵接反作用力引发的止挡构件脱离内部轴构件的情况。利用设在止挡构件上的卡定片与设在内部轴构件上的卡定凹部的在轴向上的抵接卡定，实现该防脱部件，所以对于止挡构件的自内部轴构件的脱落，能够获得有效的阻力。因此，在第I止挡部件中能够维持止挡构件与其他构件的间隙，稳定地发挥作为目标的止挡作用。本发明的第2技术方案在第I技术方案所述的隔振衬套的基础上，上述卡定凹部形成为在上述内部轴构件的整周上连续延伸的槽状。根据第2技术方案，相对于内部轴构件沿周向不用定位就能安装止挡构件，使止挡构件的安装作业简单化。而且，能够以稳定的形状简单地形成卡定凹部，所以能够容易地制造本发明的隔振衬套。
本发明的第3技术方案在第I技术方案或第2技术方案所述的隔振衬套的基础上，上述卡定片形成为在上述止挡构件的整周上连续延伸的环状。根据第3技术方案，不必沿轴向定位止挡构件和内部轴构件，所以能够使相对于内部轴构件的止挡构件的安装作业简单化。而且，能够稳定且简单地形成目标形状的卡定片，从而能够各易地制造隔振衬套。特别是，当组合地采用沿整周连续的槽状的卡定凹部和沿整周连续的环状的卡定片时，能够使卡定凹部和卡定片在整周上卡定而构成防脱部件，可在防脱部件中较大地获得基于卡定的脱落阻力。本发明的第4技术方案在第I技术方案 第3技术方案中任意一项所述的隔振衬套的基础上，在上述卡定凹部的内表面上位于轴向内侧的部分形成为随着朝向轴向内侧去而逐渐向垂直于轴向的方向的外侧倾斜的倾斜面。根据第4技术方案，卡定片的内周面与卡定凹部的倾斜面大致无间隙地重叠，防止雨水等异物进入到上述卡定片的内周面与卡定凹部的倾斜面重叠的重叠面间。结果，能够防止卡定凹部、卡定片的由腐蚀等引发的损伤，提高防脱部件的耐久性。本发明的第5技术方案在第I技术方案 第4技术方案中任意一项所述的隔振衬套的基础上，上述内部轴构件的相对于上述外部筒构件的向轴向一方侧的相对位移量由上述第I止挡部件限制，另一方面，在该内部轴构件上设有向外周侧突出的凸缘部，限制该内部轴构件的相对于该外部筒构件的向轴向另一方侧的相对位移量的第2止挡部件包含该凸缘部而构成。根据第5技术方案，利用第I止挡部件和第2止挡部件在轴向两侧限制内部轴构件与外部筒构件的相对位移。由此,能够提高主体橡胶弹性体的耐久性、车辆的行驶稳定性等。而且，由于利用设置于内部轴构件的凸缘部形成第2止挡部件，所以能够用较少的零件件数实现轴向两侧的止挡部件，构造的明显的复杂化也得到避免。本发明的第6技术方案的隔振衬套的制造方法是第I技术方案 第5技术方案中任意一项所述的隔振衬套的制造方法，其特征在于，该隔振衬套的制造方法包括如下工序工序(a)，将具有上述卡定凹部的上述内部轴构件插入配置地上述外部筒构件，利用上述主体橡胶弹性体弹性连结上述内部轴构件和外部筒构件；工序(b)，准备具有上述卡定片的上述止挡构件；工序(C)，将该止挡构件外嵌定位于该内部轴构件；工序(d)，将在内周面上设有随着朝向轴向外侧去而逐渐扩径的锥形面的筒状夹具外套于该内部轴构件，将该筒状夹具的该锥形面沿轴向压靠在定位于该内部轴构件的该止挡构件的该卡定片，将该卡定片的突出顶端部弯入到该卡定凹部内，从而使该卡定片和该卡定凹部沿轴向卡定，构成上述防脱部件。根据基于这种第6技术方案的隔振衬套的制造方法，将筒状夹具的锥形面沿轴向压靠于卡定片，利用锥形面使卡定片塑性变形而弯入到卡定凹部内，从而能够使卡定片卡定于卡定凹部而构成防脱部件。