一种汽车车门内板结构的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及汽车车身技术领域，特别是设及一种汽车车口的内板结构。
【背景技术】
[0002] 目前，汽车上常用的内板材料为钢板，其具有耐冲压、成型性好等优点，但同时其 因材质的原因，导致其自身的重量也是比较大的，进而使得整车的重量比较大。
[0003] 而随着汽车领域内，轻量化技术的不断推进，使用钢制内板就显得越来越不合时 宜。因此，领域内的一些高端领导品牌，比如奥迪、宝马、捷豹、奔驰等，开始采用侣合金材 料，来制造车口内板。
[0004] 侣合金材料，其自身重量上比钢质材料要轻，但其成型性却比钢板差。因此，为了 解决其冲压开裂的问题，一般会将内板分成两片或者多片，通过减小料片尺寸和降低冲压 深度来解决成型问题，各片成型后在拼接在一起形成汽车车口内板。
[0005] 具体来讲，一种常用的解决冲压问题的方案是，如图3、4所示，将传统的一体冲压 的内板，切割成冲压深度很浅的两片：内圈主体板301和外圈边框板302,其是在装密封条区 域切割内板。为了保证车口性能，外圈边框板302采用料厚较厚的侣板，内圈主体板301则采 用料厚较薄的侣板，然后通过馴接或电阻点焊技术，在将两片拼接成完整的车口内板303。
[0006] 虽然上述方案解决了侣合金材料制作车口内板冲压开裂的问题，并最终形成了一 个自重较轻的车口内板。但此种拼接的车口内板，其结构的缺点也比较突出。
[0007] 首先，为了满足车口性能，一般要在较链、限位器、锁安装区域加强。上述方案的解 决办法是，将外圈框架板302采用较厚的侣合金板材。运样虽然满足了车口性能，但是不需 要加强的区域也采用了较厚的板材，造成过度设计，并且还是在一定程度上增加了车口重 量。
[000引其次，外圈框架板302和内圈主体板301之间的拼接，是采用一整圈的馴钉或电阻 电焊来连接，使用的馴钉或是焊点304数量多，使得制造价格昂贵。
[0009] 第Ξ，外圈框架板302冲压废料比例大，材料利用率低，导致资源和成本浪费。
[0010] 因此，确有必要，来研发一种新型的汽车车口内板结构，来克服现有技术中的缺 陷。 【实用新型内容】
[0011] 本实用新型的目的在于提供一种新型的汽车车口内板结构，其在能减少自重的同 时，还能满足车口的性能要求。
[0012] 为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下。
[0013] -种汽车车口内板结构，其包括主体板和侧下拼接板，其中所述侧下拼接板拼装 固定在所述主体板的侧下部。
[0014] 进一步的，在本实用新型的技术方案中，还包括锁部加强板，拼接固定在所述主体 板的锁具安装部位。
[0015] 进一步的，在本实用新型的技术方案中，所述侧下拼接板上设置有较链安装部。
[0016] 进一步的，在本实用新型的技术方案中，所述侧下拼接板上设置有限位器安装部。
[0017] 相对于现有技术，本实用新型的有益效果是:本实用新型采用的车口内板结构，其 拼接部分只在一小段区域内拼接一片内板，而非现有技术中的一整圈拼接，进而可W采用 更加便宜的电阻点焊方式进行拼接，且焊点较少，从而降低了制造成本。另外，跟传统一圈 式分割方法相比，本方案还可W大大提高材料利用率，提升能耗比。
[0018] 进一步的，将一片式内板分割成两片，大大改善了冲压成型性。而且，两片内板结 构的分割位置可W根据实际强度需要随意分割，比传统钢制内板的直线分割更加灵活；同 时，只在结构强度要求高的区域采用料厚较厚的板材，其他区域料厚较薄，能够提高重量效 率，更好的实现轻量化。
[0019] 最后，两块内板的拼接区域在车口内板的内部，内饰板安装后可W覆盖拼接特征， 实现更好的感知质量。
【附图说明】
[0020] 图1是本实用新型一个实施方式设及的一种汽车车口内板结构的分解结构示意 图。
[0021] 图2是图1所示的汽车车口内板结构的整体结构示意图。
[0022] 图3是现有技术中设及的一种汽车车口内板的分解结构示意图。
[0023] 图4是图3所示的汽车车口内板的整体结构示意图。
[0024] 图中的附图标记说明如下。I_^^
【具体实施方式】
[0025] W下将结合附图和实施例，对本实用新型设及的一种汽车车口内板结构的技术方 案作进一步的详细描述。
[0026] 请参阅图1、2所示，本实用新型设及的一个实施方式提供了一种汽车车口内板结 构201，其包括主体板103、侧下拼接板101和锁部加强板104。
[0027] 其中所述侧下拼接板101拼装固定在所述主体板103的侧下部，所述锁部加强板 104,拼接固定在所述主体板103的锁具安装部位。
[0028] 本实用新型将现有一片式钢制内板改成两片式拼接结构内板，从而可W采用自重 较轻的侣合金材料，同时两片式拼接结构，还能大大改善每片侣合金材料拼接结构的冲压 成型性。
[0029] 而且，两片内板结构的分割位置可W根据实际强度需要随意分割，比传统钢制内 板的直线分割更加灵活；同时，只在结构强度要求高的区域采用料厚较厚的板材，例如，设 置有较链、限位器安装部102的侧下拼接板101，而其他区域料厚较薄，运样能够提高重量效 率，更好的实现轻量化。
[0030] 进一步的，两片内板的拼接部分只在一小段区域内进行拼接，而非现有技术中的 一整圈式的拼接，进而可W采用更加便宜的电阻点焊方式进行拼接，且焊点202较少，从而 降低了制造成本。另外，跟传统分割方法相比，本方案还可W大大提高材料利用率，提升能 耗比。
[0031] 最后，两块内板的拼接区域在车口内板的内部，内饰板安装后可W覆盖拼接特征， 实现更好的感知质量。
[0032] 本实用新型的技术范围不仅仅局限于上述说明中的内容，本领域技术人员可W在 不脱离本实用新型技术思想的前提下，对上述实施例进行多种变形和修改，而运些变形和 修改均应当属于本实用新型的范围内。
【主权项】
1. 一种汽车车门内板结构;其特征在于，其包括主体板和侧下拼接板，其中所述侧下拼 接板拼装固定在所述主体板的侧下部。2. 根据权利要求1所述的一种汽车车门内板结构；其特征在于，其还包括锁部加强板， 拼接固定在所述主体板的锁具安装部位。3. 根据权利要求1所述的一种汽车车门内板结构;其特征在于，其中所述侧下拼接板上 设置有铰链安装部。4. 根据权利要求1所述的一种汽车车门内板结构;其特征在于，其中所述侧下拼接板上 设置有限位器安装部。
【专利摘要】本实用新型公开了一种汽车车门内板结构，其包括主体板和侧下拼接板，其中所述侧下拼接板拼装固定在所述主体板的侧下部。本实用新型提供的新型拼接式汽车车门内板结构，其在能减少自重的同时，还能满足汽车车门内板的性能要求。
【IPC分类】B60R13/02, B60J5/04
【公开号】CN205326764
【申请号】CN201520765671
【发明人】周杰, 张莉, 周加福, 刘禹呈
【申请人】上汽通用汽车有限公司, 泛亚汽车技术中心有限公司
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2015年9月30日