汽车内饰板及其制造方法
【专利摘要】本发明提供一种具备弯折自如的合叶部、轻且高强度的汽车内饰板，可以减少部件个数、简化生产工序并提高生产率。所述汽车内饰板（1）包括：第一铺板（10），在被一对薄板（11）和（12）夹持的空间中形成硬质发泡聚氨酯层（13）；以及第二铺板（20），由在一个主面（20b）上形成凹槽（24）的多孔结构件构成，且配置在所述空间中的一部分与第一铺板（10）连接，在薄板（11）、（12）以及第二铺板（20）之间的间隙（31）和（32）也形成硬质发泡聚氨酯层（13），以连接各铺板（10）、（20）。这样，在第一铺板（10）成型工序中，将各铺板（10）和（20）连接为一体，来成型弯折自如、轻且高强度的汽车内饰板（1）。
【专利说明】汽车内饰板及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及车辆货厢地板等上使用的汽车内饰板及其制造方法。本发明尤其涉及具备弯折自如的合叶部的汽车内饰板及其制造方法。
【背景技术】
[0002]以往，作为这种汽车内饰板，公开有图9所示的车身底板200 (例如专利文献I)。
[0003]厢式车辆的后部货厢的地板部上设有容纳备胎等的凹部。车身底板200覆盖所述凹部而成为货厢的地面。车身底板200被分为前部铺板220和后部铺板230。前部铺板220的后端利用多个中合叶260、能转动地与后部铺板230的前端连接。
[0004]利用这种结构，能够仅仅开闭被分割开的铺板的一部分(后部铺板230)。因此，可以容易取出收纳于车身底板200下方的货物等。
[0005]此外，车身底板200的背面设有加强管213、加强肋214、外周凸缘221和231。由此，保证车身底板200的刚性。
[0006]现有技术文献
[0007]专利文献I日本专利公开公报特开2001-354069号(第2页，第2图)
[0008]在图9所示的现有技术中，采取了将分割后的铺板(前部铺板220和后部铺板230 )通过单独部件的合叶部件(中合叶260)连接的方式。可是，在所述方式中，在各部件成型工序以外，还需要单独的铺板整体组装工序。并且，在连接各铺板和合叶部件的工序中，存在部件的定位以及各部件的固定等作业过分复杂的问题。这样，需要连接并组装各铺板的工序，降低了汽车内饰板的生产效率。而且，提高了组装不良的产生率，成为生产成本上升的主要原因。
[0009]此外，在现有技术的汽车内饰板中，需要分割开的各铺板、合叶部件和连接部件等。因此，存在部件个数多的问题，所以需要各个部件的加工和管理，从而也成为生产成本升高的原因。
[0010]此外，各铺板被分割。因此，存在各铺板的相对的端部及其周边部(以下称“边缘部”)、即未固定在合叶部件上的部分的强度降低的问题。为保证连接部附近的强度，也可以设置加强构件(例如图9中的加强管213等)。但是，此时随着部件个数进一步变多，产品重量增加。
[0011]此外，前述的未固定在合叶部件上的、铺板间的边缘部有时也会变形。这样，铺板连接部附近的、铺板表面有可能产生凹凸。这样，铺板表面的平面度降低，有损产品的美观。
【发明内容】
[0012]本发明鉴于上述问题，目的是提供一种具备弯折自如的合叶部、部件个数少，生产性高、轻量且高强度的汽车内饰板。
[0013]本发明的汽车内饰板，其特征在于包括:第一铺板，具有一对薄板和形成在被所述薄板夹持的空间中的硬质发泡聚氨酯层；以及第二铺板，由至少一个主面上形成有凹槽的板状多孔结构件构成，所述第二铺板配置在所述空间中的一部分与所述第一铺板连接，在所述薄板与所述第二铺板的间隙也形成有所述硬质发泡聚氨酯层，由所述硬质发泡聚氨酯层连接所述第一铺板和所述第二铺板。
