构件的接合方法、接合结构以及货物搬运用车辆、货物搬运用集装箱的制作方法
【专利摘要】能获得较高的尺寸精度，并且能确保构件间的平坦度。接合方法使在两个面具有板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件沿平面方向连接。并通过焊接接合，其特征是，包括：抵接工序，在该抵接工序中，使第二构件(相邻的底板部30)的端部(凸条37的前端部)与形成在第一构件(底板部30)的端部的凹部(凹槽38)的底部抵接；以及焊接工序，在该焊接工序中，在将两个面中的一个面的板部彼此焊接后，将另一个面的板部彼此焊接，较为理想的是，板部中的一个板部为薄板部(下板部34)，另一个板部为比薄板部(下板部34)厚的厚板部(上板部33)，在焊接工序中，在将薄板部(下板部34)彼此焊接后，将厚板部(上板部33)彼此焊接。
【专利说明】构件的接合方法、接合结构以及货物搬运用车辆、货物搬运 用集装箱
【技术领域】
[0001] 本发明涉及构件的接合方法、接合结构以及货物搬运用车辆、货物搬运用集装箱。
【背景技术】
[0002] 例如，作为拖车的底板结构，在专利文献1中公开了一种使主梁和面状的板材沿 宽度方向连接而形成较大的面状结构体的结构。采用这种底板结构，能减薄底板件，并实现 车体的轻型化。然而，在专利文献1中，虽然主梁和板材通过焊接固定，但因焊接时的热变 形、主梁或板材的公差，有时会使车体宽度产生误差。
[0003] 因而，如专利文献2所示开发了如下结构：在相邻的两个底板结构件（板材或主 梁）中的一个底板结构件上，设置有在底板的宽度方向上具有调节余量的宽度调节板，在 另一个底板结构件上设置有通过单侧角焊接而与宽度调节板接合的接缝板。采用这种结 构，能够制造出具有高精度的车体宽度的底板结构。
[0004] 现有技术文献
[0005] 专利文献
[0006] 专利文献1 :日本专利特开2011 - 183991号公报
[0007] 专利文献2 :日本专利特开2012 - 11795号公报
【发明内容】
[0008] 发明所要解决的技术问题
[0009] 但是，在现有的底板结构中，当在底板结构件的上表面和下表面进行焊接时，因焊 接的热量进入而使底板结构件发生热变形，因此，存在在底板结构件的接合部产生凹凸的 可能性。这可认为是由以下的现象引起的。也就是说，存在焊接时进行焊接的面因热而收 缩，使与进行焊接的面相反一侧的面发生张开（日文：開t)的趋势，但进行第二个面的焊 接时，因第一个面的焊接，使得相反侧的面（第一个面）彼此被焊接而受到约束，因此，因第 一个面的焊接而发生的第二个面的接合面的张开无法完全恢复，从而产生凹凸。
[0010] 因此，本发明为解决上述问题而作，其技术问题在于提供能够获得较高的尺寸精 度，并且能够确保构件间的平坦度的构件的接合方法及接合结构。此外，其技术问题还在于 提供使用上述构件的接合结构而形成的货物搬运用车辆及货物搬运用集装箱。
[0011] 解决技术问题所采用的技术方案
[0012] 用于解决上述技术问题的技术方案1的构件的接合方法，使在两面具有板部且形 成为中空的面状的第一构件和第二构件沿平面方向连接，并通过焊接接合，其特征是，包 括：抵接工序，在该抵接工序中，使上述第二构件的端部与形成在上述第一构件的端部的凹 部的底部抵接；以及焊接工序，在该焊接工序中，在将上述两个面中的一个面的上述板部彼 此焊接后，将另一个面的上述板部彼此焊接。
[0013] 根据这种方法，即使焊接部分因焊接引起的热量输入而收缩，使得第二构件的端 部想要进入到凹部的深处，也能通过一开始使端部与凹部的底部抵接，来使端部不会进一 步进入，因此能够抑制变形。因而，也能抑制与焊接的面相反一侧的面的张开（减小张开）， 并能在对相反一侧的面进行焊接时使张开复原。藉此，能抑制接合部的凹凸变形来确保平 坦度。此外，通过使第二构件的端部与凹部的底部抵接，就能对第一构件与第二构件的位置 关系进行限制，而能获得较高的尺寸精度。
[0014] 技术方案2的特征是，上述板部中的一个上述板部为薄板部，另一个上述板部为 比上述薄板部厚的厚板部，在上述焊接工序中，在将上述薄板部彼此焊接后，将上述厚板部 彼此焊接。
[0015] 当具有在焊接时与焊接的面相反一侧的面想要张开的趋势的情况下，若先进行厚 板部彼此的焊接，则薄板部彼此会过度开口，即使将薄板部彼此焊接，有时张开也不能完全 复原。根据本接合方法，由于先将薄板部彼此焊接，然后将厚板部彼此焊接，因此在第二面 的焊接时的热量输入量增多，其结果是，能可靠地使张开复原。因而，能抑制接合部的凹凸 变形以确保平坦度。
