汽车起重机、汽车起重机配置方法及系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车起重机、汽车起重机配置方法及系统。其中，汽车起重机配置方法，包括如下步骤：接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；基于部件参数，建立汽车起重机的第一模型；通过计算机仿真的方式，测定第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；将第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正第一模型，获取第二模型；在预置的可选零部件库中，选择多种零部件组合应用于第二模型，并从多种零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。本发明采用试验与仿真计算相结合的匹配技术，在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量。
【专利说明】汽车起重机、汽车起重机配置方法及系统【技术领域】
[0001]本发明涉及起重机【技术领域】，特别涉及一种汽车起重机、汽车起重机配置方法及系统。
【背景技术】
[0002]汽车起重机的配置是指发动机、变速箱、驱动桥和轮胎的组合，这种组合决定了汽车起重机行驶时的动力性和燃油经济性。一般而言，配置的目的是使汽车起重机具有较佳动力性能和相对较低的油耗。其中的动力性能包括最大爬坡、加速时间和最高车速。
[0003]目前，有时，若要具有好的动力性能，燃油经济性就较差；或者，油耗经济，但动力性能不佳。
[0004]如何通过汽车起重机各个部分的配置来协调动力性能与油耗的问题，是本领域技术人员需要解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明提出一种汽车起重机、汽车起重机配置方法及系统，以在满足用户对动力性需求的前提下，尽量可能低的降低燃油消耗量。
[0006]第一方面，本发明公开了一种汽车起重机配置方法，包括如下步骤:参数接收步骤，接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；第一模型建立步骤，基于所述部件参数，建立汽车起重机的第一模型；第一性能指标测定步骤，通过计算仿真测定所述第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；第二性能指标测定步骤，通过试验实测所述比对汽车起重机的第二性能指标；第二模型获取步骤，将所述第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正所述第一模型，获取第二模型；最优配置确定步骤，在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于所述第二模型，并从所述零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。
[0007]进一步地，所述最优配置确定步骤后，还包括:物理样机设计步骤，根据所述最优配置，设计汽车起重机的物理样机；比对步骤，将对所述汽车起重机的最优配置进行仿真测试确定的第三性能指标与对所述物理样机进行试验获取的第四性能指标进行对比:判断步骤，若对比结果一致，则将所述汽车起重机的最优配置设定为配置结果，并将所述配置结果输出。
[0008]进一步地，所述判断步骤中，若所述对比结果不一致，重新执行所述第一模型建立步骤。
[0009]进一步地,所述各个部件的参数包括:发动机的参数、变速箱的参数、驱动桥的参数、轮胎的参数、制动器参数和整机数据。
[0010]进一步地，所述第一性能指标、所述第二性能指标、所述第三性能指标和所述第四性能指标分别包括:动力性指标和燃油经济性指标；其中，所述动力性指标包括最大爬坡坡度、加速时间和最高车速；所述燃油经济性指标为等速百公里燃油消耗量和综合百公里燃油消耗量。
[0011]本发明首先对作为比对起重机的参数进行一系列的试验，获得建模所需的模型，然后仿真计算当前模型的性能指标(比如，动力性和燃油经济性)，并在作为比对起重机的性能试验数据进的帮助下进行，对上述第一模型进行校核，并在校核获取的模型的基础上，通过优化组合可选零部件的方法得到汽车起重机的最优配置。可以看出，本发明采用试验与仿真计算相结合的匹配技术，在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量，提高了燃油的经济性。
[0012]第二方面，本发明还公开了一种汽车起重机，所述汽车起重机包括发动机、变速箱、驱动桥和轮胎，所述发动机、变速箱、驱动桥和轮胎的选择依据上述汽车起重机配置方法确定。
[0013]本发明汽车起重机采用上述的汽车起重机配置方法，通过试验与仿真计算相结合的匹配技术，生产的汽车起重机在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量。
