专利名称：平板车及其前端梁的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种平板车，尤其与平板车上的前端梁结构有关。
背景技术：
平板车主要包括两根纵向平行设置的主梁、一横向焊接在两主梁前端的前端梁、 一横向焊接在两主梁后端的后端梁、多根位于前端梁与后端梁之间并横向间隔焊接在两主梁上的穿梁以及两分别设置在底架两侧最外边并与前、后端梁横向两端焊接在一起的边梁，在两主梁的底部各焊接一悬挂总成，在悬挂总成的下方安装车轴和车轮，前端梁、后端梁以及两边梁相互焊接并围成平板车底架的外框。由于平板车的前端梁与主梁、边梁均采用焊接连接，使得前端梁的通用性差，不能匹配应用于不同类型的车辆，而且焊接工作量大，对环境污染大，生产作业线较长，不利于组织生产，生产周期长；一旦前端梁损坏，就要动用气割，因此会破坏产品的表面油漆，且污染环境；此外平板车在出厂时，前端梁需与车架焊接成一整体进行堆叠运输，而由于车架体型庞大，所以给运输造成很多不便。
发明内容本实用新型要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种生产周期短、便于运输、易于维修、通用性好的平板车及其前端梁。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种平板车的前端梁，包括由一个前端梁上翼板、一个前端梁下翼板以及一个或两个连接在前端梁上、下翼板之间的前端梁腹板构成的前端梁主体，所述前端梁上翼板平行于前端梁下翼板，在前端梁下翼板的中部设置有两组连接孔，在前端梁主体的两端焊接有两向外伸出前端梁主体的边梁连接板，各边梁连接板的伸出前端梁主体的部分设置有一组连接孔。进一步地，所述前端梁腹板的数量为一个，且前端梁上翼板、前端梁下翼板和前端梁腹板构成的前端梁主体的横截面呈C形。进一步地，所述前端梁还包括两向外伸出前端梁主体并焊接在前端梁主体中部的主梁连接板，各主梁连接板均包括位于前端梁主体内的第一部分和伸出前端梁主体的第二部分，各主梁连接板的第一部分均与前端梁上翼板、前端梁下翼板和前端梁腹板焊接， 各主梁连接板的第二部分设置有一组连接孔。进一步地，所述主梁连接板第二部分的顶面低于所述主梁连接板第一部分的顶进一步地，所述前端梁还包括两焊接在前端梁主体中部的对应前端梁下翼板的两组连接孔位置的主梁连接板，所述主梁连接板的一端与前端梁上翼板焊接连接，另一端与前端梁下翼板焊接连接，在各主梁连接板上设置有一组连接孔。进一步地，所述前端梁下翼板的宽度小于所述前端梁上翼板的宽度。进一步地，所述前端梁腹板的数量为两个，且前端梁上翼板、前端梁下翼板和前端梁腹板构成的前端梁主体的横截面呈口字形。进一步地，在其中一前端梁腹板的对应前端梁下翼板上两组连接孔的位置分别设置有两组连接孔。进一步地，在所述前端梁主体的长度方向上还排布设置有多个插桩座，各插桩座分别具有一供插桩插入的插孔，各插桩座焊接在前端梁上翼板和前端梁下翼板之间且其插孔暴露在前端梁上翼板表面。进一步地，所述前端梁主体为一体成型件。为解决上述技术问题，本实用新型还提供一种平板车，其包括一车架主体，还包括一可拆卸连接在车架主体上的前端梁。本实用新型的有益技术效果在于由于前端梁与车架主体采用可拆卸连接方式连接，使得平板车在出厂时，可将前端梁单独经行包装运输或隐藏在车架主体的内部与车架主体一起包装运输，从而方便紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，前端梁的模块化装配也也缩短了其生产周期，提高了前端梁的通用性，方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的效果。
图1为平板车车架的结构示意图。图2为前端梁与车架连接部分的分解图。图3为前端梁第一实施例的结构示意图。图4为图3所示前端梁的分解图。图5为前端梁第二实施例的结构示意图。
具体实施方式
参阅图1，平板车车架包括一车架主体1、一前端梁2、两边梁5以及一后端梁7。 车架主体1设置在两边梁5之间，前横梁2垂直连接在两边梁5和两主梁11的前端，后端梁7垂直连接在两边梁5和两主梁11的后端。车架主体1包括两纵向平行设置的主梁 11和多根焊接在两主梁11之间用以连接两主梁11的连接梁12。结合参阅图2，各主梁11 均包括主梁上翼板111、主梁下翼板113和垂直焊接(或一体成型)在主梁上、下翼板111、 113之间的主梁腹板112。参阅图3、图4，其为前端梁2第一实施例的结构示意图，该前端梁2包括一前端梁主体21、两向外伸出前端梁主体21并焊接在前端梁主体21中部的主梁连接板211以及两向外伸出前端梁主体21并焊接在前端梁主体21两端的边梁连接板212。前端梁主体21 包括一前端梁上翼板213、一前端梁下翼板215以及一连接在前端梁上、下翼板213、215 之间的前端梁腹板214。