专利名称：车辆后部结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种车辆后部结构，更具体地说，涉及一种在车辆后座椅后面的车体结构。
背景技术：
日本专利申请公开公报号2000-229584揭示了一种车辆后部结构，其中分隔板被设置在后座椅的后面，用于分隔客舱和车辆的后部空间。分隔板具有凹凸带有从正面看为V字形图形的加强焊道的凹凸状表面。
发明内容
在前述的车辆后部结构中，在后座椅后面的分隔板由很大的单板构件所形成。形成在凹凸状表面上的V字形加强焊道延伸到分隔板的外周边缘部分，并且给出由大量互相交叉的平面元件形成的复杂形状的外周边缘部分。因此，当分隔板被附接到位时，很难保持分隔板的成型精度。因而在生产工序和精度控制中必须特别小心，这导致了生产中工作量的增加。
本发明的目的是提供一种车辆后座椅后面的车体结构，它能使各个构件的成型精度被容易的保持并且车身的刚度被提高，同时节省了生产中的工作量。
本发明的一个方面是一种车辆后部结构，该车辆后部结构包括设置在后行李包架的下方从而连接后悬架的横向构件；沿着车地板的后边缘设置的带构件；和设置在横向构件和带构件之间从而连接横向构件和带构件的面板构件，面板构件包括中心面板和一对分别排列在中心面板的车辆横向的两外侧上的侧面板，其中每个侧面板沿其在车辆横向的内边缘通过连续焊接连接到中心面板。
本发明将参考附图进行描述，其中图1是根据本发明的一个实施例的车辆后部结构的立体图；
图2是沿着图1的线II-II所获得的在车辆横向上的车辆后部结构的截面图；图3是一个放大图，显示了图1中的部分III，车辆后部结构的包构件，以及座椅背中心面板和座椅背侧面板的上后边缘在该部分中相遇。
图4是一个放大图，显示了图1中的部分IV，车辆后部结构的包构件，以及座椅背中心面板和座椅背侧面板的下前边缘在该部分中相遇。
图5是沿着图3的线V-V所获得的截面图。
图6是沿着图4的线VI-VI所获得的截面图。
具体实施例方式
下面将参考附图对本发明的一个实施例进行说明，其中相同的构件标以相同的参考标记。在图中，UPR表示车辆向上的方向，FR表示车辆纵向的前侧。
在根据本发明的实施例的车辆后部结构中，箱形断面横向构件4(以后称之为包构件4)设置在后行李包架下方以连接车体后面两侧的后悬架1(或者支架)的上端。包构件4由面板构件2(以后被称作为包2)和加强面板构件3(以下被称作为加强包3)形成，包2在车辆横向上延伸，截面为L形，包括一个水平上壁和一个从上壁的前边缘向下延伸的前壁，加强包3在包2的上壁下侧和前壁后侧附接到包2。
车地板5被形成为在其后端部分具有一个在车辆后座椅的后部倾斜向上延伸的斜壁5a。横向延伸的带构件6(以下被称作为座椅背下部6)沿着斜壁5a的上后边缘延伸。座椅背下部6的下边缘被放置在斜壁5a的上后边缘的前侧，且在多个焊点12c上点焊到该前侧。座椅背下部6被布置在车辆横向外侧上纵向延伸的侧构件10之间，并且在其横向外端焊接到所述侧构件10。
三个分隔板构件并排设置在包构件4和座椅背下部6之间从而连接包构件4和座椅背下部6。分隔板构件包括两个设置在车辆横向的两外侧上的侧面板构件7(以下称作为座椅背侧面板7)和一个设置在两个座椅背侧面板7之间的中心面板构件8。
如图2所示，包构件4的前侧4a、座椅背中心面板8(或者座椅背侧面板7)、座椅背下部6和车地板5的斜壁5a的前侧被互相连接从而共同形成一个基本平坦的表面，从而这些构件的定位和连接可以被容易地执行。
座椅背侧面板7的上边缘被放置在包2(包构件4)的前壁下边缘的前侧，通过点焊连接到该前侧。座椅背侧面板7的下边缘被放置在座椅背下部6的上边缘的前侧，通过点焊连接到该前侧。座椅背侧面板7在车辆横向上的外边缘通过点焊连接到后轮罩11的横向侧面。
同时座椅背中心面板8的上边缘被放置在包构件4的下边缘的前侧，通过点焊连接到该前侧。座椅背中心面板8的下边缘被放置在座椅背下部6的上边缘的前侧，通过点焊连接到该前侧。
座椅背中心面板8的横向外边缘被各自设置在座椅背侧面板7的横向内边缘的前侧，通过连续焊接(例如激光焊接)以直焊缝连接到该前侧。连续焊接提高了焊接部分的厚度，因而整体上增强了被连接的面板构件的刚度。在座椅背中心面板8和座椅背侧面板7之间的每个直焊缝9(以下被称作为连续焊接部分9)充当连接包构件4和座椅背下部6的直加强构件。在本实施例中，为了增强车体的抗扭刚度，左右连续焊接部分9被排列成相对于包括通过车辆横向中心点的车辆纵轴的垂直平面相对称，使得从前面看时它们之间的水平距离越往上变得越大。
如图3所示，连续焊接部分9的上端9a被定位在座椅背侧面板7和座椅背中心面板8焊接到包构件4的焊点12a的中心线c1(穿过多个焊点12a的各个中心的线)的上方。同时如图4所示，连续焊接部分9的下端9b被定位在座椅背侧面板7和座椅背中心面板8焊接到座椅背下部6的焊点12b的中心线c2(穿过多个焊点12b的各个中心的线)的下方。