[0014]此外，按照本发明的汽车内饰板的制造方法，所述汽车内饰板是至少将第一铺板和第二铺板并列配置并将上述第一铺板的一部分和上述第二铺板的一部分连接构成，所述汽车内饰板的制造方法的特征在于，包括:注入孔形成工序，准备构成所述第二铺板的板状多孔结构件，在其一部分上形成从一个主面贯穿到另一个主面的注入孔；夹入工序，准备一对薄板，使所述一对薄板的一个主面相对、以规定的间隔距离配置，并且用所述薄板的一部分夹入所述第二铺板形成有所述注入孔的区域；以及硬质发泡聚氨酯层形成工序，在被所述薄板夹持的空间中注入硬质发泡聚氨酯的液状原料并使其发生反应，形成硬质发泡聚氨酯层，在形成所述硬质发泡聚氨酯层的工序中，还经由所述注入孔向所述薄板与所述第二铺板的间隙供给所述液状原料，在所述第一铺板成型的同时，将所述第一铺板和所述第二铺板连接为一体。
[0015]根据本发明的汽车内饰板及其制造方法，将第二铺板的边缘部插入第一铺板的薄板间，并通过构成所述第一铺板的硬质发泡聚氨酯层连接所述第一铺板和所述第二铺板。因此，在所述第一铺板成型工序中，可以把所述第一铺板和所述第二铺板连接为一体。由此，能简化汽车内饰板的生产工序，控制组装不良的产生并提高生产率。
[0016]此外，通过在所述第二铺板上设置凹槽，能够将所述凹槽作为合叶部、使汽车内饰板弯折。这样，不必另外准备合叶部件和用于固定所述合叶部件的连接部件等。由此，可以削减汽车内饰板的部件个数。
[0017]此外，采用了为高强度轻量多层结构件的第一铺板，以及为比所述第一铺板更轻的多孔结构件的第二铺板。因此，不仅保证了每个使用部位所要求的强度，还能减轻整个铺
板的重量。
[0018]此外,将第一铺板和第二铺板的、相对的端部整体连接而一体化。因此,可以使铺板连接部附近保证足够的强度。因此，不必在铺板连接部附近单独设置加强部件等。这样，可以抑制部件个数的增加，使铺板重量轻。
[0019]此外，进而在第二铺板的、被薄板夹持的部分上形成注入孔。由此，所述第二铺板与所述薄板的连接部以及所述注入孔上，也形成有硬质发泡聚氨酯层。因此，可以将第一铺板和第二铺板牢固连接。
[0020]进而，作为多孔结构件，采用蜂窝结构件。并且，将所述蜂窝结构件的空隙部与形成在面板上、与所述空隙部连通的开口部，设为所述注入孔。这样，部件的加工变得容易，而且可以发挥足够的连接强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1是表示本发明实施方式的汽车内饰板的简要结构的透视图。
[0022]图2 (A)是表示本发明实施方式的第二铺板的简要结构的俯视图。图2 (B)是上述结构的断面图。图2 (C)是注入孔部分的放大断面图。
[0023]图3是表示本发明实施方式的汽车内饰板的连接部附近的简要结构的放大断面图。[0024]图4 (A)是表示本发明实施方式中第二铺板的注入孔的加工立体图。图4 (B)是说明表皮件的粘贴的立体图。图4 (C)是说明凹槽加工的立体图。
[0025]图5 (A)是表示本发明实施方式中汽车内饰板的成型装置的、安装薄板的状态的断面图。图5 (B)是表示安装第二铺板的状态的断面图。图5 (C)是表示硬质发泡聚氨酯层成型的状态的断面图。
[0026]图6是说明本发明实施方式中汽车内饰板第二铺板的配置的立体图。
[0027]图7 (A)是说明本发明实施方式中汽车内饰板硬质发泡聚氨酯层的形成的、连接部附近的放大断面图。图7 (B)是其俯视图。
[0028]图8是说明本发明其他实施方式中汽车内饰板连接部附近的简要结构的立体图。
[0029]图9是表示现有技术中汽车内饰板的示例的、连接部附近的放大断面图。
【具体实施方式】
[0030]以下，根据附图具体说明本发明的实施方式的汽车内饰板。
[0031]首先，参照图1或图3，具体说明汽车内饰板I的结构。图1是示意性表示汽车内饰板I的简要结构的透视图。汽车内饰板I例如作为汽车的货厢的地板进行使用。对应用途、汽车内饰板I成型为规定的周围形状。