前端梁上翼板213平行于前端梁下翼板215，且前端梁上翼板213、 前端梁下翼板215均位于前端梁腹板214的同一侧，使得三者构成的前端梁主体21的横截面呈C形。该前端梁下翼板215的宽度比前端梁上翼板213的宽度窄，以节省材料并减小前端梁2的重量。各主梁连接板211均包括位于前端梁主体21内的第一部分2111和伸出前端梁主体21的第二部分2112，各主梁连接板211的第一部分2111与前端梁上翼板213、前端梁下翼板215和前端梁腹板214均垂直并焊接，各主梁连接板211的第二部分2112设置有一组用以连接主梁11的连接孔。各边梁连接板212均包括位于前端梁主体21内的第一部分2121和伸出前端梁主体21的第二部分2122，各边梁连接板212的第一部分2121与前端梁上翼板213、前端梁下翼板215和前端梁腹板214均垂直并焊接，各边梁连接板212 的第二部分2122设置有一组用以连接边梁5的连接孔。在前端梁下翼板215的中部设置有两组连接孔2151。在前端梁主体21的长度方向上还排布设置有多个插桩座216，各插桩座216分别具有一供插桩插入的插孔2161，各插桩座216焊接在前端梁上翼板213和前端梁下翼板 215之间，且其插孔2161暴露在前端梁上翼板213的表面。结合参阅图2，在两主梁腹板112的前端各设置有一组连接孔，当前端梁2安装到车架主体1上时，两主梁连接板211的伸出前端梁主体21的第二部分2112分别贴在两主梁腹板112的内面或者外面，二者通过紧固件实现可拆卸连接。主梁连接板211的第二部分2112的顶部抵靠主梁上翼板111，由于主梁11的强度要求比前端梁2的强度要求高，所以，要保证主梁上翼板111与前端梁上翼板214平齐，需使主梁连接板211第二部分2112的顶面低于其第一部分2111的顶面。在两边梁5靠近其前端的位置各设置有一组连接孔，当前端梁2安装到车架主体1上时，两边梁连接板212的伸出前端梁主体21的第二部分2122 贴在边梁腹板52的内面，二者通过紧固件实现可拆卸连接。在两主梁11的前端各设置一台阶1121，各主梁11的台阶1121位置分别焊接一前端梁连接板117，前端梁连接板117包括一第一部分1171以及相对于第一部分1171平滑弯曲的第二部分1172，第一部分1171 分别与主梁下翼板113和主梁腹板112焊接，第二部分1172与主梁腹板112焊接，且第二部分1172的顶面水平，以使前端梁主体21放置于其上，在各前端梁连接板117的第二部分 1172上设置有一组连接孔，该连接孔与前端梁下翼板215上的两组连接孔2151相对应，二者通过紧固件实现可拆卸连接。参阅图5，其为前端梁第二实施例的结构示意图，本实施例中前端梁的结构除主梁连接板211a之外，其他结构均与上一实施例相同，此处不再赘述。本实施例的两主梁连接板211a焊接在前端梁主体21中部，并对应位于前端梁下翼板215的两组连接孔2151的位置。主梁连接板211a的一端与前端梁上翼板213焊接连接，另一端与前端梁下翼板215焊接连接，在各主梁连接板211a上设置有一组连接孔2111a，对应地，连接该前端梁2的前端梁连接板117除了上述实施例中的第一部分1171、第二部分1172之外，还包括一第三部分 (未图示)，该第三部分位于第二部分的上部并与第二部分1172相连，当然，第三部分也可与第二部分1172—体成型。该第三部分与主梁上翼板111和主梁腹板112焊接。在第三部分上设置有连接孔，以用于可主梁连接板211a。此外，在其他实施例中，前端梁2也可不设置主梁连接板211、21 la，而将前端梁主体由C形梁改成方通梁，即前端梁包括一前端梁上翼板213、一前端梁下翼板215和两前端梁腹板214，两前端梁腹板214分别连接(或一体成型)在前端梁上翼板213、前端梁下翼板215的两侧使得前端梁主体21的横截面呈口字形。与上述第二实施例类似，其在前端梁主体21的两端也焊接有两用以可拆卸连接边梁5的边梁连接板212，其在前端梁下翼板 215的中部也设置有两组用以可拆卸连接前端梁连接板117第二部分1172的连接孔。而且，在其中一前端梁腹板214的对应前端梁下翼板215的两组连接孔2151的位置分别设置有两组连接孔，以用以与前端梁连接板117的第三部分可拆卸连接。此外，在前端梁主体21 上还开设工艺操作孔，以方便组装螺钉。综上所述，由于前端梁2与车架主体1采用可拆卸连接方式，使得平板车在出厂时，可将前端梁2单独经行包装运输或隐藏在车架主体1的内部与车架主体一起包装运输， 从而方便紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，前端梁2的模块化装配也也缩短了其生产周期，提高了前端梁2的通用性，方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的效果。