[0014]第三方面，本发明还公开了一种汽车起重机配置系统，包括:参数接收模块、第一模型建立模块、第一性能指标测定模块、第二模型获取模块和最优配置确定模块。其中，参数接收模块用于接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；第一模型建立模块用于基于所述部件参数，建立汽车起重机的第一模型；第一性能指标测定模块用于通过计算机仿真的方式，测定所述第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；第二模型获取模块用于将所述第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正所述第一模型，获取第二模型；其中，所述第二性能指标为对所述比对汽车起重机进行试验，通过实测所获取的指标数据；最优配置确定模块用于在预置的可选零部件库中，选择多种零部件组合应用于所述第二模型，并从所述多种零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。
[0015]进一步地，所述最优配置确定模块还连接有:物理样机设计模块、比对模块和判断模块。其中，物理样机设计模块用于根据所述最优配置，设计汽车起重机的物理样机；比对模块用于将对所述汽车起重机的最优配置进行仿真测试确定的第三性能指标与对所述物理样机进行试验获取的第四性能指标进行对比:判断模块用于若对比结果一致，则将所述汽车起重机的最优配置设定为配置结果，并将所述配置结果输出。
[0016]进一步地，所述判断模块进一步用于，若所述对比结果不一致，重新执行所述第一模型建立模块的功能。
[0017]本发明对作为比对起重机的参数进行一系列的试验，获得建模所需的模型，然后仿真计算当前模型的性能指标(比如，动力性和燃油经济性)，并在作为比对起重机的性能试验数据进的帮助下进行，对上述第一模型进行校核，并在校核获取的模型的基础上，通过优化组合可选零部件的方法得到汽车起重机的最优配置。可以看出，本发明采用试验与仿真计算相结合的匹配技术，在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:[0019]图1为本发明汽车起重机配置方法第一实施例的步骤流程图；
[0020]图2为本发明汽车起重机配置方法优选实施例的工作原理图；
[0021]图3为本发明汽车起重机配置方法优选实施例的步骤流程图；
[0022]图4为本发明汽车起重机配置系统实施例的结构框图；
[0023]图5为本发明汽车起重机配置系统优选实施例的结构框图。
【具体实施方式】
[0024]需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0025]参照图1，图1为本发明汽车起重机配置方法实施例的步骤流程图。本实施例汽车起重机配置方法包括如下步骤:
[0026]参数接收步骤SI 10，接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；
[0027]第一模型建立步骤S120，基于部件参数，建立汽车起重机的第一模型；
[0028]第一性能指标测定步骤S130，通过计算仿真测定第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；
[0029]第二性能指标测定步骤S140，通过试验实测比对汽车起重机的第二性能指标；
[0030]第二模型获取步骤S150，将第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正第一模型，获取第二模型；
[0031]最优配置确定步骤S160，在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于第二模型，并从零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。
[0032]其中,各个部件的参数可以包括:发动机的参数、变速箱的参数、驱动桥的参数、轮胎的参数，以及，除了发动机的参数、变速箱的参数、动桥的参数、轮胎的参数之外的整机数据。
[0033]其中，发动机的参数含物理参数和性能参数如怠速油耗、万有特性、机械功率损失、外特性；变速箱的参数含物理参数和性能参数，如效率；驱动桥的参数含物理参数和性能参数如效率，轮胎的参数含物理参数和滚动阻力系数；制动器参数含物理参数和性能参数如效率；整机数据主要是物理参数。
[0034]第一性能指标、第二性能指标分别包括:动力性指标和燃油经济性指标；其中，动力性指标包括最大爬坡坡度、加速时间(包括起步的加速时间和超车加速时间)和最高车速；燃油经济性指标为等速百公里燃油消耗量和综合百公里燃油消耗量。需要说明的是，关于动力性指标和燃油经济性指标还可以采用其他的指标，本发明对此不做限定。只要有助于汽车起重机模型的建立和校正起到作用的指标，都可以包括进来。
[0035]本实施例首先对作为比对起重机的参数进行一系列的试验，获得建模所需的模型，然后仿真计算当前模型的性能指标(比如，动力性和燃油经济性)，并在作为比对起重机的性能试验数据进的帮助下进行，对上述第一模型进行校核，并在校核获取的模型的基础上，通过优化组合可选零部件的方法得到汽车起重机的最优配置。可以看出，本发明采用试验与仿真计算相结合的匹配技术，在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量。
[0036]下面，介绍本发明的一个优选的实施例。[0037]该实施例的工作原理参照图2所示。首先对作为比对汽车起重机的整机和关键零部件如发动机、变速箱、驱动桥和轮胎进行一系列的试验，获得仿真建模所需的参数，然后仿真计算获取的第一模型的性能指标(动力性和燃油经济性)，并与作为比对的汽车起重机的整机性能试验数据进行对比，校正获取的第一模型，得到第二模型。再在该第二模型的基础上，通过优化组合可选零部件得到最优配置方案。具体过程参照图3的步骤流程图。该汽车起重机配置方法优选实施例具体包括如下步骤:
[0038]参数接收步骤SI 10，接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；
[0039]第一模型建立步骤S120，基于部件参数，建立汽车起重机的第一模型；
[0040]第一性能指标测定步骤S130，通过计算仿真测定第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；
[0041]第二性能指标测定步骤S140，通过试验实测比对汽车起重机的第二性能指标；
[0042]第二模型获取步骤S150，将第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正第一模型，获取第二模型；
[0043]最优配置确定步骤S160，在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于第二模型，并从零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置；
[0044]物理样机设计步骤S170，根据最优配置，设计汽车起重机的物理样机；
[0045]比对步骤S180，将对汽车起重机的最优配置进行仿真测试确定的第三性能指标与对物理样机进行试验获取的第四性能指标进行对比:
[0046]判断步骤S190，若对比结果一致，则执行步骤S190A，将汽车起重机的最优配置设定为配置结果，并将配置结果输出。若对比结果不一致，重新执行第一模型建立步骤S120及其后续步骤，直至第三性能指标与第四性能指标一致。
[0047]与上一实施例不同的是，确定最优配置方案后，要依据最优配置方案设计出物理样机，并采用试验的方法进行性能测试，获取试验数据；然后将最优配置获取的模型进行仿真性能测试，也获取一个仿真结果，将该仿真结果刚刚获得的试验数据进行对比，判断是否一致。如果一致，则确定配置；如果不一致，则重新优化，直到获得理想配置。因此，相对于上一实施例，本实施例可以进一步优化汽车起重机的配置，更好的兼顾动力性能和燃油经济性能。
[0048]第二方面，本发明还公开了一种汽车起重机，该汽车起重机包括发动机、变速箱、驱动桥和轮胎，其中，发动机、变速箱、驱动桥和轮胎的选择依据上述汽车起重机配置方法确定。
[0049]本实施例汽车起重机采用上述的汽车起重机配置方法，通过试验与仿真计算相结合的匹配技术，生产的汽车起重机在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量。
[0050]第三方面，本发明还公开了一种汽车起重机配置系统的实施例
[0051]参照图4，图4为本发明汽车起重机配置系统的实施例的结构框图。包括:参数接收模块41、第一模型建立模块42、第一性能指标测定模块43、第二性能指标测定模块44、第二模型获取模块45和最优配置确定模块46。
[0052]其中，参数接收模块41用于接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；第一模型建立模块42用于基于部件参数，建立汽车起重机的第一模型；第一性能指标测定模块43用于通过计算仿真测定第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；第二性能指标测定模块44用于通过试验实测比对汽车起重机的第二性能指标；第二模型获取模块45用于将第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正第一模型，获取第二模型；最优配置确定模块46用于在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于第二模型，并从零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。
[0053]本实施例对作为比对起重机的参数进行一系列的试验，获得建模所需的模型，然后仿真计算当前模型的性能指标(比如，动力性和燃油经济性)，并在作为比对起重机的性能试验数据进的帮助下进行，对上述第一模型进行校核，并在校核获取的模型的基础上，通过优化组合可选零部件的方法得到汽车起重机的最优配置。可以看出，本发明采用试验与仿真计算相结合的匹配技术，在满足用户对动力性需求的前提下，尽可能地降低了燃油的消耗量。
[0054]下面，介绍本发明汽车起重机配置系统的一个优选的实施例。
[0055]该实施例的工作原理也参照图2所示。首先对作为比对汽车起重机的整机和关键零部件如发动机、变速箱、驱动桥和轮胎进行一系列的试验，获得仿真建模所需的参数，然后仿真计算获取的第一模型的性能指标(动力性和燃油经济性)，并与作为比对的汽车起重机的整机性能试验数据进行对比，校正获取的第一模型，得到第二模型。再在该第二模型的基础上，通过优化组合可选零部件得到最优配置方案。
[0056]参照图5，图5为本发明实施例汽车起重机配置系统优选实施例的结构框图。包括:参数接收模块41、第一模型建立模块42、第一性能指标测定模块43、第一性能指标测定模块44、第二模型获取模块45、最优配置确定模块46、物理样机设计模块47、比对模块48和判断模块49。