[0032]如图1所示，汽车内饰板I是将第一铺板10与第二铺板20连接而构成。第二铺板20的一个主面20b上形成凹槽24。所述凹槽24沿第一铺板10的端部IOc直线状延伸。这样，可以把所述凹槽24作为合叶部、弯折汽车内饰板I。
[0033]汽车内饰板I的弯折方向可以是形成有凹槽24的、主面20b的方向，或者是与凹槽24相反一侧的主面20a的方向。在形成有凹槽24的方向上弯折汽车内饰板I时，可以将弯折角度限制在规定范围。另一方面，将汽车内饰板I向与凹槽24的相反一侧弯折时，可以保证大的弯折角度。可以对应用途适当选择形成凹槽24的主面与弯折方向。
[0034]另外，省略了图示，作为完工表皮件，汽车内饰板I的主面上粘贴有地毯状覆盖物等。作为加工(完工)表皮件，可以使用例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制的无纺布等，树脂等其他材料的无纺布、纤维织物及其他各种薄片状的材料。
[0035]图2 (A)是表示本发明实施方式中第二铺板20的简要结构的俯视图，图2 (B)是其局部断面图。图2 (C)是表示注入孔25附近的放大断面图。
[0036]如图2 (B)所示，第二铺板20包括:一对面板21和22，以及被夹在面板21与面板22之间的芯材23。第二铺板20是厚度3?30mm左右的平板状的蜂窝结构件(多孔结构件)。被各面板21和22所夹的芯材23的周围空间形成有空隙部26。这样，在发挥规定强度的同时，可以减轻汽车内饰板I的重量。
[0037]芯材23是薄壁结构件。芯材23上形成有大体垂直面板21和22竖直设置的、大致圆筒形状的多个支承壁23a。如图2 (A)所示，大致圆筒形状的支承壁23a以规定间隔配置，横跨第二铺板20的整体形成。另外，成为大致圆筒形状的各支承壁23a的外侧周围的空隙部26相互连通。
[0038]此处，本实施方式中，采用聚丙烯树脂(PP)作为面板21和22以及芯材23的材质。树脂材料具有容易得到且加工性良好的优点。此外，树脂材料也可以用在要求耐水性的用途上。另外，作为面板21和22以及芯材23的材质，不限于此，也可使用其他树脂材料或纸坐寸O
[0039]此外，作为构成第二铺板20的蜂窝结构件的芯材23，可以采用例如六角形状或四角形状等其他支承壁配置结构。此外，第二铺板20不限于蜂窝结构件。第二铺板20只要能在面板21与面板22之间设置空隙即可。例如，作为芯材23，也可以使用波纹状的板或纤维状的填充件等其他填充件。此外，进一步，还可使用发泡树脂材料等组成的、平板状的多孔结构件作为第二铺板20。
[0040]如图2(A)所示，与第一铺板10连接的、第二铺板20的边缘部上形成有注入孔25。如图2 (C)所示，面板21和22上形成连通空隙部26的开口部27，由此形成注入孔25。注入孔25从第二铺板20的一个主面20a、经由开口部27和空隙部26贯穿至另一个主面20b。此外，注入孔25的空隙部26，朝向与第一铺板10连接一侧的、第二铺板20的端面20c开口。即，注入孔25以连通第二铺板20的主面20a和20b外侧的空间以及端面20c外侧的空间的方式形成。
[0041]图3是示意性表示汽车内饰板I连接部附近的简要结构的放大断面图。如图3所示，第一铺板10是由一对薄板11和12，以及被夹持在薄板11和薄板12之间的硬质发泡聚氨酯层13组成的多层结构板状体。通过采用所述结构，可以提高第一铺板10的强度且可以减轻其重量。
[0042]作为薄板11、12，可以使用由钢板或铝板等金属薄板、玻璃纤维、石墨、树脂、其他纤维材料和复合材料等构成的各种薄片件。本实施方式中作为薄板11、12，使用厚度约0.08?0.18mm的平坦的镀锌钢板。另外，图中为便于说明，将薄板11、12的厚度加大表示。如此，薄板11、12非常薄。因此，薄板11和12的端部IOc的高低平面差，不会成为产品质量的问题。即，汽车内饰板I的连接部附近的表面大体平坦。