[0016] 技术方案3的特征是，在上述抵接工序中，在上述凹部的底部设置隔板，使上述第 二构件的端部与上述隔板抵接。
[0017] 根据这种方法，通过改变隔板的厚度，就能够对接合后的构件整体的尺寸进行调 节。
[0018] 技术方案4的特征是，根据上述第一构件及上述第二构件的尺寸误差，来设定上 述隔板的厚度。
[0019] 根据这种方法，能吸收第一构件本身及第二构件本身的尺寸误差，并能更进一步 地提高接合后的构件整体的尺寸的精度。
[0020] 技术方案5的构件的接合结构是通过焊接将包括薄板部和厚板部且形成为中空 的面状的第一构件与第二构件接合，其特征是，包括：凹部，该凹部形成在上述第一构件的 端部；隔板，该隔板设置在上述凹部的底部；凸部，该凸部形成在上述第二构件的端部，并 能插入在上述凹部内，并且上述凸部的前端部能与上述隔板抵接；第一焊接部，在上述薄板 部一侧将上述凹部的前端部与上述凸部的基端部焊接，而形成上述第一焊接部；以及第二 焊接部，在上述厚板部一侧，在进行了上述第一焊接部的焊接后，将上述凹部的前端部与上 述凸部的基端部焊接而形成上述第二焊接部。
[0021] 在这种接合结构中，由于先将薄板部彼此焊接来形成第一焊接部，然后将厚板部 彼此焊接来形成第二焊接部，因此，成为使因薄板部彼此的焊接而产生的厚板部间的张开 得以复原的状态。也就是说，由于成为第二构件的端部与凹部的底部抵接的状态，因此，能 抑制接合部的凹凸变形以确保平坦度。此外，通过使第二构件的端部与凹部的底部抵接，能 对第一构件与第二构件的位置关系进行限制，并能获得较高的尺寸精度。
[0022] 技术方案6的特征是，上述第一构件及上述第二构件由铝合金制长条件构成。
[0023] 根据这种结构，由于第一构件及第二构件的尺寸精度变高，因此，能更进一步地提 高接合后的构件整体的尺寸精度。
[0024] 技术方案7的货物搬运用车辆具有底板部，该底板部包括接合结构，该接合结构 通过焊接使包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件接合，其特征 是，上述接合结构包括：凹部，该凹部形成在上述第一构件的端部；隔板，该隔板设置在上 述凹部的底部；凸部，该凸部形成在上述第二构件的端部，并能插入在上述凹部内，并且上 述凸部的前端部能与上述隔板抵接；第一焊接部，在上述薄板部一侧将上述凹部的前端部 与上述凸部的基端部焊接，而形成上述第一焊接部；以及第二焊接部，在上述厚板部一侧， 在进行了上述第一焊接部的焊接后，将上述凹部的前端部与上述凸部的基端部焊接而形成 上述第二焊接部。
[0025] 技术方案8的货物搬运用集装箱具有底板部，该底板部包括接合结构，该接合结 构通过焊接使包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件接合，其特 征是，上述接合结构包括：凹部，该凹部形成在上述第一构件的端部；隔板，该隔板设置在 上述凹部的底部；凸部，该凸部形成在上述第二构件的端部，并能插入在上述凹部内，并且 上述凸部的前端部能与上述隔板抵接；第一焊接部，在上述薄板部一侧将上述凹部的前端 部与上述凸部的基端部焊接，而形成上述第一焊接部；以及第二焊接部，在上述厚板部一 侦牝在进行了上述第一焊接部的焊接后，将上述凹部的前端部与上述凸部的基端部焊接而 形成上述第二焊接部。
[0026] 货物搬运用车辆包含拖车和卡车。根据这种结构，能够形成尺寸精度高的货物搬 运用车辆和货物搬运用集装箱的底板部，因此，能够获得在规定尺寸内装载面的底板面积 较大的货物搬运用车辆及货物搬运用集装箱。
[0027] 发明效果
[0028] 根据本发明，可具有能够获得较高的尺寸精度，并且能够确保构件间的平坦度这 样的优异效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0029] 图1是表示本发明实施方式的货物搬运用车辆的底板部的仰视图。
[0030] 图2是表示本发明实施方式的货物搬运用车辆的底板部的剖视图。
[0031] 图3(a)及图3(b)是用于对本发明实施方式的构件的接合方法进行说明的主要部 分放大图。
