一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构，包括后侧围上饰板和顶衬，所述后侧围上饰板上设有插接结构、侧气帘导向结构、顶衬限位槽和C柱上饰板螺钉，所述后侧围上饰板通过所述插接结构与所述顶衬连接，所述顶衬设置在所述顶衬限位槽内。本发明的有益效果是：可通过插接结构来进行装配导向，通过顶衬限位槽进行限位，通过侧气帘导向结构对侧气帘爆破时进行导向和保护，通过C柱上饰板螺钉来加强装配的牢固性。
【专利说明】
一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构
技术领域
[0001]本发明涉及后侧围上饰板，尤其涉及一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构。
【背景技术】
[0002]MPV及SUV车型后侧围上饰板(C、D柱区域)与顶衬配合具有配合区域长、造型曲率大、DTS要求高等特点，因此该区域间隙、面差问题为立柱饰板区域甚至整个内饰区域最头疼的问题，现对其安装及配合存在问题做以下描述:
I)、原方案无装配导向结构，零件安装点多，现场工人反馈该零件装配较困难。
[0003]2)、原方案在圆弧区域处无法布置安装点，只能通过本体做出倒钩与顶衬限位，该结构装配困难，且易把顶衬顶皱，形成三角间隙。
[0004]3)、原方案后侧围上饰板为大曲面结构，受形状影响容易翘曲变形，导致与顶衬配合离缝。
[0005]4)、由于顶衬为软质结构，易变形，原方案后侧围上饰板无法控制顶衬的变形。
[0006]5)、原方案要求辅助拉手装配在后侧围上饰板上作为辅助定位，对于配置有侧气帘的车型，侧气帘无法爆出。
【发明内容】
[0007]为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构。
[0008]本发明提供了一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构，包括后侧围上饰板和顶衬，所述后侧围上饰板上设有插接结构、侧气帘导向结构、顶衬限位槽和C柱上饰板螺钉，所述后侧围上饰板通过所述插接结构与所述顶衬连接，所述顶衬设置在所述顶衬限位槽内。
[0009]作为本发明的进一步改进，所述顶衬限位槽的槽深为11毫米至14毫米。
[0010]作为本发明的进一步改进，所述插接结构为2个。
[0011]作为本发明的进一步改进，所述插接结构上设有至少三条加强筋条。
[0012]作为本发明的进一步改进，所述插接结构为凸起的插舌，所述插接结构的厚度大于或等于2.8毫米，所述插接结构的顶端设有导向结构。
[0013]作为本发明的进一步改进，所述插接结构位于所述后侧围上饰板的正上方，所述侧气帘导向结构位于所述插接结构之下，所述插接结构至少高于所述侧气帘导向结构25毫米。
[0014]作为本发明的进一步改进，所述顶衬限位槽位于所述后侧围上饰板的上端B面位，所述顶衬限位槽上设有限位筋，所述限位筋至少有二条，相邻所述限位筋的间距为20毫米至30毫米之间。
[0015]作为本发明的进一步改进，所述顶衬限位槽的槽口宽度大于槽底宽度，所述顶衬限位槽为喇叭形状，所述顶衬限位槽的侧壁斜度为20度至40度之间。
[0016]本发明的有益效果是:通过上述方案，可通过插接结构来进行装配导向，通过顶衬限位槽进行限位，通过侧气帘导向结构对侧气帘爆破时进行导向和保护，通过C柱上饰板螺钉来加强装配的牢固性。
【附图说明】
[0017]图1是本发明一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构的示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合【附图说明】及【具体实施方式】对本发明进一步说明。
[0019]如图1所示，一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构，包括后侧围上饰板和顶衬，所述后侧围上饰板上设有插接结构1、侧气帘导向结构2、顶衬限位槽3和C柱上饰板螺钉4，所述后侧围上饰板通过所述插接结构I与所述顶衬连接，所述顶衬设置在所述顶衬限位槽3内，侧气帘导向结构2包括侧气帘导向件，插接结构I用于产品装配导向与顶部Y向限位，侧气帘导向结构2用于侧气帘爆破时的导向与保护，顶衬限位槽3用于保证与顶衬匹配的间隙与面差，C柱上饰板螺钉4用于保证产品装配的牢固，气帘爆破时不松脱。
[0020]如图1所示，所述顶衬限位槽3的槽深为11毫米至14毫米。
[0021]如图1所示，所述插接结构I为2个。
[0022]如图1所示，所述插接结构I上设有加强筋条。
[0023]如图1所示，本发明提供的一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构的特点为:
I)插接结构I优选为卡钣金结构，将卡钣金结构斜向45°插入钣金孔内，后侧围上饰板沿着卡钣金结构旋转直到定位销进孔为止，此时将所有安装点处卡扣拍入钣金，打紧C柱上饰板螺钉4，装配气帘标识盖。