因此，在构成防脱部件时，不必对卡定片实施各向缩颈(八方絞D )等径向上的加工，能够使加工作业简单化。而且，由于利用筒状夹具的沿轴向的压靠而使卡定片沿径向变形，所以易于使卡定片沿圆周均匀地变形，能够使变形后的卡定片的形状稳定。因而，能够在防脱部件中使基于卡定片与卡定凹部的卡定的脱落阻力得到稳定地发挥。本发明的第7技术方案在第6技术方案所述的隔振衬套的制造方法的基础上，在 上述内部轴构件的外周面上设有台阶部，对由上述筒状夹具的抵接产生的该止挡构件的相对于该内部轴构件的向轴向内侧的相对位移进行限制的定位部件，由上述止挡构件的向该台阶部的抵接构成。根据第7技术方案，在沿轴向将筒状夹具的锥形面压靠于卡定片时，利用自筒状夹具波及到卡定片(止挡构件)的轴向的推压力，防止止挡构件偏离内部轴构件上的作为目标的安装位置。因而，能够将止挡构件安装在内部轴构件上的正确的位置，发挥作为目标的止挡效果、隔振效果。而且，由利用了内部轴构件的台阶部的定位部件，实现止挡构件的相对于内部轴构件的定位，无需定位用的特别的零件、夹具。因此，能够避免由零件件数的增加引发的构造的复杂化、制造工序数量的增加，并且不必进行向夹具的配置作业等，从而也能使作业简单化。发明效果采用本发明，通过将卡定片沿轴向卡定于卡定凹部，构成防脱部件，防止止挡构件相对于内部轴构件沿轴向向脱落侧位移。因此，能够有效地发挥由止挡构件与外部筒构件侧的抵接而产生的止挡作用，通过限制内部轴构件与外部筒构件的相对位移量而实现提高耐久性、行驶稳定性。


图I是表示作为本发明的一实施方式的隔振衬套的纵剖视图。图2是构成图I所示的隔振衬套的一体硫化成形件的纵剖视图。图3是表示构成图I所示的隔振衬套的止挡构件的纵剖视图。图4是放大表示图I所示的隔振衬套的主要部分的局部剖视图。图5是说明图I所示的隔振衬套的制造方法的图，Ca)表示将筒状夹具套向内部轴构件的状态，(b)表示筒状夹具向卡定片压靠的状态。
具体实施方式
下面，参照

本发明的实施方式。在图I中，作为形成为基于本发明的构造的隔振衬套的一实施方式，表示汽车用的悬架衬套10。悬架衬套10具有如下构造内部轴构件12插入在外部筒构件14中，并且上述内部轴构件12和外部筒构件14由主体橡胶弹性体16弹性连结。另外，在以下的说明中，轴向原则上是指图I中的左右方向。另外，在图I中，悬架衬套10用实线表示，并且后述的车身64 (包括安装用的螺栓和螺母)和安装筒部66用双点划线表示。更详细而言，内部轴构件12是由铁、铝合金等金属形成的高刚性的构件，一体地包括中央主体部18，其形成为大致圆柱形状；一对安装部20、20，它们自中央主体部18向轴向两侧突出。中央主体部18是以大致圆形截面沿轴向延伸的实心的构件，在轴向中间部分设有环状的台阶部22，夹着台阶部22，轴向一方侧(图I中的右侧)形成为大径部24，并且轴向另一方侧(图I中的左侧)形成为小径部26。此外，在中央主体部18的轴向的一方端部附近一体地形成有向垂直于轴向的外侧突出的环状的凸缘部28。另外，台阶部22设在相对 于中央主体部18的轴向中央偏向于轴向另一方侧的位置上。另一方面，一对安装部20、20具有大致相同的板状,彼此以同一方向作为厚度方向而自中央主体部18向轴向外侧突出。