[0032] 图4是表示本发明实施方式的构件的接合结构的立体图。
[0033] 图5是表示本发明另一实施方式的构件的接合结构的主要部分放大图。
[0034] 图6是表示本发明又一实施方式的构件的接合结构的图，其中，图6(a)是主要部 分放大图，图6(b)是具有凸条的底板件的立体图。
[0035] 图7(a)及图7(b)是表示本发明又一实施方式的构件的接合结构的立体图。
【具体实施方式】
[0036] 以下，参照附图，对用于实施本发明的实施方式进行详细说明。另外，在本实施方 式中，列举拖车的底板部为例，来对构件的接合结构进行说明。
[0037] 如图2所示，本实施方式的构件的接合结构3可用作将被牵引车（未图示）牵引 的拖车1的底板部2的构件彼此接合的结构。如图1及图2所示，底板部2包括沿拖车1 的长度方向（车长方向）延伸的一对主梁1〇、1〇和沿长度方向延伸的多个底板件30、30···。 此外，通过使主梁1〇、1〇与底板件30、30···沿拖车1的宽度方向（车宽方向）连接，来构成 面状的结构体、即底板部2。另外，在本实施方式中，在车宽方向上隔着间隔地设置有一对主 梁10,但主梁的根数并不限定于此，例如也可以是一根，还可以是三根以上。
[0038] 主梁10由铝合金制长条件构成。主梁10沿拖车1的车长方向从拖车1的前端到 后端呈直线状延伸。一对主梁1〇、1〇配置成在车宽方向上隔着间隔且彼此平行。
[0039] 如图2所示，主梁10构成为包括上凸缘部11、下凸缘部12及腹板部13。上凸缘 部11和下凸缘部12是构成主梁10的上下部分的构件。上凸缘部11和下凸缘部12形成 为相同的宽度尺寸。腹板部13由铝合金制的板材或挤压型材构成。腹板部13的上端部与 上凸缘部11焊接固定（未图示），腹板部13的下端部与下凸缘部12焊接固定（未图示）。
[0040] 上凸缘部11形成为与底板件30相同的厚度尺寸。上凸缘部11的上表面构成为 与底板件30的上表面共面，以构成底板面的一部分。上凸缘部11由铝合金制的挤压中空 型材构成。如图2的局部放大图所示，上凸缘部11具有由上板部11a、下板部lib和侧板 部11c、11c (在图2的局部放大图中仅示出了一个侧板部11c)划分而成的中空部14。中 空部14被加强肋16 (参照图2的整体图）分割。加强肋16配置成将上凸缘部11的上板 部11a与下板部lib连接。上板部11a形成为比下板部lib厚。上板部11a形成为与后述 的底板件30的上板部33相同的厚度尺寸。下板部lib形成为与底板件30的下板部34相 同的厚度尺寸。上板部lla、33相当于厚板部，下板部llb、34相当于薄板部。上凸缘部11 的宽度方向两端部的上板部11a和下板部lib分别比侧板部11c更朝外侧延伸，在上板部 11a和下板部lib的内侧形成有凹槽（相当于凹部）15。后述的底板件30的凸条（相当于 凸部）37与凹槽15嵌合并啮合。下凸缘部12由铝合金制的板材或挤压型材构成。
[0041] 如图1及图2所示，底板件30配置在一对主梁10、10之间以及一对主梁10、10的 车宽方向外侧。另外，在对底板件30进行区分的情况下，将并排设置在主梁10、10间的三 个底板件称为"内侧底板件30a"，将分别以朝主梁10的车宽方向外侧伸出的方式配置的底 板件称为"外侧底板件30b"，将配置在外侧底板件30b的外侧的底板件称为"带侧板的外侧 底板件30c"。内侧底板件30a与在宽度方向上相邻的其它的内侧底板件30a或主梁10的 上凸缘部11焊接固定。在一对主梁10各自的外侧设置有一个外侧底板件30b，该外侧底板 件30b与上凸缘部11焊接固定。带侧板的外侧底板件30c与外侧底板件30b的外侧焊接 固定。在带侧板的外侧底板件30c的外侧端形成有截面呈=字形的侧板41。
[0042] 如图2及图3所示，底板件30由铝合金制长条件（具有中空部32的中空挤压型 材）构成。在中空部32内设置有呈桁架状配置的倾斜件31。换言之，底板件30包括上板 部33、下板部34和侧板部35,在底板件30内侧的中空部32设置有将上板部33与下板部 34连接的倾斜件31。上板部（厚板部）33形成为比下板部（薄板部）34厚。
