专利名称：一种转向机用直槽式阀套的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车的助力或动力驱动的转向机构的配件领域，尤其涉及一种作 为液压转向机用的配件-以所用阀的结构类型为特点的转向机用阀套。
背景技术：
转向机学名为转向器，它是汽车转向系统中最重要的部件。它的作用是通过对转 向传动装置或转向器中某一传动件施加不同方向的液压或气压作用力，增大转向盘传到转 向传动机构的力和改变力的传递方向，使车辆转变行驶方向的装置，其大致动力传递流程 为方向盘一转向机转向管柱一动力转向器一转向横拉杆一车轮(根据转向机的结构不同 略有差异)而现有技术下的转向机大致分为以下3种1.齿轮齿条式液压助力转向；2.电力控制液压助力转向；3.电动助力转向系统(EPS)。其中液压式的动力转向机的工作压力可高达IOMPa以上，且其部件尺寸较小，另 外，液压系统工作时无噪声，工作滞后时间短，而且能吸收来自不平路面的冲击。因此，液压 动力转向器已在各类各级汽车上获得广泛应用。而整个转阀结构是液压转向机的核心零部件之一，直接影响驾驶员操作手感和车 辆转向特性。而阀套又是转阀的关键部件，直接影响转阀的性能和成本。现有的阀套设计如图1所示，它需采用“挠槽”加工工艺方式来加工液压流道，生 产效率低，成本较高，且报废率也较高。另外该种类型的阀套尺寸也受到加工设备的限制， 无法做的较小，在一定程度上影响了其应用范围。如图2所示，现有技术下的传统的控制阀套，由于当时加工工艺的限制，其内部的 液压通道设计成圆弧状。但这种圆弧状的设计需要采用专用的转向机阀套加工设备以“挠 槽”的加工方式加工，效率较低，因而加工成本较高。同时，“挠槽”的加工方法需要较大转 向机阀套加工设备的刀具运动空间，因而需要较大的阀套内径。这样转阀的整体尺寸将较 大，某些时候无法满足空间布置上的对转阀尺寸的要求。公开号CN200971109，
公开日2007年11月07日的中国专利，公开的一种弧形槽的 转向机阀芯，包括阀芯分度槽，其所述阀芯分度槽的槽底为一弧形槽底。弧形槽底的曲率为 0. 02 0. 08mm。阀芯分度槽的槽长18. 0 28. Omm,槽宽4. 0 6. 5mm。阀芯分度槽的径 向截面为“U”形，且中间的槽宽大于两端槽宽。该专利的阀芯分度槽和阀套上的分度槽直 线相配，改善了液流的缝隙，从而降低噪声，且该专利的阀芯分度槽的弧形特性，提供了采 用滚齿加工的可能性，另外由于滚刀和工件间的相对范成运动，其分度精度大大提高，可控 制在0. 005以内。上述专利采用了新型的滚齿加工的方法，但其关键部位的分度槽仍然为弧形槽， 虽然精度大大提高，不过还是没有从根本上解决生产效率低，成本较高，阀套尺寸受到加工 设备的限制，应用范围小这一系列的问题。[0012]综上所述，为了解决现有技术下的阀套的各种问题，现需要一种新型的转向机用 阀套，其应当具备生产效率高的同时也能降低生产成本，并可保证流量相同的前提下降低 油槽最大深度，减小阀套和转阀总成的尺寸，节省安装空间，提高应用范围。
