一种汽车座椅机构的制作方法与流程

本发明涉及汽车座椅技术领域，特别涉及一种汽车座椅机构的制作方法。

背景技术：

目前，通常使用的汽车座椅存在以下缺陷：座椅体积较重，用料多，因此座椅生产成本较高，不方便运输；套在座椅外罩内的座椅本体透气性差，长期使用过程中滋生细菌，对人体造成影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种轻量化、透气性强、保证靠背支撑强度的汽车座椅机构的制作方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种汽车座椅机构的制作方法，所述的汽车座椅机构包括座椅本体，所述的座椅本体外套有座椅罩，所述的座椅本体的靠背上设有多个槽孔，所述的多个槽孔呈蜂窝状排列，所述的槽孔包括开口部分、沉孔部分，所述的沉孔部分的沉孔边缘到开口部分的开口边缘为弧形过渡，所述的开口部分孔径大于所述的沉孔部分孔径；所述的方法包括以下步骤：

a)将座椅本体的靠背上开设蜂窝状排列的槽孔；

b)开孔过程中，使得槽孔形成开口部分、沉孔部分，沉孔部分的沉孔边缘到开口部分的开口边缘为弧形过渡，开口部分孔径大于所述的沉孔部分孔径。

所述的b步骤中沉孔部分孔径为20-25mm，所述的开口部分的孔径为30-40mm，所述的沉孔部分的沉孔底壁到开口部分的开口处距离为60-80mm。

本发明采用上述方法，具有以下优点：1、蜂窝状排列的槽孔结构使得座椅本体的靠背重量大幅度降低，实现了轻量化，降低了生产、运输成本；2、槽孔的空间方便了气体在槽孔内流动，该空间若过小，起不到透气、换气的作用，若沉孔底壁到开口处的距离过大，即沉孔过深的话会影响座椅靠背的支撑强度，因此将槽孔结构设置为沉孔部分孔径为20-25mm，开口部分的孔径为30-40mm，沉孔部分的沉孔底壁到开口部分的开口处距离为60-80mm，同时沉孔部分的沉孔边缘到开口部分的开口边缘的弧形过渡结构也是为了增强座椅靠背的支撑强度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明；

图1为本发明中座椅本体结构图；

图2为本发明中槽孔的截面结构图；

在图1～图2中，1、座椅本体；2、槽孔；3、开口部分；4、沉孔部分；5、弧形过渡。

具体实施方式

本发明公开了一种汽车座椅机构的制作方法，如图1～图2所示汽车座椅机构包括座椅本体1，所述的座椅本体外套有座椅罩，座椅本体1的靠背上设有多个槽孔2。多个槽孔2呈蜂窝状排列，槽孔2包括开口部分3、沉孔部分4，沉孔部分4的沉孔边缘到开口部分3的开口边缘为弧形过渡5，开口部分3孔径大于所述的沉孔部分4孔径。沉孔部分4孔径为20-25mm，开口部分3的孔径为30-40mm。沉孔部分4的沉孔底壁到开口部分3的开口处距离为60-80mm。

汽车座椅机构的制作方法包括以下步骤：

a)将座椅本体1的靠背上开设蜂窝状排列的槽孔2；

b)开孔过程中，使得槽孔2形成开口部分3、沉孔部分4，沉孔部分4的沉孔边缘到开口部分3的开口边缘为弧形过渡5，开口部分3孔径大于沉孔部分4孔径。沉孔部分4孔径为20-25mm，开口部分3的孔径为30-40mm，沉孔部分4的沉孔底壁到开口部分3的开口处距离为60-80mm。

蜂窝状排列的槽孔2结构使得座椅本体1的靠背重量大幅度降低，实现了轻量化，降低了生产、运输成本；槽孔2的空间方便了气体在槽孔内流动，该空间若过小，起不到透气、换气的作用，若沉孔底壁到开口处的距离过大，即沉孔过深的话会影响座椅靠背的支撑强度，因此将槽孔结构设置为沉孔部分孔径为20-25mm，开口部分的孔径为30-40mm，沉孔部分的沉孔底壁到开口部分的开口处距离为60-80mm，同时沉孔部分的沉孔边缘到开口部分的开口边缘的弧形过渡结构也是为了增强座椅靠背的支撑强度。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种汽车座椅机构的制作方法，汽车座椅机构包括座椅本体、座椅罩，座椅本体的靠背上设有多个槽孔，呈蜂窝状排列，所述的槽孔包括开口部分、沉孔部分，沉孔部分的沉孔边缘到开口部分的开口边缘为弧形过渡，所述的开口部分孔径大于所述的沉孔部分孔径；所述的方法包括以下步骤：a)将座椅本体的靠背上开设蜂窝状排列的槽孔；b)开孔过程中，使得槽孔形成开口部分、沉孔部分，沉孔部分的沉孔边缘到开口部分的开口边缘为弧形过渡，开口部分孔径大于所述的沉孔部分孔径。本发明具有以下优点：1、蜂窝状排列的槽孔结构使得座椅本体的靠背重量大幅度降低，实现了轻量化，降低了生产、运输成本；2、槽孔的空间方便了气体在槽孔内流动。

技术研发人员：江宏灵
受保护的技术使用者：芜湖瑞泰汽车零部件有限公司
技术研发日：2016.12.30
技术公布日：2017.08.18