此外，在各安装部20的中央部分形成有沿厚度方向贯穿的螺栓孔30。另外，安装部20的从上下方向看去(从图I中的上下方向看去)的形状没有特别限定，在一对安装部20、20中，该形状也可以互不相同。外部筒构件14整体具有薄壁大径的大致圆筒形状，是利用与内部轴构件12同样的金属材料形成的高刚性的构件。另外，外部筒构件14具有圆筒形状的筒状部32，在筒状部32的轴向的一方端部设有向垂直于轴向的方向外侧突出的凸缘状的抵接部34，筒状部32的轴向的另一方端部向内周侧弯曲。另外，通过用冲压等方法对形成为筒状的金属材料的轴向两端部实施弯曲加工，能够容易地获得一体地具备筒状部32和抵接部34的外部筒构件14。并且，内部轴构件12插入在外部筒构件14中，内部轴构件12的中央主体部18与外部筒构件14的筒状部32配置在同一中心轴上，且该中央主体部18沿径向与该筒状部32以规定的距离分开，并且一对安装部20、20突出配置在比外部筒构件14靠轴向外侧的位置上。在以上述方式配置的内部轴构件12与外部筒构件14之间配设有主体橡胶弹性体16。主体橡胶弹性体16为厚壁大径的大致圆筒形状，内周面硫化粘接于内部轴构件12的中央主体部18的外周面，并且外周面硫化粘接于外部筒构件14的筒状部32的内周面。由此，内部轴构件12和外部筒构件14由主体橡胶弹性体16弹性连结。另外,在本实施方式中,将主体橡胶弹性体16形成为具备内部轴构件12和外部筒构件14的一体硫化成形件36(参照图2)。另外，在主体橡胶弹性体16的轴向的一方端部一体地形成有凸缘状的止挡橡胶38。该止挡橡胶38的轴向的一方端面硫化粘接于内部轴构件12的凸缘部28，并且轴向的另一方端面硫化粘接于外部筒构件14的抵接部34，该止挡橡胶38夹设在凸缘部28与抵接部34之间。另外，止挡橡胶38的外周面形成为随着朝向轴向一方侧去而直径逐渐减小的凹状的弯曲面。
此外，在主体橡胶弹性体16的轴向的另一方端部形成有凹缺部40 ( ^ V V部)。凹缺部40是在主体橡胶弹性体16的径向中间部分以大致恒定的截面形状呈环状延伸的凹陷部，凹缺部40开口于主体橡胶弹性体16的轴向的另一方端面。另外，在内部轴构件12上外嵌安装有与内部轴构件12相互独立的止挡构件42。止挡构件42如图3所示，由铁、铝合金等形成且是高刚性的构件，为大致圆环板形状。另外，止挡构件42的内周部分44的厚度比外周部分46大，并且内周部分44和外周部分46以互不相同的大致恒定的厚度扩展，夹着随着朝向内周侧去而厚度逐渐变大的锥形部48—体地形成上述内周部分44和外周部分46。此外，在止挡构件42的外周部分46上固定安装有缓冲橡胶50。缓冲橡胶50是以大致恒定的截面形状沿周向连续的环状的橡胶弹性体，缓冲橡胶50硫化粘接于止挡构件42的外周部分46，配设在轴向一方侧的面上。并且，具有缓冲橡胶50的止挡构件42安装于一体硫化成形件36的内部轴构件 12。即，止挡构件42从内部轴构件12的轴向的另一方侧套在内部轴构件12上，压入固定于中央主体部18的小径部26。此外，通过使内周部分44沿轴向与台阶部22抵接，将止挡构件42沿轴向定位于内部轴构件12。另外，在内部轴构件12与止挡构件42之间，利用设于内部轴构件12的卡定凹部52和设于止挡构件42的卡定片54构成防脱部件56，该防脱部件56防止止挡构件42沿轴向脱离内部轴构件12。