所施行的连续焊接跨越中心线c1和c2，即，连续焊接范围从靠近座椅背侧面板7和座椅背中心面板8的上边缘且在中心线c1上方的位置9a到靠近座椅背侧面板7和座椅背中心面板8的下边缘且在中心线c2下方的位置9b，并被完全施行到由中心线c1和c2限定的区域中。连续焊接部分9被如此形成在包构件4和座椅背下部6之间从而连接包构件4和座椅背下部6，增强了结构的刚度和加固性。
如图5所示，连续焊接部分9出现在沿着中心线c1的横截面上。跨越中心线c1施行的连续焊接部分9使座椅背侧面板7和座椅背中心面板8沿着中心线c1到包构件4的连接被加固。如果连续焊接部分9没有跨越中心线c1施行，那么包构件4是连接与连续焊接部分9相邻的两个焊点12a的唯一构件。这个部分可能具有低于其他部分的刚度。然而，在本实施例中，没有发生如上所述的刚度降低。
如图6所示，连续焊接部分9出现在沿着中心线c2的横截面上。跨越中心线c2施行的连续焊接部分9使座椅背侧面板7和座椅背中心面板8沿着中心线c2到座椅背下部6的连接被加固。座椅背侧面板7、椅背中心面板8的三个分隔板构件和座椅背下部6在与连续焊接部分9相邻的两个焊点12b上彼此连接，因此提高了它们的连接强度。在此情况下，连续焊接部分9用来进一步提高连接强度。
在本实施例中，分隔板由三个分隔板构件构成，即，两个座椅背侧面板7和一个座椅背中心面板8。座椅背侧面板7在其横向内边缘通过连续焊接连接到座椅背中心面板8。被施行连续焊接的区域(连续焊接部分9)用来提高整个结构的刚度。与带有凹凸形状图形表面的单面板构件被用作分隔板的情况相比，根据本发明的后部结构可以保持更高的形状精确性，因此减少了装配的工作量。
在本实施例中，所施行的连续焊接用于连接座椅背侧面板7和座椅背中心面板8且其焊缝延伸到靠近面板7和8的上边缘并且在穿过焊点12a的中心点的中心线c1上方的位置。到达包构件4的连续焊接部分9形成了通过其可以有效转移应力的连续刚性构件，因此进一步提高了车体的刚度。
在本实施例中，所施行的连续焊接用于连接座椅背侧面板7和座椅背中心面板8且其焊缝延伸到靠近面板7和8的下边缘并且在穿过焊点12b的中心点的中心线c2下方的位置。到达座椅背下部6的连续焊接部分9形成了通过其可以有效转移应力的连续刚性构件，因此进一步提高了车体的刚度。
在本实施例中，两个连续焊接部分9被如此连接到包构件4和椅背下部6。即使在为了提供与车尾箱的连通(ski-through)或减少重量在座椅背中心面板8上其两个连续焊接部分9之间的区域中形成开口13(见图1)的情况下，车体的刚度也基本上没有降低。在此情况中，座椅背中心面板8是唯一被改变的构件，而座椅背侧面板7和其他构件仍可以用于它们本来的用途。因此，与分隔板作为一个整体被改变的情况相比，修改可以很容易在低成本下完成。
本文描述的优选实施例是说明性的而不是限制性的，且本发明可以在不背离其精神和本质特征的情况下以其他方法实践或实施。通过权利要求指明的本发明的范围，和所有在权利要求的含意范围内的变化都被包含在这一精神中。
本发明公开的内容涉及了包含在于2004年12月6日提出的日本专利申请号2004352934中的主旨，该专利申请公开的内容通过全文引用被明确地结合在本文中。
权利要求
1.一种车辆后部结构，包括设置在后行李包架的下方以连接后悬架的横向构件；沿着车地板的后边缘设置的带构件；和设置在横向构件和带构件之间以连接横向构件和带构件的面板构件，面板构件包括中心面板和一对分别排列在中心面板的在车辆横向的两外侧上的侧面板，其特征在于，每个侧面板沿其在车辆横向的内边缘通过连续焊接连接到中心面板。
2.如权利要求1所述的车辆后部结构，其特征在于，其中所述中心面板和所述侧面板通过在所述横向构件的沿纵向排列的多个第一焊点被点焊到所述横向构件；和在所述侧面板和所述中心面板之间的所述连续焊接形成跨越穿过所述第一焊点的直线的连续焊接部分。
3.如权利要求1所述的车辆后部结构，其特征在于，其中所述中心面板和所述侧面板通过在所述带构件的沿纵向排列的多个第二焊点被点焊到所述带构件；和在所述侧面板和所述中心面板之间的所述连续焊接形成跨越穿过所述第二焊点的直线的连续焊接部分。
全文摘要
一种车辆后部结构包括设置在后行李包架的下方以连接后悬架上端的横向构件；沿着车地板的后边缘设置的带构件；和设置在横向构件和带构件之间以连接横向构件和带构件的面板构件。该面板构件包括一个中心面板和一对沿车辆横向分别排列在中心面板的两外侧上的侧面板。每个侧面板沿其在车辆横向的内边缘通过连续焊接连接到中心面板。
文档编号B62D25/20GK1785734SQ20051012909
公开日2006年6月14日 申请日期2005年12月5日 优先权日2004年12月6日
发明者山崎昭仁 申请人:日产自动车株式会社