实用新型内容为了解决现有技术下的转向机阀套的生产效率低，成本较高，阀套尺寸受到加工 设备的限制，应用范围受空间限制这一系列的问题，本实用新型提供了一种转向机用直槽 式阀套，通过采用直槽状的液压流道，该直槽状的液压流道可以采用挤压的方式加工而成， 再采用过盈配合和铆紧的方式用一个圆环将液压槽从端面堵住。本实用新型的具体结构如 下所述一种转向机用直槽式阀套，包括中间通孔的圆柱状的阀套本体，其特征在于所述的阀套本体内部呈阶梯通孔状，并在其内部壁面上设置有液压通道槽；所述的液压通道槽的右端的阶梯端面上设置有一密封圆环。根据本实用新型的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的液压通道槽具 体为直槽状的液压通道槽。该直槽状的液压通道槽采用挤压的方式加工形成一“「”状的通道槽，与现有技 术下的必须采用专用的转向机阀套加工机，且只能用“挠槽”工艺加工的圆弧状液压通道槽 相比，大大提高生产效率，且该直槽状的液压通道槽由于其有效流通面积比圆弧状液压通 道槽大，故在液压油流量相同的前提下，可以降低液压通道槽的最大深度，从而达到减小阀 套外径的目的。根据本实用新型的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的密封圆环的外 径略大于阶梯端面的直径，密封圆环的内径等于整个阀套本体的内径，使该密封圆环以过 盈配合的方式铆紧于阶梯端面处，将液压通道槽从右端的阶梯端面处堵住，形成直槽状的 的液压通道槽。直槽状的液压通道槽的一端以过盈配合的方式铆紧一密封圆环，形成“^”状的 结构，改变了现有技术下的圆弧状液压通道槽结构，减少了制造材料，降低了生产成本，且 同时阀套内径设计大小将不再受油槽加工刀具和设备的限制，因而可以将阀套内径设计的 更小。从而从整体上减小转阀总成的外径，从而达到进一步降本和节省转向器安装空间的 目的。根据本实用新型的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的直槽状的液压 通道槽，其通道槽的数量为6条或8条。8条槽阀套与6条槽阀套结构相似，只是油槽由6条增加为8条，这种设计可以有 效提高液压油流通面积，提高转阀流量，还可以降低噪音；而其成本较6条槽结构相比成本 仅有少许增加，而性能却能大幅提高。根据本实用新型的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的直槽状的液压 通道槽在其6条至8条通道槽的槽之间还可设置有3条或4条贯通阀套的连通槽，该连通 槽呈360°圆周均布式设计，即每条通道槽间隔120°或90°。3条或4条贯通阀套的连通槽呈360°圆周均布，实现了阀套的上下连通，有效地 实现了液压油的回油功能。连通槽、直槽状的液压通道槽、阀芯上的槽和控制边结构共同组成整个转阀的核心结构，提高了转向机的液压助力特性。使用本实用新型的转向机用直槽式阀套，获得如下有益效果1.本实用新型的转向机用直槽式阀套，其直槽状的液压通道槽采用挤压的方式加 工形成“「一”状，与现有技术下的必须采用专用的转向机阀套加工机，且只能用“挠槽”工 艺加工的“_ ”型的圆弧状液压通道槽相比，大大提高生产效率；2.本实用新型的转向机用直槽式阀套，其直槽状的液压通道槽由于其有效流通面 积比圆弧状液压通道槽大，故在液压油流量相同的前提下，可以降低液压通道槽的最大深 度，从而减小了阀套内/外径，扩大了使用范围；3.本实用新型的转向机用直槽式阀套，其直槽状的液压通道槽的一端以过盈配合 的方式铆紧一密封圆环，形成“「I”状的结构，改变了现有技术下的“ _ ”型的圆弧状液压 通道槽结构，减少了 10% 15%的制造材料，降低了生产成本；4.本实用新型的转向机用直槽式阀套，在其通道槽的槽之间还可设置有贯通阀套 的连通槽，该种连通槽设计，实现了阀套的上下连通，有效实现了回油功能。连通槽、直槽状 的液压通道槽、阀芯上的槽和控制边结构共同组成整个转阀的核心结构，提高了转向机的 液压助力特性。
