一种客车内顶灯的安装结构的制作方法

本技术涉及客车车顶的零部件的，更为具体地说是指一种客车内顶灯的安装结构。

背景技术：

1、随着社会经济的发展，车辆已经成为人类社会中不可缺少的交通和运输工具，汽车内顶灯是车辆内部的照明灯具，用于在夜间方便司机和乘客上下车、提取和存放行李及看地图、文件等。

2、目前，内顶灯安装时需要对车身骨架进行现场钻孔攻丝，然后安装螺栓以将内顶灯固定在车身骨架上。现场钻孔施工工作强度大，钻孔产生的铁屑容易对施工人员造成意外伤害，同时铁屑清理不干净时，又容易生锈腐蚀。另外，内顶灯的外框内表面无法像注塑件一次成型固定卡扣，外框安装多是采用外露固定钉或装饰件的方式，导致内顶灯安装后固定螺栓外露，影响其整体美观性。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种客车内顶灯的安装结构，其主要目的在于解决现有的客车内顶灯需现场钻孔及安装工具锁紧螺栓固定，其工作强度大等问题。

2、本实用新型采用如下技术方案：

3、一种客车内顶灯的安装结构，包括车身骨架及内顶灯，车身骨架上焊接有若干个矩形钢管，矩形钢管的底面开设有若干个矩形孔，内顶灯包括内顶灯本体和外框，内顶灯本体顶面固定设有若干个与矩形孔对应的连接件，每个连接件对应开设一个连接孔，每个连接孔预安装有一个螺栓及螺母板，每个螺母板对应穿过矩形孔并卡接在矩形钢管内表面，外框对应贴合连接在内顶灯本体上。

4、进一步地，螺母板呈长腰形，该螺母板的长度大于矩形孔的宽度，但小于矩形孔的长度。

5、进一步地，内顶灯本体的底面周缘设有若干个强力磁铁扣，外框的周缘设有若干个与强力磁铁扣相吸的磁铁块。

6、进一步地，内顶灯本体的底面周缘还设有若干个第一魔术贴，外框的周缘还设有与若干个第一魔术贴对应的第二魔术贴。

7、进一步地，连接件沿竖直方向的截面呈ㄇ型结构。

8、进一步地，螺栓为内六角螺栓。

9、进一步地，内顶灯本体底面周缘设有若干个与连接孔对应的通孔。

10、进一步地，外框采用吸塑成型。

11、由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

12、1、本实用新型在车身骨架上焊接有若干个矩形钢管，矩形钢管的底面开设有矩形孔，而内顶灯本体顶面固定设有若干个连接件，且每个连接件对应开设连接孔，在连接孔上预安装螺栓及螺母板，螺母板对应穿过矩形孔并卡接在矩形钢管内表面，外框对应贴合连接在内顶灯本体上。上述内顶灯本体安装时无需进行现场钻孔攻丝，实现免打孔安装，降低现场施工人员的工作强度，避免铁屑对人员的意外伤害，也避免铁屑清理不干净时对车身骨架的腐蚀。

13、2、本实用新型的内顶灯本体与外框之间通过磁铁和魔术贴双重固定，内顶灯外观整洁一体化，无任何固定钉外露，实现内顶灯固定后的外观无钉化。

14、3、本实用新型的客车内顶灯安装结构，可适应于各类客车内部大尺寸规格的内顶灯、显示屏的安装。

技术特征：

1.一种客车内顶灯的安装结构，包括车身骨架及内顶灯，所述车身骨架上焊接有若干个矩形钢管，其特征在于：所述矩形钢管的底面开设有若干个矩形孔，所述内顶灯包括内顶灯本体和外框，所述内顶灯本体顶面固定设有若干个与所述矩形孔对应的连接件，每个所述连接件对应开设一个连接孔，每个所述连接孔预安装有一个螺栓及螺母板，每个所述螺母板对应穿过所述矩形孔并卡接在矩形钢管内表面，所述外框对应贴合连接在所述内顶灯本体上。

2.根据权利要求1所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述螺母板呈长腰形，该螺母板的长度大于所述矩形孔的宽度，但小于矩形孔的长度。

3.根据权利要求1所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述内顶灯本体的底面周缘设有若干个强力磁铁扣，所述外框的周缘设有若干个与所述强力磁铁扣相吸的磁铁块。

4.根据权利要求3所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述内顶灯本体的底面周缘还设有若干个第一魔术贴，所述外框的周缘还设有与若干个所述第一魔术贴对应的第二魔术贴。

5.根据权利要求1所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述连接件沿竖直方向的截面呈ㄇ型结构。

6.根据权利要求1所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述螺栓为内六角螺栓。

7.根据权利要求6所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述内顶灯本体底面周缘设有若干个与所述连接孔对应的通孔。

8.根据权利要求1所述的一种客车内顶灯的安装结构，其特征在于：所述外框采用吸塑成型。

技术总结
本技术提供了一种客车内顶灯的安装结构，包括车身骨架及内顶灯，内顶灯包括内顶灯本体和外框，车身骨架上焊接有若干个矩形钢管，矩形钢管的底面开设有若干个矩形孔，内顶灯本体顶面固定设有若干个与矩形孔对应的连接件，每个连接件对应开设一个连接孔，每个连接孔预安装有一个螺栓及螺母板，每个螺母板对应穿过矩形孔并卡接在矩形钢管内表面，外框对应贴合连接在内顶灯本体上。上述内顶灯本体安装时无需进行现场钻孔攻丝，实现无钉化免打孔安装，降低现场施工人员的工作强度，避免铁屑对人员的意外伤害，也避免铁屑清理不干净时，对车身骨架的腐蚀。

技术研发人员：常勇,张建宏,秦景瑞,赖鸿基
受保护的技术使用者：厦门金龙联合汽车工业有限公司
技术研发日：20231011
技术公布日：2024/4/29