卡定凹部52是开口于内部轴构件12的外周面、沿内部轴构件12的周向在整周上连续延伸的槽状(环状槽)，卡定凹部52形成在中央主体部18的小径部26的轴向中间部分。另外，在卡定凹部52的内表面上，位于轴向内侧(轴向一方侧)的部分形成为随着朝向轴向一方侧去而逐渐向垂直于轴向的方向的外侧倾斜的锥形的倾斜面58。此外，在卡定凹部52的内表面上，位于轴向外侧(轴向另一方侧)的部分形成为沿大致垂直于轴向的方向扩展的环状的卡定面60。并且，卡定凹部52具有经由弯曲凹状面连续地设置上述倾斜面58和卡定面60的平滑的内表面形状。卡定片54形成为沿止挡构件42的周向在整周上连续延伸的环状或筒状，卡定片54自止挡构件42的内周端部向轴向外侧(轴向另一方侧)突出。另外，如图3所示，在进行后述的向内部轴构件12组装止挡构件42的操作之前,卡定片54形成为以大致恒定的直径沿轴向延伸的筒状。并且,将卡定片54加工为在向内部轴构件12组装止挡构件42时,顶端部分随着朝向顶端侧去而直径逐渐减小的锥形(参照图4)。由此，将卡定片54弯入到卡定凹部52内，卡定片54的突出顶端面和卡定凹部52的卡定面60在外周部分沿轴向抵接,使上述卡定凹部52和卡定片54沿轴向卡定。结果，利用卡定片54与卡定凹部52的卡定来限制止挡构件42的相对于内部轴构件12的向轴向另一方侧的脱离，因而，防止止挡构件42沿轴向脱离内部轴构件12的防脱部件56包含卡定片54和卡定凹部52而构成。另外，卡定凹部52的倾斜面58的倾斜角度设定为沿形成为锥形的卡定片54的倾斜而延伸，卡定片54的内周面与卡定凹部52的倾斜面58之间的间隙极小,该卡定片54的内周面与该倾斜面58大致紧密接触。上述卡定片54和倾斜面58的倾斜角度没有特别限定，但考虑到加工的容易度等，优选相对于轴向将它们的倾斜角度设定在15° 60°的范围内，在本实施方式中为45°左右。将形成为上述这种构造的悬架衬套10的内部轴构件12利用螺栓等固定于车身64，并且将外部筒构件14压入固定于悬架臂的安装筒部66，从而将该悬架衬套10安装于车辆。这样，通过在汽车的悬架机构中将悬架衬套10夹装在悬架臂与车身64之间，能够利用车身64隔振支承悬架臂。在向车辆安装了上述那样的悬架衬套10的状态下，当越过路面的凹凸时等，冲击性的大负荷被输入，在内部轴构件12相对于外部筒构件14向轴向一方侧大幅度地相对位移时，止挡构件42隔着缓冲橡胶50与悬架臂的安装筒部66抵接。由此，内部轴构件12的相对于外部筒构件14的向轴向一方侧的相对位移量受到限制，从而实现提高行驶稳定性、防止主体橡胶弹性体16的损伤等。另外，从上述说明亦可清 楚得知，在悬架衬套10中，限制内部轴构件12的相对于外部筒构件14的向轴向一方侧的位移的第I止挡部件由止挡构件42与安装筒部66的经由了缓冲橡胶50的抵接来构成。在本实施方式中，不仅使止挡构件42压入于内部轴构件12，而且设有使止挡构件42的卡定片54卡定于内部轴构件12的卡定凹部52的防脱部件56。因此，即使冲击性的大负荷的输入使止挡构件42与安装筒部66强烈碰撞，也能防止止挡构件42的相对于内部轴构件12的向轴向外侧(图I中的左方)的相对位移，能够稳定地获得作为目标的止挡效果。而且,卡定凹部52的轴向内侧(图I中的右侧)的内表面形成为倾斜面58,卡定片54的内周面与倾斜面58以大致紧密接触的状态重叠。