一种安全气囊安装结构及压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种安装结构及压铸模具，具体涉及一种安全气囊安装结构及压铸模具。

背景技术：

在汽车仪表板支架镁合金压铸件中，安装安全气囊的螺丝孔区域在后期钻孔的过程中，成型状态不好，特别是钻孔部分的坯体组织疏松，机加工钻孔后气孔严重导致客户安装安全气囊时，打螺丝滑牙。

传统安全气囊安装结构的剖面示意图如图3所示，其坯料在压铸时对应的型腔如图4所示，图4中的箭头显示了熔融金属的流动方向，在型腔的背流区域7a形成死型腔，型腔原来的空气、跑在前端的冷料无法全部排出型腔以外，且空气经过不断地充填挤压，形成背压阻碍熔融金属充填背流区域7a区域，直到这些气体全部溶入熔融金属内，背流区域7a区域才勉强充填，常会出现充填不满的情况，导致产品结构不完整，由此导致坯体组织疏松。

现有技术的缺点是，安全气囊安装结构的部分坯体组织疏松，成型状态不好，导致产品结构不完整，强度不足。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的之一提供了一种安全气囊安装结构，有助于提高安全气囊安装结构的结构完整性。

其技术方案如下：

一种安全气囊安装结构，其关键在于，包括气囊安装模块和设置在所述气囊安装模块上的若干安装孔，所有所述安装孔均贯穿所述气囊安装模块，其特征在于：

所述气囊安装模块包括气囊座连接板和气囊安装板，所有所述安装孔均设置在所述气囊安装板上，所述气囊座连接板的边缘与所述气囊安装板的边缘固定连接，所述气囊座连接板和所述气囊安装板的夹角为α，0°＜α＜180°。

采用以上方案的效果：从结构上提高了安全气囊安装结构的流畅性，降低压铸时，冷料以及气体的淤积量，提高了安全气囊安装结构的整体质量，在设置安装孔时，具有足够的强度。

0°＜α＜90°。

60°＜α＜90°。

所述气囊座连接板和所述气囊安装板一体成型。

本实用新型的目的之二是提供一种气囊安装结构压铸模具，保证最大程度的排出型腔内气体；

包括定模和动模，所述定模和所述动模正对设置，所述定模与所述动模之间设有压铸区域，所述压铸区域内用于压铸形成安全气囊安装结构。

所述定模靠近所述动模的侧壁上还设有连接板凹槽和安装板凹槽，所述连接板凹槽和所述安装板凹槽接通，所述连接板凹槽通过进料流道与外界接通，所述安装板凹槽通过排气流道与外界接通。

所述动模与对应的所述连接板凹槽之间形成连接板压铸区域，所述连接板压铸区域用于压铸形成所述气囊座连接板；

所述动模与对应的所述安装板凹槽之间形成安装板压铸区域，所述安装板压铸区域用于压铸形成所述气囊安装板。

所述连接板压铸区域的边缘与所述安装板压铸区域的边缘接通。

有益效果：本实用新型从结构上提高了安全气囊安装结构的流畅性，提高压铸件坯体和安装孔强度，在压铸安全气囊安装结构时，减少了冷料以及气体的淤积量，保证在设置安全气囊安装孔时，其安装结构具有足够的强度。

附图说明

图1为本实用新型的剖面结构示意图；

图2为气囊安装结构压铸模具的结构示意图；

图3为传统气囊安装结构的剖面示意图；

图4为熔融金属在压铸时对应的型腔状态图；

图5为第一气囊安装板7边缘的探伤状态图；

图6为气囊安装板1b边缘的探伤状态图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如图1所示，一种安全气囊安装结构，其主要包括气囊安装模块和设置在所述气囊安装模块上的若干安装孔2，所有所述安装孔2均贯穿所述气囊安装模块，其特征在于：

所述气囊安装模块包括气囊座连接板1a和气囊安装板1b，所有所述安装孔2均设置在所述气囊安装板1b上，所述气囊座连接板1a的边缘与所述气囊安装板1b的边缘固定连接，所述气囊座连接板1a和所述气囊安装板1b的夹角为α，0°＜α＜180°。

其中：

0°＜α＜90°。

60°＜α＜90°。

所述气囊座连接板1a和所述气囊安装板1b一体成型。

实施例2：

如图2所示，一种汽车ccb横梁压铸模具，其主要包括定模3和动模4，所述定模3和所述动模4正对设置，所述定模3与所述动模4之间设有压铸区域，所述压铸区域内用于压铸形成安全气囊安装结构。