图1为现有技术下的内部为圆弧状液压通道槽结构的转向机阀套的具体结构示 意图；图2为现有技术下的内部为圆弧状液压通道槽结构的转向机阀套的圆弧状液压 通道槽的具体结构放大图；图3为本实用新型的转向机用直槽式阀套具体结构示意图；图4为本实用新型的转向机用直槽式阀套的直槽状的液压通道槽的具体结构放 大图；图5为本实用新型的转向机用直槽式阀套的实施例之一的带有6条直槽状的液压 通道槽的转向机用直槽式阀套具体结构示意图；图6为本实用新型的转向机用直槽式阀套的实施例之一的带有6条直槽状的液压 通道槽的转向机用直槽式阀套A-A向具体结构剖视图；图7为本实用新型的转向机用直槽式阀套的实施例之二的带有8条直槽状的液压 通道槽的转向机用直槽式阀套具体结构示意图；图8为本实用新型的转向机用直槽式阀套的实施例之二的带有8条直槽状的液压 通道槽的转向机用直槽式阀套B-B向具体结构剖视图；图9为本实用新型的转向机用直槽式阀套的实施例之三的带有3条连通槽形成的 液压通道和6条直槽状的液压通道槽的转向机用直槽式阀套的具体结构示意图；图10为本实用新型的转向机用直槽式阀套的实施例之三的带有3条连通槽形成 的液压通道和6条直槽状的液压通道槽的转向机用直槽式阀套的C-C向具体结构剖视图。图中1-阀套本体，2-液压通道槽，3-阶梯端面，4-密封圆环，5-连通槽，6-圆弧 状液压通道槽，7-阀套本体环槽，8-阀套油孔。
具体实施方式
以下结合附图与实施例对本实用新型的转向机用直槽式阀套做进一步的说明首先按照下述方法制造本实用新型的转向机用直槽式阀套1.将原始毛坯料(或退火后的原材料)通过挤压(冷挤或温挤)的方式加工成内 壁带有6条或8条直槽状的液压通道槽2的的杯状的阀套毛坯。2.如果必要，通过热处理消除挤压产生的加工硬化，以达到后续加工需要的机械 性能。3.通过车削去除杯状的阀套毛坯的底端多余材料，形成一中间通孔的圆柱状的阀 套本体1，并使尺寸满足图3和图4中阀套本体与密封圆环4之间的装配要求。4.将密封圆环4以过盈配合的方式压入阀套本体1内部的液压通道槽2右端的阶 梯端面3上，并铆紧。5.进行后续必要加工，直至完成本实用新型的转向机用直槽式阀套的成品。本实用新型的转向机用直槽式阀套的阀套本体1与密封圆环4铆紧的装配结构， 与直槽状的液压通道槽2的数量和加工先后，即在本道工序中加工还是在之后加工，可以 根据具体工序需要而决定。实施例1如图5和图6所示，依上述制造方法制成内壁带有6条直槽状的液压通道槽2的 阀套本体1，在液压通道槽的右端的阶梯端面3上以过盈配合的方式铆紧一密封圆环4，直 槽状的液压通道槽代替了现有技术下的圆弧状液压通道槽，其直槽状的液压通道槽采用挤 压的方式加工，大大提高生产效率；其直槽状的液压通道槽由于其有效流通面积比圆弧状 液压通道槽大，故在液压油流量相同的前提下，可以降低液压通道槽的最大深度，从而减小 了阀套内/外径，扩大了应用范围；另外还减少了制造材料，降低了生产成本。实施例2如图7和图8所示，依上述制造方法制成内壁带有6条直槽状的液压通道槽2的 阀套本体1，该结构与图5和图6所示的6条直槽状的液压通道槽的转向机用直槽式阀套结 构相似，也同样采用密封圆环4与阀套本体内的液压通道槽的右端的阶梯端面3铆紧组合 的结构，只是液压通道槽由6条增加为8条，这种设计可以有效提高液压油流通面积，提高 转阀流量，还可以降低噪音；而其成本较6条槽结构想比成本仅有少许增加，而性能却能大 巾畐提闻。实施例3如图9和图10所示，依上述制造方法制成内壁带有6条直槽状的液压通道槽2的 阀套本体1，此实施例中，仍然采用密封圆环4与阀套本体内的液压通道槽的右端的阶梯端 面3铆紧组合的结构，区别在于，在液压通道槽的槽与槽之间设置有3条贯通阀套本体的 连通槽5，该连通槽呈360°圆周均布式设计，每条连通槽间隔120°，实现了阀套的上下连 通，有效实现了液压油的回油功能。