由此，能够防止水等异物进入到卡定片54的内周面与卡定凹部52之间,提高耐久性。而且，卡定凹部52的轴向外侧(图I中的左侧)的内表面形成为沿大致垂直于轴向的方向扩展的卡定面60，所以能够利用防脱部件56有效地获得由卡定产生的定位作用(抵抗脱落的阻力)，防止止挡构件42脱离内部轴构件12。另外，形成于内部轴构件12的卡定凹部52形成为沿周向连续延伸的环状的槽，并且形成于止挡构件42的卡定片54形成为沿周向连续的圆环状或圆筒状。由此，不必相对于内部轴构件12沿周向定位止挡构件42，能够将止挡构件42简单地组装于内部轴构件12。而且，卡定凹部52和卡定片54均沿整周形成，所以防脱部件56是沿整周设置的。因此，能够有效地获得由防脱部件56产生的对止挡构件42的自内部轴构件12的脱落进行抵抗的阻力。此外，止挡构件42的内周部分44的厚度比外周部分46大，能够将止挡构件42的相对于内部轴构件12的压入面积确保为较大。因此，基于压入固定的止挡构件42的相对于内部轴构件12的定位作用也能得到有利发挥。另外，止挡构件42的相对于内部轴构件12的向轴向另一方侧的位移，由止挡构件42的向台阶部22的抵接和卡定片54的向倾斜面58的卡定来限制。另一方面，通过使内部轴构件12的凸缘部28和外部筒构件14隔着止挡橡胶38抵接，限制内部轴构件12的相对于外部筒构件14的向轴向另一方侧的相对位移量。因而，内部轴构件12和外部筒构件14的在轴向上的相对位移量在轴向两侧受到限制，能够提高行驶稳定性、主体橡胶弹性体16的耐久性。从上述说明亦可清楚得知，在悬架衬套10中，通过使止挡橡胶38在凸缘部28与外部筒构件14之间沿轴向被大幅度压缩，实现对内部轴构件12的相对于外部筒构件14的向轴向另一方侧的位移进行限制的第2止挡部件。另外，通过使止挡橡胶38随着朝向外部筒构件14的抵接部34侧去而直径逐渐增大，能够将止挡橡胶38的实际的压缩部分确保为较大，有利地发挥止挡效果。另外，沿轴向配置在内部轴构件12的凸缘部28与外部筒构件14之间的止挡橡胶38固定安装于该凸缘部28和该外部筒构件14。由此，在内部轴构件12相对于外部筒构件14向轴向另一方侧位移时，止挡橡胶38作为压缩弹簧而发挥功能，调节轴向弹力(軸方向 ' &)，所以能够有利地获得作为目标的隔振性能、行驶稳定性等。另外，具有上述这种防脱部件56的本实施方式的悬架衬套10例如以如下方式制造。即，准备外部筒构件14和具有卡定凹部52的内部轴构件12，将该外部筒构件14和该内部轴构件12配置在主体橡胶弹性体16的成形用模具中，填充橡胶材料而硫化成形主体橡胶弹性体16。由此,利用主体橡胶弹性体16弹性连结内部轴构件12和外部筒构件·14而形成主体橡胶弹性体16的一体硫化成形件36的工序结束。另一方面，在将具有卡定片54的止挡构件42配置在缓冲橡胶50的成形用模具中后，将橡胶材料填充到成形用模具的型腔中，硫化成形缓冲橡胶50。由此，具有缓冲橡胶50的止挡构件42的准备工序结束。另外，在该时刻，卡定片54的包括顶端部分在内的整体形成为沿轴向延伸的圆筒形状，不是锥形。然后，在将一体硫化成形件36的外部筒构件14从轴向一方侧压入固定于悬架臂的安装筒部66后，将止挡构件42从轴向另一方侧压入固定于内部轴构件12。