其中：

所述定模3靠近所述动模4的侧壁上还设有连接板凹槽3a和安装板凹槽3b，所述连接板凹槽3a和所述安装板凹槽3b接通，所述连接板凹槽3a通过进料流道与外界接通，所述安装板凹槽3b通过排气流道与外界接通。

所述动模4与对应的所述连接板凹槽3a之间形成连接板压铸区域，所述连接板压铸区域用于压铸形成所述气囊座连接板1a；

所述动模4与对应的所述安装板凹槽3b之间形成安装板压铸区域，所述安装板压铸区域用于压铸形成所述气囊安装板1b。

所述连接板压铸区域的边缘与所述安装板压铸区域的边缘接通。

如图3所示，采用镁合金压铸形成的传统安全气囊安装结构，包括第一气囊座连接板6、第一气囊安装板7和若干第一安装孔8，所有所述第一安装孔8均设置在所述第一气囊安装板7上，所有所述第一安装孔8均贯穿所述第一气囊安装板7，所述第一气囊座连接板6的边缘与所述第一气囊安装板7的中部固定连接。

对所述第一气囊安装板7边缘的探伤状态如图5所示(图中灰白色气孔较多)；

经测试，其第一安装孔8能达到的扭力≤5n·m。

采用镁合金压铸形成的

本技术：
中的气囊安装板1b边缘的探伤状态如图6所示(图中灰白色气孔较少)；

经测试，其安装孔2能达到的扭力为≥6n·m。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种安全气囊安装结构，包括气囊安装模块和设置在所述气囊安装模块上的若干安装孔(2)，所有所述安装孔(2)均贯穿所述气囊安装模块，其特征在于：

所述气囊安装模块包括气囊座连接板(1a)和气囊安装板(1b)，所有所述安装孔(2)均设置在所述气囊安装板(1b)上，所述气囊座连接板(1a)的边缘与所述气囊安装板(1b)的边缘固定连接，所述气囊座连接板(1a)和所述气囊安装板(1b)的夹角为α，0°＜α＜180°。

2.根据权利要求1所述的一种安全气囊安装结构，其特征在于：0°＜α＜90°。

3.根据权利要求2所述的一种安全气囊安装结构，其特征在于：60°＜α＜90°。

4.根据权利要求3所述的一种安全气囊安装结构，其特征在于：所述气囊座连接板(1a)和所述气囊安装板(1b)一体成型。

5.一种气囊安装结构压铸模具，其特征在于：包括定模(3)和动模(4)，所述定模(3)和所述动模(4)正对设置，所述定模(3)与所述动模(4)之间设有压铸区域，所述压铸区域内用于压铸形成权利要求3所述的安全气囊安装结构。

6.根据权利要求5所述的一种气囊安装结构压铸模具，其特征在于：所述定模(3)靠近所述动模(4)的侧壁上还设有连接板凹槽(3a)和安装板凹槽(3b)，所述连接板凹槽(3a)和所述安装板凹槽(3b)接通，所述连接板凹槽(3a)通过进料流道与外界接通，所述安装板凹槽(3b)通过排气流道与外界接通。

7.根据权利要求6所述的一种气囊安装结构压铸模具，其特征在于：所述动模(4)与对应的所述连接板凹槽(3a)之间形成连接板压铸区域，所述连接板压铸区域用于压铸形成所述气囊座连接板(1a)；

所述动模(4)与对应的所述安装板凹槽(3b)之间形成安装板压铸区域，所述安装板压铸区域用于压铸形成所述气囊安装板(1b)。

8.根据权利要求7所述的一种气囊安装结构压铸模具，其特征在于：所述连接板压铸区域的边缘与所述安装板压铸区域的边缘接通。

技术总结
本实用新型公开了一种安全气囊安装结构及压铸模具，包括气囊安装模块和设置在气囊安装模块上的若干安装孔，气囊安装模块包括气囊座连接板和气囊安装板，所有安装孔均设置在气囊安装板上，气囊座连接板的边缘与气囊安装板的边缘固定连接，气囊座连接板和气囊安装板的夹角为α，0°＜α＜180°，其压铸模具包括定模和动模，定模与动模之间设有压铸区域，压铸区域内用于压铸形成安全气囊安装结构。采用本实用新型的一种安全气囊安装结构，从结构上提高了安全气囊安装结构的流畅性，提高压铸件坯体和安装孔强度，在压铸安全气囊安装结构时，减少了冷料以及气体的淤积量，保证在设置安全气囊安装孔时，其安装结构具有足够的强度。

技术研发人员：唐典均;陈伟;周争红
受保护的技术使用者：重庆博奥镁铝金属制造有限公司
技术研发日：2020.10.21
技术公布日：2021.06.15