连通槽、直槽状的液压通道槽、阀芯上的槽和控制边结 构共同组成整个转阀的核心结构，提高了转向机的液压助力特性。结合上述实施例，本实用新型的转向机用直槽式阀套，其主要特点在于，通过改变 其阀套本体1内部的液压通道槽的结构，以“「”状直槽式的液压通道槽2代替了现有技 术下的圆弧状液压通道槽6，使其不再需要复杂的专用转向机阀套加工设备，而采用挤压方式就可制成，并且本实用新型的转向机用直槽式阀套在液压通道槽的右端的阶梯端面3上 以过盈配合的方式铆紧一密封圆环4，最终形成“r~i”状的结构，在维持液压油流量及有效 流通面积不变的情况下，改变了现有技术下的圆弧状液压通道槽结构，减少了制造材料，降 低了生产成本，且液压通道槽和通道槽上的阀套油孔8的加工将不再受油槽加工刀具和设 备的限制，因而可以将阀套内/外径设计的更小。从而从整体上减小转阀总成的外径，达到 进一步降低成本和节省转向机安装空间的目的。 本实用新型的转向机用直槽式阀套可应用于汽车的助力或动力驱动的转向机构 的配件领域，具有广阔的前景。
权利要求一种转向机用直槽式阀套，包括中间通孔的圆柱状的阀套本体(1)，其特征在于所述的阀套本体(1)内部呈阶梯通孔状，并在其内部壁面上设置有液压通道槽(2)；所述的液压通道槽(2)的右端的阶梯端面(3)上设置有一密封圆环(4)。
2.如权利要求1所述的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的液压通道槽(2) 具体为直槽状的液压通道槽。
3.如权利要求1和2所述的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的密封圆环 (4)的外径略大于阶梯端面(3)的直径，密封圆环的内径等于整个阀套本体(1)的内径， 使该密封圆环以过盈配合的方式铆紧于阶梯端面处，将液压通道槽从右端的阶梯端面处堵 住，形成直槽状的液压通道槽。
4.如权利要求2所述的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的直槽状的液压 通道槽(2)，其通道槽的数量为6条或8条。
5.如权利要求4所述的一种转向机用直槽式阀套，其特征在于，所述的直槽状的液压 通道槽(2)在其6条或8条通道槽的槽之间还可设置有3条或4条贯通阀套的连通槽(5)， 该连通槽呈360°圆周均布式设计，即每条通道槽间隔120°或90°。
专利摘要一种转向机用直槽式阀套，包括中间通孔的圆柱状的阀套本体，其内部呈阶梯通孔状，并在其内部壁面上设置有6条或8条直槽状的液压通道槽，该液压通道槽的右端的阶梯端面上设置有一以过盈配合的方式铆紧于阶梯端面的密封圆环，另外本实用新型的转向机用直槽式阀套在其6条或8条通道槽的槽之间还可设置有3条或4条贯通阀套的连通槽，该连通槽呈360°圆周均布式设计，即每条通道槽间隔120°或90°。本实用新型的转向机用直槽式阀套，改变其阀套内部的液压通道槽的结构，采用挤压方式就可制成，大大提高生产效率，减少了制造材料，降低了生产成本，从整体上减小转阀总成的外径，从而达到进一步降低成本和节省转向器安装空间的目的。
文档编号B62D5/08GK201619607SQ201020103749
公开日2010年11月3日 申请日期2010年1月29日 优先权日2010年1月29日
发明者左建令, 庞郁林, 马晓宏 申请人:上海采埃孚转向机有限公司