[0024]2 )插入钣金结构与钣金Y向零贴且保证彡3mm的搭接量。
[0025]3)装配过程中要注意需观察顶衬是否进入顶衬限位槽3内。
[0026]4)顶衬限位槽3的深度以11至14_为宜，根部宽度比配合顶衬的厚度大2_左右为宜，可以通过限位筋条控制以上尺寸。
[0027]5)侧气帘导向结构2要求超出侧气帘尾端至少20mm。
[0028]6)沿着侧气帘下端Y向偏-Z向45°做一切线，要求侧气帘导向件的高度低于该切线1mm以上。
[0029]7)侧气帘导向件的强度必须保证，推荐壁厚彡2.8mm，正面加强筋之间的距离<30mm，背部加强筋之间的距离<50mm，非A面筋条厚度与本体等壁厚，A面筋条厚度以Imm为宜。
[0030]如图1所示，本发明提供的一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构的优点如下:
1、卡钣金结构。
[0031]1.1、卡钣金结构个数及位置:卡钣金结构推荐为2个，若卡钣金结构不支持可设置为I个，位于产品结构正上方，与钣金配合的最低点需高于侧气帘导向件25mm以上。
[0032]1.2、卡钣金结构设计细节:结构厚度推荐多2.8mm，布置3组筋条，同时起到限位作用及加强作用，筋条部分与钣金零贴，搭接量多3_。
[0033]1.3、插钣金结构导向结构:为便于零件装配，该插钣金结构顶端做出导向结构，导向结构与卡钣金结构夹角为30至60°。
[0034]2、顶衬限位槽3。
[0035]2.1、顶衬限位槽3位置:顶衬限位槽3位于侧围上饰板与顶衬配合处，侧围上饰板上端B面位置。
[0036]2.2、顶衬限位槽限位筋:限位筋同时具有加强限位槽结构及限制顶衬位置的作用，结构在产品无缩印的前提下尽量做强，筋条间距以20至30mm为宜。
[0037]2.3、顶衬限位槽细节控制:顶衬限位槽3的深度大于顶衬的搭接量2至3_为宜，根部宽度以大于顶衬的厚度2mm为宜，顶衬限位槽3顶部宽度大于根部宽度，为喇叭口结构，喇叭口角度以20°至40°为宜。
[0038]3、侧气帘导向结构2。
[0039]3.1、沿着侧气帘下端Y向偏-Z向45°做一切线，要求侧气帘导向件的高度低于该切线1mm以上。
[0040]3.2、保证侧气帘导向件平面的延长线高于后侧围上饰板A面上边缘1mm以上。
[0041]3.2、侧气帘导向件导向面与Y向的夹角多45°为宜，极限情况下必须大于30°。
[0042]以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:包括后侧围上饰板和顶衬，所述后侧围上饰板上设有插接结构、侧气帘导向结构、顶衬限位槽和C柱上饰板螺钉，所述后侧围上饰板通过所述插接结构与所述顶衬连接，所述顶衬设置在所述顶衬限位槽内。2.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述顶衬限位槽的槽深为11毫米至14毫米。3.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述插接结构为2个。4.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述插接结构上设有至少三条加强筋条。5.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述插接结构为凸起的插舌，所述插接结构的厚度大于或等于2.8毫米，所述插接结构的顶端设有导向结构。6.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述插接结构位于所述后侧围上饰板的正上方，所述侧气帘导向结构位于所述插接结构之下，所述插接结构至少高于所述侧气帘导向结构25毫米。7.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述顶衬限位槽位于所述后侧围上饰板的上端B面位，所述顶衬限位槽上设有限位筋，所述限位筋至少有二条，相邻所述限位筋的间距为20毫米至30毫米之间。8.根据权利要求1所述的后侧围上饰板与顶衬的配合结构，其特征在于:所述顶衬限位槽的槽口宽度大于槽底宽度，所述顶衬限位槽为喇叭形状，所述顶衬限位槽的侧壁斜度为20度至40度之间。
【文档编号】B60R13/02GK106043154SQ201610650630
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月10日 公开号201610650630.2, CN 106043154 A, CN 106043154A, CN 201610650630, CN-A-106043154, CN106043154 A, CN106043154A, CN201610650630, CN201610650630.2
【发明人】姜彬彬, 梁海峰, 张慧慧, 黄金妹, 周树武
【申请人】上汽通用五菱汽车股份有限公司