[0043]第二铺板20的一部分配置在薄板11与薄板12之间形成的空间中。所述一部分是前述的、形成有注入孔25并与第一铺板10连接的边缘部。换句话说，第二铺板20的边缘部由薄板11和薄板12夹持(参考图6)。并且，具有第二铺板20与薄板11和12重叠的部分。所述重叠部分以重叠标记X表示。重叠标记X的尺寸例如为20?IOOmm左右。
[0044]并且，在成为第二铺板20的注入孔25的、空隙部26和开口部27上也形成有硬质发泡聚氨酯层13。进而，在重叠标记X所示的、薄板11和12与第二铺板20的抵接部位上也形成有硬质发泡聚氨酯层13。即，在薄板11的面I Ia和薄板12的面12a，与第二铺板20的主面20a和20b相对形成的间隙31和32上，也形成有硬质发泡聚氨酯层13。这样，将第一铺板10和第二铺板20牢固连接。
[0045]如上所述，第二铺板20的一个主面20b上，形成有断面大体V形或大体U形的凹槽24。凹槽24成为弯折自如的合叶部。凹槽24沿第一铺板10的端部IOc直线状延伸。另外，凹槽24的断面形状不限于此。凹槽24形成在第一铺板10的端部IOc(薄板11和12的端部)附近。凹槽24形成在第一铺板10的外侧，即第二铺板20的、用重叠标记X所示边缘部的内侧。
[0046]此外，至少凹槽24的槽内表面上粘贴有表皮件28。具体后述。此外进一步在汽车内饰板I的主面上，对应用途、粘贴规定厚度的完工表皮件(未图示)。
[0047]如此，本发明的汽车内饰板I把硬质发泡聚氨酯层13作为连接件，将第一铺板10和第二铺板20直接连接。第二铺板20上设有作为合叶的凹槽24。这样，不必另外准备合叶部件以及用于固定所述合叶部件的连接部件等。由此可以削减汽车内饰板I的部件个数。
[0048]此外，在承受负荷大的部分上设置高强度的第一铺板10，并在承受负荷小的部分上采用更轻的多孔结构件的第二铺板20。这样，在保证各使用部位上所要求的强度的同时，可以减轻整个铺板重量。
[0049]此外,将第一铺板10和第二铺板20相对的边缘部整体,大体带状连接为一体。这样，可以抑制各铺板10和20的边缘部发生变形。而且，能防止汽车内饰板I的表面产生凹凸。此外，不必在铺板连接部附近单独设置加强部件等，就能够保证铺板连接部附近具有足够的强度。其结果，可以控制部件个数的增加，减轻汽车内饰板I的重量。
[0050]接着，参照图4至图7具体说明汽车内饰板I的制造方法。图4 (A)是说明第二铺板20的注入孔25的加工的立体图。图4 (B)是说明表皮件28的粘贴的立体图。图4(C)是说明凹槽24的加工的立体图。另外，图4 (A)至图4 (C)省略了第二铺板20的内部结构的图示。
[0051]首先，如图4 (A)所示，作为第二铺板20，准备多孔结构件组成的平板状材料。在连接第一铺板10的边缘部上形成注入孔25。注入孔25的加工，例如由冲压机械进行剪切加工。所述加工通过冲出从第二铺板20的主面20a贯通至主面20b的贯通孔(注入孔25)进行。
[0052]接着，如图4 (B )所示，在主面20b上粘贴表皮件28。表皮件28至少粘贴在形成有凹槽24 (参照图4 (C)等)的位置上。作为表皮件28，与前述的完工表皮件同样，例如可以使用PET制的无纺布等各种薄片状材料。这样，在后述形成凹槽24的工序中，可以防止凹槽24的内表面融解而产生飞边。另外，此处，当然也可以将表皮件28粘贴在第二铺板20的主面20b或主面20a的整个面上，以形成兼用为前述的完工表皮件的结构。此外，在前述的形成注入孔25的工序之前，也可以执行粘贴表皮件28的工序。
[0053]然后，如图4 (C)所示，将加热到高温(例如约190?230°C)的、具有规定横断面形状的直线状热刀65 (冲压型)按压在第二铺板20的主面20b上。这样，形成凹槽24。另夕卜，形成凹槽24的工序也可以和前述的形成注入孔25的工序同时进行。
