一种高强度自卸车箱纵梁的制作方法

1.本实用新型属于自卸车箱领域，尤其是一种高强度自卸车箱纵梁。


背景技术：

2.如图1所示，自卸车车箱纵梁1是自卸汽车或半挂自卸底板总成的重要组成部分之一，主要起到连接底板总成中的横梁2、骨架3、底板4，通过翻转支架把车箱纵梁和副车架5连接起来，车箱总成作为所有货物的承载体，装载货物时受到很大的冲击力，举升过程纵梁起着关键部件的作用，承受着很大的弯矩。
3.原有底板纵梁结构为：应用高强钢板冲压折弯为u型件，或采用型材矩形钢管，纵梁冲压折弯u型件工艺复杂，劳动强度大，纵梁内封增加焊接量，费工费时，工艺难易保证；纵梁采用矩形钢管时若降低高度，可提高整车的稳定性，但左右横梁与纵梁不易焊接，同时高度降低车箱纵梁强度会变弱。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种高强度自卸车箱纵梁，解决现有车箱纵梁存在强度低的问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种高强度自卸车箱纵梁，其特征在于：包括本体，本体的下端与副车架纵梁的上翼面、腹面贴合后构成限位配合。
6.对上述技术方案进一步地限定，所述本体的结构为：包括横截面为异型的钢管，钢管底面上的一侧部为向下凸出的延伸部，延伸部用于贴合副车架纵梁的腹面，钢管底面上的另一侧平面用于贴合副车架纵梁的上翼面，且延伸部与平面构成了限位槽。
7.对上述技术方案进一步地限定，所述本体的结构为：包括第一矩形钢管和第二矩形钢管，第一矩形钢管和第二矩形钢管连接成一体；第一矩形钢管和第二矩形钢管的上端面平齐，第一矩形钢管的下端相对于第二矩形钢管呈凸出状，第一矩形钢管的下端与第二矩形钢管的底面构成了限位槽。
8.有益效果：本实用新型在车箱纵梁上增设了限位结构，能够防止副车架与车厢底架纵梁错位，整体结构紧凑，提高了强度，还能够降低整车的重心高度，提高车辆的安全性。
附图说明
9.图1是背景技术中的结构图。
10.图2是本实用新型的第一种结构图。
11.图3是图2的使用状态图。
12.图4是本实用新型的第二种结构图。
13.图5是图4的使用状态图。
具体实施方式
14.一种高强度自卸车箱纵梁，包括本体，本体的下端与副车架纵梁的上翼面、腹面贴合后构成限位配合；
15.如图2和图3所示，所述本体的结构为：包括横截面为异型的钢管6，钢管底面上的一侧部为向下凸出的延伸部601，延伸部用于贴合副车架纵梁的腹面，钢管底面上的另一侧平面602用于贴合副车架纵梁的上翼面，且延伸部与平面构成了限位槽；异型钢管通过辊压一次成型，不仅降低高度，减少了材料，降低了成本，而且凸起部分也起导向副车架的作用，工艺性得到了保；不仅增加了纵梁与底板的接触面，也解决了纵梁、副梁之间的间隙，装配焊接工艺得到了保证，外形美观，减少了焊接工艺，还大大提高了生产效率，提升了产品质量；
16.如图4和图5所示，所述本体的结构为：包括第一矩形钢管7和第二矩形钢管8，第一矩形钢管和第二矩形钢管连接成一体；第一矩形钢管和第二矩形钢管的上端面平齐，第一矩形钢管的下端相对于第二矩形钢管呈凸出状，第一矩形钢管的下端与第二矩形钢管的底面构成了限位槽；焊合件是利用两种截面高度不异矩形管焊接一体的结构，既能增加纵梁的强度，又能起到导向作用，重载或举升时整车更加稳定。


技术特征：
1.一种高强度自卸车箱纵梁，包括本体，本体的下端与副车架纵梁的上翼面、腹面贴合后构成限位配合；其特征在于：所述本体的结构为：包括第一矩形钢管和第二矩形钢管，第一矩形钢管和第二矩形钢管连接成一体；第一矩形钢管和第二矩形钢管的上端面平齐，第一矩形钢管的下端相对于第二矩形钢管呈凸出状，第一矩形钢管的下端与第二矩形钢管的底面构成了限位槽。

技术总结
本实用新型公开了一种高强度自卸车箱纵梁，包括本体，本体的下端与副车架纵梁的上翼面、腹面贴合后构成限位配合；所述本体的结构为：包括第一矩形钢管和第二矩形钢管，第一矩形钢管和第二矩形钢管连接成一体；第一矩形钢管和第二矩形钢管的上端面平齐，第一矩形钢管的下端相对于第二矩形钢管呈凸出状，第一矩形钢管的下端与第二矩形钢管的底面构成了限位槽。本实用新型在车箱纵梁上增设了限位结构，能够防止副车架与车厢底架纵梁错位，整体结构紧凑，提高了强度，还能够降低整车的重心高度，提高车辆的安全性。提高车辆的安全性。提高车辆的安全性。


技术研发人员：赵守颢 陈志斌 曹纯儒 董朝闻 张丙鑫 曾伟 杜慧君 周荷 魏明明 耿平 尹丽
受保护的技术使用者：湖北大运汽车有限公司
技术研发日：2020.12.13
技术公布日：2021/11/9