此时，通过使止挡构件42与内部轴构件12的台阶部22抵接，构成对止挡构件42的相对于内部轴构件12的向轴向内侧的相对位移进行限制的定位部件,将卡定片54配置在卡定凹部52的开口部上。由此，将止挡构件42外嵌在内部轴构件12上而沿轴向定位于内部轴构件12的工序结束。另外，考虑到随着由后述的筒状夹具68进行的推压，卡定片54会沿轴向稍微被压缩，可以将止挡构件42定位成变形前的卡定片54的突出顶端突出至比卡定凹部52的开口部靠轴向外侧的位置。由此，在卡定片54变形后，产生在卡定片54的突出顶端面与卡定凹部52的卡定面60之间的间隙变小，能够防止异物的进入。然后，如图5的(a)所示，将筒状夹具68从轴向另一方侧套在内部轴构件12上。该筒状夹具68形成为如下圆筒形状至少外套于内部轴构件12的一侧的端部(轴向的一方端部)形成为内径尺寸与内部轴构件12的小径部26的外径尺寸大致相等，轴向的一方端部的内周面形成为锥形面70。该锥形面70随着朝向轴向外侧去而直径逐渐增大，优选轴向端部处的最大直径比卡定片54的突出顶端部的外径大。另外，锥形面70除了可以如图5所示采用相对于轴向以大致恒定的角度倾斜的平面形状以外，也可以采用相对于轴向的倾斜角度连续变化的弯曲面形状、相对于轴向的倾斜角度阶段性变化的多边形表面形状等。然后，使筒状夹具68向轴向一方侧移动，从而将筒状夹具68的锥形面70沿轴向压靠于止挡构件42的卡定片54。由此，如图5的(b)所示，使卡定片54的突出顶端部分以沿锥形面70的倾斜向内周侧溃倒的方式塑性变形，使卡定片54进入到内部轴构件12的卡定凹部52内。由此,使卡定片54沿轴向卡定于卡定凹部52而构成防脱部件56的工序结束。最后,使筒状夹具68向轴向另一方侧移动而将该筒状夹具68取下,从而能够获得基于本实施方式的构造的悬架衬套10。另外，例如在安装筒部66形成为由分别为半圆筒形状的一对构件组合而成的构造的情况等、能在向内部轴构件12固定了止挡构件42后将外部筒构件14安装于安装筒部66的情况下，可以先将止挡构件42固定于内部轴构件12而完成悬架衬套10，然后将外部筒构件14安装于安装筒部66。这样，采用本实施方式的悬架衬套10的制造方法，通过利用设在筒状夹具68上的锥形面70的引导作用，使筒状夹具68沿轴向压靠于卡定片54，从而能够将卡定片54加工成锥形而卡定于卡定凹部52。因此,作为用于使卡定片54卡定于卡定凹部52的加工用夹具，可以采用简单构造的筒状夹具68，便宜地制造悬架衬套10。而且，能够利用沿轴向将筒状夹具68压靠于卡定片54的这一简单的加工作业，能够稳定地获得作为目标的卡定片54的加工后形状。
此外，在内部轴构件12上设有台阶部22，止挡构件42利用向内部轴构件12的压入而与台阶部22抵接。由此，即使筒状夹具68沿轴向压靠于卡定片54，也能将止挡构件42不偏离地定位于内部轴构件12，使抵抗由筒状夹具68产生的推压力的反作用力得到有效的发挥。因而，能够使卡定片54的加工后形状稳定化,并且能够将止挡构件42安装在内部轴构件12上的作为目标的位置。而且，定位部件由内部轴构件12的台阶部22与止挡构件42的抵接构成，所以不需要定位用的特别的零件、夹具，能够利用简单的构造容易地将止挡构件42定位于内部轴构件12。以上，详细说明了本发明的实施方式，但本发明并不由这些详细记载而限定。