[0054]图5 (A)是说明在成型汽车内饰板I的RM成型(反应射出成型:ReactionInjection Molding)装置上，安装薄板11、12的状态的断面图。图5 (B)是说明安装第二铺板20的状态的断面图。图5 (C)是说明形成硬质发泡聚氨酯层13的状态的断面图。
[0055]首先，分别在被切断为规定周围形状的薄板11和12的一个主面I Ia和12a上，涂敷底涂料(例如聚酯系涂料，或化学反应型、溶剂挥发型、水挥发型和热熔型等各种底层涂料)并使其干燥。
[0056]接着，把如图5(A)所示的所述底层处理后的薄板11，安装在上模50的凹部51内。此时，将涂敷有底涂料的主面Ila设置在下方，使另一个主面Ilb与安装面52抵接。此处，钢制的薄板11被上模50上设置的电磁铁55的磁力吸引，从而被保持在上模50上。另外，作为薄板11，例如使用铝等非磁性材料时，可用真空手段保持薄板11。
[0057]此外同样，将所述底层处理后的薄板12安装在下模40的凹部41内。此时，把涂敷有底涂料的主面12a朝向上方，使另一个主面12b与安装面42抵接。另外，也可以在下模40上设置电磁铁或真空手段等，来保持薄板12。[0058]接着，如图5 (B)所示，将第二铺板20安装在下模40的安装面43上。此时，将第二铺板20设置为,第二铺板20上形成注入孔25的边缘部重叠在薄板12的边缘部上,重叠部分以规定的重叠标记X表示。另外，图中为便于说明，示意性表示出加大了薄板11和12等的厚度。如上所述，薄板11和12非常薄。因此，安装面42和安装面43的高低平面差非常小。
[0059]接着，如图5 (C)所示，使上模50下降。这样，如图6所示，利用薄板11的边缘部与薄板12的边缘部，夹入第二铺板20的边缘部。而后，如图5 (C)所示，薄板11与薄板12之间形成成型空间60。此外同时，通过下模40上设置的注入槽44和上模50上设置的注入槽54 (参照图5 (B))，以及下模40上设置的注入口 45，形成与成型空间60连通的注入通道61。
[0060]之后，从注入口 45经由注入通道61，将硬质发泡聚氨酯的液体原料(即包含异氰酸盐和多元醇的液状混合原料)注入成型空间60。
[0061]此处，下模40和上模50通过未图示的加热手段维持规定的温度(60~80°C)。这样，向成型空间60注入的所述液体原料，在成型空间60内被加热，化学反应后发泡并硬化。其结果，形成硬质发泡聚氨酯层13。
[0062]图7 (A)是说明硬质发泡聚氨酯层13的形成的、连接部附近的放大断面图，图7(B)是其俯视图。如图7 (A)所示，向成型空间60注入的所述液体原料，流入于第二铺板20的端面20c侧开口的空隙部26内部。
[0063]如上所述，第二铺板20上形成有凹槽24。因此，所述液体原料流入直到到达构成凹槽24的边缘部侧的 壁面24a。即，凹槽24形成所述液体原料流入区域的边界。这样，在形成硬质发泡聚氨酯层13的工序之前，实施形成凹槽24的工序。如此，则不必在第二铺板20侧单独形成成型空间60的边界。即，凹槽24发挥作为弯折自如的合叶部的功能，以及作为硬质发泡聚氨酯层13的边界部的功能。
[0064]此外，向成型空间60注入的所述液体原料,经由注入孔25供给到薄板11及12与第二铺板20之间形成的间隙31和32，所述注入孔25由形成于面板21和22上的开口部27和空隙部26构成。流入间隙31和32的所述液体原料，在间隙31和32内如图7 (B)的附图标记13a所示，以各注入孔25为中心大致圆形扩散。