[0057]其中，其中，参数接收模块41用于接收作为比对汽车起重机的各个部件参数；第一模型建立模块42用于基于部件参数，建立汽车起重机的第一模型；第一性能指标测定模块43用于通过计算仿真测定第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标；第二性能指标测定模块44用于通过试验实测比对汽车起重机的第二性能指标；第二模型获取模块45用于将第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正第一模型，获取第二模型；最优配置确定模块46用于在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于第二模型，并从零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。物理样机设计模块47用于根据最优配置，设计汽车起重机的物理样机；比对模块48用于将对汽车起重机的最优配置进行仿真测试确定的第三性能指标与对物理样机进行试验获取的第四性能指标进行对比:判断模块49用于若对比结果一致，则将汽车起重机的最优配置设定为配置结果，并将配置结果输出。若对比结果不一致，重新执行第一模型建立模块的功能。
[0058]与上一实施例不同的是，确定最优配置方案后，要依据最优配置方案设计出物理样机，并采用试验的方法进行性能测试，获取试验数据；然后将最优配置获取的模型进行仿真性能测试，也获取一个仿真结果，将该仿真结果刚刚获得的试验数据进行对比，判断是否一致。如果一致，则确定配置；如果不一致，则重新优化，直到获得理想配置。因此，相对于上一实施例，本实施例可以进一步优化汽车起重机的配置，更好的兼顾动力性能和燃油经济性能。
[0059]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种汽车起重机配置方法，其特征在于，包括如下步骤: 参数接收步骤，接收作为比对汽车起重机的各个部件参数； 第一模型建立步骤，基于所述部件参数，建立汽车起重机的第一模型； 第一性能指标测定步骤，通过计算仿真测定所述第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标； 第二性能指标测定步骤，通过试验实测所述比对汽车起重机的第二性能指标； 第二模型获取步骤，将所述第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正所述第一模型，获取第二模型； 最优配置确定步骤，在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于所述第二模型，并从所述零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。
2.根据权利要求1所述的汽车起重机配置方法，其特征在于，所述最优配置确定步骤后,还包括: 物理样机设计步骤，根据所述最优配置，设计汽车起重机的物理样机； 比对步骤，将对所述汽车起重机的最优配置进行仿真测试确定的第三性能指标与对所述物理样机进行试验获取的第四性能指标进行对比: 判断步骤，若对比结果一致，则将所述汽车起重机的最优配置设定为配置结果，并将所述配置结果输出。
3.根据权利要求2所述的汽车起重机配置方法，其特征在于，` 所述判断步骤中，若所述对比结果不一致，重新执行所述第一模型建立步骤。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的汽车起重机配置方法，其特征在于， 所述各个部件的参数至少包括以下之一参数:发动机的参数、变速箱的参数、驱动桥的参数、轮胎的参数、制动器参数和整机数据。
5.根据权利要求2所述的汽车起重机配置方法，其特征在于， 所述第一性能指标、所述第二性能指标、所述第三性能指标和所述第四性能指标分别包括:动力性指标和燃油经济性指标；其中 所述动力性指标包括最大爬坡坡度、加速时间和最高车速； 所述燃油经济性指标为等速百公里燃油消耗量和综合百公里燃油消耗量。
6.一种汽车起重机，其特征在于，所述汽车起重机包括发动机、变速箱、驱动桥和轮胎，其特征在于， 所述发动机、变速箱、驱动桥和轮胎的选择依据如权利要求1至5中任一项权利要求所述的汽车起重机配置方法确定。
7.一种汽车起重机配置系统，其特征在于，包括: 参数接收模块，用于接收作为比对汽车起重机的各个部件参数； 第一模型建立模块，用于基于所述部件参数，建立汽车起重机的第一模型； 第一性能指标测定模块，用于通过计算仿真测定所述第一模型所表示的汽车起重机的第一性能指标； 第二性能指标测定模块，用于通过试验实测所述比对汽车起重机的第二性能指标；第二模型获取模块，用于将所述第一性能指标与第二性能指标进行比较，基于比较结果，校正所述第一模型，获取第二模型；最优配置确定模块，用于在预置的可选零部件库中，选择相应零部件组合应用于所述第二模型，并从所述零部件组合中，选出最优组合，作为汽车起重机的最优配置。
8.根据权利要求7所述的汽车起重机配置系统，其特征在于，所述最优配置确定模块还连接有: 物理样机设计模块，用于根据所述最优配置，设计汽车起重机的物理样机； 比对模块，用于将对所述汽车起重机的最优配置进行仿真测试确定的第三性能指标与对所述物理样机进行试验获取的第四性能指标进行对比: 判断模块，用于若对比结果一致，则将所述汽车起重机的最优配置设定为配置结果，并将所述配置结果输出。
9.根据权利要求8述的汽车起重机配置系统，其特征在于， 所述判断模块进一步用于，若所述对比结果不一致，重新执行所述第一模型建立模块的功能。
【文档编号】B62D65/00GK103738429SQ201310705902
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月19日 优先权日:2013年12月19日
【发明者】谭松涛, 戴敏, 钟明辉 申请人:三一汽车起重机械有限公司