例如，卡定凹部的截面形状不必一定限定于上述实施方式所示的形状，也可以采用矩形、半圆形等截面形状。另外，卡定凹部不必一定限定于沿整周连续的环状的槽，例如也可以是在圆周上局部设置的凹陷状等。此外，卡定片不必一定形成为沿整周连续的环状或筒状，例如也可以是在圆周上局部设置的板状等。另外，当然也可以组合地采用局部设置的卡定凹部和局部设置的卡定片，但也可以组合地采用环状的卡定凹部52和局部设置的卡定片，并且也可以组合地采用局部设置的卡定凹部和环状的卡定片54,使卡定片54局部变形而卡定于卡定凹部。另外，在上述实施方式中，为了获得由筒状夹具68产生的推压的反作用力，在内部轴构件12上设有台阶部22，但例如也可以在利用筒状夹具68进行卡定片54的加工时，利用另一夹具支承止挡构件42而获得反作用力，在该情况下，也可以省略设置内部轴构件12的台阶部22。另外，在上述实施方式中，通过使止挡构件42隔着缓冲橡胶50与安装筒部66抵接，构成对内部轴构件12与外部筒构件14的在轴向上的相对位移量进行限制的第I止挡部件，但第I止挡部件例如也可以利用止挡构件42与外部筒构件14的抵接来实现。另外，在上述实施方式中，对内部轴构件12的相对于外部筒构件14的向轴向另一方侧的位移进行限制的第2止挡部件包含一体形成在内部轴构件12上的凸缘部28而构成，但也可以采用其他构造作为第2止挡部件。详细而言，例如也可以在内部轴构件的右半部分采用与左半部分同样的构造，将止挡构件42也安装在内部轴构件的右半部分，从而设置与第I止挡部件大致相同构造的第2止挡部件。作为其他构造，例如可以使凸缘部28更大幅度地向外周侧突出，与外部筒构件14的抵接部34在轴向投影上重合地配置该凸缘部28，并且自主体橡胶弹性体16取下止挡橡胶38，利用上述凸缘部28与抵接部34的抵接构成第2止挡部件。另外，第2止挡部件不是必须设置的，只要能够确保主体橡胶弹性体16的耐久性、汽车的行驶稳定性等，第2止挡部件也可以省略设置。另外，内部轴构件上的供止挡构件42安装的部分并不限定于实心的圆柱状，例如也可以是厚壁小径的圆筒状等。另外，本发明不仅能够应用于汽车用的隔振衬套，例如也可以较佳地应用于摩托车、铁道用车辆、产业用车辆等所用的隔振衬套。此外，在上述实施方式中，例示了悬架臂与车身64相连结的连结部分所用的悬架衬套10，但本发明的隔振衬套并非一定限定于用在该部位，例如本发明也可以较佳地应用于扭力杆衬套等。附图标记说明10、悬架衬套(隔振衬套)；12、内部轴构件；14、外部筒构件；16、主体橡胶弹性体；· 22、台阶部；28、凸缘部；42、止挡构件；52、卡定凹部；54、卡定片；56、防脱部件；58、倾斜面；68、筒状夹具；70、锥形面。
权利要求
1.一种隔振衬套(10)，该隔振衬套(10)的内部轴构件(12)插入于外部筒构件(14)，所述内部轴构件(12)和外部筒构件(14)由主体橡胶弹性体(16)弹性连结，并且止挡构件(42)外嵌于该内部轴构件(12)，限制该内部轴构件(12)的相对于该外部筒构件(14)的向轴向一方侧的相对位移量的第I止挡部件包含该止挡构件(42)而构成，该隔振衬套(10)的特征在于， 在所述内部轴构件(12)上形成有在该内部轴构件(12)的外周面上开口的卡定凹部(52),并且在所述止挡构件(42)上设有向轴向外侧突出的卡定片(54),由该卡定片(54)与该卡定凹部(52)的卡定构成防止该止挡构件(42)脱离该内部轴构件(12)的防脱部件(56)。