[0065]并且，如图7(A)和(B)所示，供给到空隙部26、间隙31和32的所述液体原料发生反应并发泡硬化。由此，空隙部26、间隙31和32上，也形成硬质发泡聚氨酯层13b和13a。其结果，把硬质发泡聚氨酯层13a和13b作为连接构件，可以将第一铺板10和第二铺板20牢固连接。
[0066]特别是，如图7 (B)所示，通过形成注入孔25，可以保证增大用于连接薄板11和12及第二铺板20的硬质发泡聚氨酯层13a的连接面积。这样，可以进一步提高第一铺板10与第二铺板20的连接强度。
[0067]另外，为了提高第一铺板10和第二铺板20的接合强度，优选各开口部27的配置间隔P (间距)与重叠标记X的尺寸相同或在所述尺寸以下。此外，开口部27的中心位置、与薄板11和12的端部IOc的距离Y，优选在重叠标记X的1/3~1/2左右。通过采用这种配置，可以减少向薄板11和12外部流出的所述液体原料的量。与此同时，可以保证加大硬质发泡聚氨酯层13a的连接面积。[0068]此外，如上所述，成为薄板11和12的内侧的主面Ila和12a (参照图5 (A))上，预先涂敷有底涂料。这样，硬质发泡聚氨酯层13与薄板11、12的连接得到强化。因此，能进一步提高第一铺板10的强度,还可以提高第一铺板10和第二铺板20的连接强度。
[0069]硬质发泡聚氨酯层13的成型结束后，解除利用电磁铁55 (参照图5 (C)等)的保持，使上模50 (参照图5 (C)等)上升。而后，把汽车内饰板I从下模40 (参照图5 (C)等)取出。通过以上工序，完成第一铺板10与第二铺板20被连接为一体的汽车内饰板1，所述第二铺板20具备成为合叶部的凹槽24。另外，此后对应用途、在汽车内饰板I的主面上粘贴适当的完工表皮件。这样，完成安装在车辆等上的产品。
[0070]如上所述，根据本发明的汽车内饰板1，在第一铺板10成型的工序中可以将第一铺板10和第二铺板20连接为一体。因此，不必在第一铺板10成型的工序以外，单独设置将第一铺板10和第二铺板20连接组装的工序。因此，可以提高汽车内饰板I的生产率。
[0071]接着，参照图8，说明实施方式的变形例。图8是说明本发明其他实施方式的汽车内饰板101的、连接部附近的简要结构的立体图。另外，对 于和已经说明过的汽车内饰板I相同或具有同样的作用及效果的结构要素，标注相同的附图标记并省略其说明。
[0072]如图8所示，第二铺板120上形成有多条凹槽24。这样，可以进一步增加汽车内饰板101的弯折角度。
[0073]此外，与第一铺板10连接的、第二铺板120的边缘部上,形成有注入孔125。注入孔125在端面120c侧开口，断面大体呈U形，并从一个主面120a贯穿另一个主面120b。这样，通过设置向端面120c —侧开口的注入孔125，即使在采用独立气泡型的发泡材料作为构成第二铺板120的多孔结构件的情况下，也能够将第一铺板10和第二铺板120牢固连接。即，即使是内部空隙不连通的多孔结构件，也可以经由注入孔125、向第二铺板120以及薄板11、12之间，高效供给硬质发泡聚氨酯的液体原料。
[0074]以上，本实施方式通过参照图5 (B)，表示了将预先形成凹槽24的第二铺板20安装在RM成型装置的下模40上的示例。或者，也可以在把第二铺板20安装到下模40之后，形成凹槽24。即，可以在RM成型装置上装载用于形成凹槽24的热刀65 (参照图4 (C))，使制造装置兼作为热刀加工机和RM成型机。这时，在形成硬质发泡聚氨酯层13的工序之前，实施形成凹槽24的工序。这样，与上述同样，可以利用凹槽24形成硬质发泡聚氨酯层13所形成的边界。
[0075]此外，参照图4 (B)和图4 (C)，说明了在第二铺板20上形成凹槽24的工序。或者，也可以准备(购入)预先形成有凹槽24的平板状多孔结构件。此外同样，也可以使用预先粘贴有表皮件28的多孔结构件，进行注入孔25和凹槽24的加工。