以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围， 凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种平板车的前端梁，其特征在于，包括由一个前端梁上翼板(213)、一个前端梁下翼板(215)以及一个或两个连接在前端梁上、下翼板之间的前端梁腹板(214)构成的前端梁主体(21)，所述前端梁上翼板(213)平行于前端梁下翼板(215)，在前端梁下翼板 (215)的中部设置有两组连接孔(2151)，在前端梁主体(21)的两端焊接有两向外伸出前端梁主体(21)的边梁连接板(212)，各边梁连接板的伸出前端梁主体(21)的部分设置有一组连接孔。
2.如权利要求1所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述前端梁腹板(214)的数量为一个，且前端梁上翼板(213)、前端梁下翼板(215)和前端梁腹板(214)构成的前端梁主体 (21)的横截面呈C形。
3.如权利要求2所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述前端梁还包括两向外伸出前端梁主体(21)并焊接在前端梁主体(21)中部的主梁连接板(211)，各主梁连接板(211) 均包括位于前端梁主体(21)内的第一部分(2111)和伸出前端梁主体(21)的第二部分 (2112)，各主梁连接板(211)的第一部分(2111)均与前端梁上翼板(213)、前端梁下翼板 (215)和前端梁腹板(214)焊接，各主梁连接板(211)的第二部分(2112)设置有一组连接孔。
4.如权利要求3所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述主梁连接板(211a)第二部分(2112)的顶面低于所述主梁连接板(211a)第一部分(2111)的顶面。
5.如权利要求2所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述前端梁还包括两焊接在前端梁主体(21)中部的对应前端梁下翼板(215)的两组连接孔(2151)位置的主梁连接板 (211a)，所述主梁连接板(211a)的一端与前端梁上翼板(213)焊接连接，另一端与前端梁下翼板(215)焊接连接，在各主梁连接板(211a)上设置有一组连接孔(2111a)。
6.如权利要求2所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述前端梁下翼板(215)的宽度小于所述前端梁上翼板(213)的宽度。
7.如权利要求1所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述前端梁腹板(214)的数量为两个，且前端梁上翼板(213)、前端梁下翼板(215)和前端梁腹板(214)构成的前端梁主体 (21)的横截面呈口字形。
8.如权利要求7所述的平板车的前端梁，其特征在于，在其中一前端梁腹板(214)的对应前端梁下翼板(215)的两组连接孔(2151)的位置分别设置有两组连接孔。
9.如权利要求1所述的平板车的前端梁，其特征在于，在所述前端梁主体(21)的长度方向上还排布设置有多个插桩座(216)，各插桩座(216)分别具有一供插桩插入的插孔 (2161)，各插桩座(216)焊接在前端梁上翼板(213)和前端梁下翼板(215)之间且其插孔 (2161)暴露在前端梁上翼板(213)表面。
10.如权利要求1所述的平板车的前端梁，其特征在于，所述前端梁主体(21)为一体成型件。
11.一种平板车，包括一车架主体，其特征在于，在车架主体的前端可拆卸连接一如权利要求1-10中任意一项所述的前端梁。
专利摘要一种平板车及其前端梁，包括由一个前端梁上翼板、一个前端梁下翼板以及一个或两个连接在前端梁上、下翼板之间的前端梁腹板构成的前端梁主体，所述前端梁上翼板平行于前端梁下翼板，在前端梁下翼板的中部设置有两组连接孔，在前端梁主体的两端焊接有两向外伸出前端梁主体的边梁连接板，各边梁连接板的伸出前端梁主体的部分设置有一组连接孔。该前端梁与平板车的车架主体采用可拆卸连接方式连接，提高了前端梁的通用性，方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的效果。
文档编号B62D21/18GK201999068SQ201120026700
公开日2011年10月5日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者刘正道, 宋作伟, 林万千 申请人:中集车辆(集团)有限公司