2.根据权利要求I所述的隔振衬套(10)，其中， 所述卡定凹部(52)形成为在所述内部轴构件(12)的整周上连续延伸的槽状。
3.根据权利要求I或2所述的隔振衬套(10)，其中， 所述卡定片(54)形成为在所述止挡构件(42)的整周上连续延伸的环状。
4.根据权利要求I或2所述的隔振衬套(10)，其中， 在所述卡定凹部(52)的内表面中位于轴向内侧的部分形成为随着朝向轴向内侧去而逐渐向垂直于轴向的方向的外侧倾斜的倾斜面(58 )。
5.根据权利要求I或2所述的隔振衬套(10)，其中， 所述内部轴构件(12)的相对于所述外部筒构件(14)的向轴向一方侧的相对位移量由所述第I止挡部件限制，并且，在该内部轴构件(12)上设有向外周侧突出的凸缘部(28)，限制该内部轴构件(12)的相对于该外部筒构件(14)的向轴向另一方侧的相对位移量的第2止挡部件包含该凸缘部(28)而构成。
6.一种隔振衬套(10)的制造方法，是权利要求I 5中任意一项所述的隔振衬套(10)的制造方法，其特征在于，该隔振衬套(10)的制造方法包括如下工序 将具有所述卡定凹部(52)的所述内部轴构件(12)插入配置于所述外部筒构件(14)，由所述主体橡胶弹性体(16)弹性连结所述内部轴构件(12)和外部筒构件(14)； 准备具有所述卡定片(54)的所述止挡构件(42)； 将该止挡构件(42)外嵌定位于该内部轴构件(12)； 将在内周面上设有随着朝向轴向外侧去而逐渐扩径的锥形面(70)的筒状夹具(68)套在该内部轴构件(12 )上，将该筒状夹具(68 )的该锥形面(70 )沿轴向压靠在定位于该内部轴构件(12)的该止挡构件(42)的该卡定片(54)上，将该卡定片(54)的突出顶端部弯入到该卡定凹部(52)内，从而使该卡定片(54)和该卡定凹部(52)沿轴向卡定,构成所述防脱部件(56)。
7.根据权利要求6所述的隔振衬套(10)的制造方法，其中， 在所述内部轴构件(12)的外周面上设有台阶部(22)，对由所述筒状夹具(68)的抵接而产生的所述止挡构件(42)的相对于该内部轴构件(12)的向轴向内侧的相对位移进行限制的定位部件，由该止挡构件(42)的向该台阶部(22)的抵接来构成。
全文摘要
本发明提供一种隔振衬套及其制造方法。提供通过防止止挡构件脱离内部轴构件，能够稳定地限制内部轴构件的相对于外部筒构件的沿轴向的相对位移量的新构造的隔振衬套及其制造方法。隔振衬套(10)具有利用主体橡胶弹性体(16)弹性连结内部轴构件(12)和外部筒构件(14)而成的构造，形成有在内部轴构件(12)的外周面开口的卡定凹部(52)，并且在外嵌于内部轴构件(12)的止挡构件(42)上设有向轴向外侧突出的卡定片(54)，防止止挡构件(42)脱离内部轴构件(12)的防脱部件(56)由卡定片(54)与卡定凹部(52)的卡定构成。
文档编号B60G7/02GK102840270SQ201210209868
公开日2012年12月26日 申请日期2012年6月19日 优先权日2011年6月21日
发明者牧野孝司, 田中千春, 小林明 申请人:东海橡塑工业株式会社, 本田技研工业株式会社