[0076]此外,对于图5 (A)或图5 (C)所示的RIM成型装置的结构,仅仅示意性表示了一例，也可以采用其他结构。例如，可以利用合叶手段转动自如地连接上模50和下模40。此外，对于第二铺板20所配置的部分，也不一定必须用上模50保持。
[0077]本发明不限于上述实施方式。此外，在不脱离本发明的发明思想的范围内，本发明可以进行各种变更。
[0078]附图标记说明
[0079]1、101 汽车内饰板
[0080]10 第一铺板[0081]11、12 薄板
[0082]I la、12a 薄板主面
[0083]13 硬质发泡聚氨酯层
[0084]20、120 第 二铺板
[0085]20a、20b、120a、120b 第二铺板主面
[0086]21、22 面板
[0087]23 芯材
[0088]24 凹槽
[0089]25、125 注入孔
[0090]26 空隙部
[0091]27 开口部
[0092]31、32 间隙
[0093]60 成型空间
【权利要求】
1.一种汽车内饰板，其特征在于，包括: 第一铺板，具有一对薄板和形成在被所述薄板夹持的空间中的硬质发泡聚氨酯层；以及 第二铺板，由至少一个主面上形成有凹槽的板状多孔结构件构成，所述第二铺板配置在所述空间中的一部分与所述第一铺板连接， 在所述薄板与所述第二铺板的间隙也形成有所述硬质发泡聚氨酯层，由所述硬质发泡聚氨酯层连接所述第一铺板和所述第二铺板。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰板，其特征在于， 所述第二铺板被所述薄板夹持的部分上形成有注入孔，所述注入孔从与所述薄板相对的所述一个主面贯穿到另一个主面， 所述注入孔上也形成有所述硬质发泡聚氨酯层。
3.根据权利要求2所述的汽车内饰板，其特征在于， 所述多孔结构件是具备至少一对面板以及被所述面板夹持的芯材的蜂窝结构件， 所述凹槽沿所述第一铺板的端部形成， 所述注入孔是将形成在所述面板上的开口部和被所述面板夹持的空隙部连通而形成。
4.一种汽车内饰板的制造方法，所述汽车内饰板是至少将第一铺板和第二铺板并列配置并将上述第一铺板的一部分和上述第二铺板的一部分连接构成，所述汽车内饰板的制造方法的特征在于，包括: 注入孔形成工序，准备构成所述第二铺板的板状多孔结构件，在其一部分上形成从一个主面贯穿到另一个主面的注入孔； 夹入工序，准备一对薄板，使所述一对薄板的一个主面相对、以规定的间隔距离配置，并且用所述薄板的一部分夹入所述第二铺板形成有所述注入孔的区域；以及 硬质发泡聚氨酯层形成工序，在被所述薄板夹持的空间中注入硬质发泡聚氨酯的液状原料并使其发生反应，形成硬质发泡聚氨酯层， 在形成所述硬质发泡聚氨酯层的工序中，还经由所述注入孔向所述薄板与所述第二铺板的间隙供给所述液状原料，在所述第一铺板成型的同时，将所述第一铺板和所述第二铺板连接为一体。
5.根据权利要求4所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，具备至少在所述第二铺板的某个主面上形成凹槽的工序。
6.根据权利要求5所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于， 所述多孔结构件是具备至少一对面板和被所述面板夹持的芯材的蜂窝结构件， 在所述注入孔形成工序中，在所述面板上形成与被所述面板夹持的空隙部连通的开口部， 在所述硬质发泡聚氨酯层形成工序之前实施所述凹槽形成工序，在所述凹槽形成工序中，沿配置所述第一铺板的端部的位置形成所述凹槽。
【文档编号】B60R5/04GK104024054SQ201280038910
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2012年12月27日 优先权日:2012年12月27日
【发明者】前原义孝, 茂野洋介 申请人:株式会社森傳