[0043] 底板件30的宽度方向两端部呈凹凸形状，以与相邻的底板件30或主梁10的上凸 缘部11啮合。底板件30的宽度方向两端部形成为凹状或凸状（带侧板的外侧底板件30c 除外）。在本实施方式中，在一个端部形成有凸条（相当于凸部）37的底板件30在另一个 端部也形成有凸条37,在一个端部形成有凹槽（相当于凹部）38的底板件30在另一个端部 也形成有凹槽38。凸状的底板件30相当于第二构件，凹状的底板件30相当于第一构件。 主梁10的上凸缘部11的宽度方向两端部形成为凹状，上凸缘部11相当于第一构件。在上 凸缘部11的两侧配置有凸状的底板件30。第一构件和第二构件交替地配置。
[0044] 凸状的底板件30 (位于上凸缘部11的侧部的底板件30)在宽度方向两端部，形成 有使上板部33和下板部34彼此靠近的台阶部36。台阶部36在上板部33和下板部34的 端部处形成在比侧板部35更靠外侧的部分。台阶部36的前端侧朝外侧延伸。台阶部36 分别形成在上板部33和下板部34的两端部。由在上下的台阶部36、36的前端侧分别朝外 侧延伸的部分来构成凸条37。
[0045] 凹状的底板件30及上凸缘部11的宽度方向两端部通过使上板部33和下板部34 比侧板部35更朝外侧延伸而形成有凹槽38。上板部33呈直线状延伸，侧板部35的外侧与 内侧的上表面共面。下板部34也呈直线状延伸，侧板部35的外侧与内侧的底面共面。
[0046] 如图2的局部放大图所示，凹槽38的内侧尺寸与凸条37的外侧尺寸相同。比台 阶部36更靠前端侧部分的凸条37与相邻的底板件30 (三个内侧底板件30a中的、位于中 央的内侧底板件30a)的凹槽38或主梁10的上凸缘部11的凹槽15内啮合（嵌合）。
[0047] 如图3及图4所示，在本实施方式中，凸条37的突出长度比凹槽38(或凹槽15)的 深度（纵深长度）短，在凸条37的前端与凹槽38的底面之间形成有间隙。在凹槽38的底 面设置有隔板70。隔板70用于在焊接时对凸条37朝向凹槽38的底面移动进行限制。隔 板70配置成块体状，沿凹槽38的长度方向（车长方向）以规定间隔配置有多个隔板70。 在凸条37与凹槽38嵌合之前，隔板70临时固定在凹槽38的底部，在将底板件30彼此固 定后，隔板70被凸条37按压而固定。隔板70的厚度可根据彼此接合的底板件30、30的尺 寸误差来设定，通过使凸条37与隔板70对接，使彼此连接的底板件30、30的整体宽度变为 期望的尺寸。另外，也可以将隔板70焊接固定在凸条37的前端部。在这种情况下，仅通过 将凸条37与凹槽38嵌合，也将隔板70设定在规定位置，因此，能够省略隔板70的临时固 定的作业。
[0048] 凸条37的基端部与凹槽38的前端部的对接部分，以越靠近上板部33 (或下板部 34)的表面（越远离凸条37)，两者彼此越是分开的方式倾斜。也就是说，在凸条37与凹槽 38嵌合的状态下，在底板表面及背面形成作为坡口的V形槽39。在对对接部分进行焊接 时，将焊珠40填充到V形槽39内而形成为焊接部75。通过将板厚较薄的下板部34、34彼 此或是下板部34、1 lb彼此焊接，来形成下侧的焊接部75 (以下，称为"第一焊接部75a"）。 上侧的焊接部75 (以下，称为"第二焊接部75b"）是在第一焊接部75a之后形成的部分，其 是通过将板厚较厚的上板部33、33彼此或是上板部33、lla彼此焊接来形成的。
[0049] 如图2所示，在外侧底板件30b的车宽方向外侧形成有在车宽方向上具有车宽调 节余量的调节用凸条37'。调节用凸条37'形成为突出长度比其它部分的凸条37长与车宽 调节余量相应的量。加强板43以架设在上板部33与下板部34之间的方式设置在调节用 凸条37'的前端。
[0050] 在带侧板的外侧底板件30c的车宽方向内侧，形成有在车宽方向上具有车宽调节 余量的调节用凹槽38'。调节用凹槽38'形成为槽的深度比其它部分的凹槽38长与车宽调 节余量相应的量。
[0051] 在使外侧底板件30b的调节用凸条37'与带侧板的外侧底板件30c的调节用凹槽 38'嵌合，来将下板部34、34彼此焊接后，通过将上板部33、33彼此焊接，从而将带侧板的外 侧底板件30c固定在外侧底板件30b上。此时，通过对调节用凸条37'进入到调节用凹槽 38'内的尺寸进行调节，就能对最终的车宽尺寸进行调节。
[0052] 接着，对将以上这样的结构的底板件30彼此接合的构件的接合方法及其作用效 果进行说明。
[0053] (隔板设置工序）
[0054] 如图3(a)所示，首先，预先将隔板70插入并临时固定在底板件30的凹槽38 (或 上凸缘部11的凹槽15)中，并根据各底板件30的宽度尺寸的尺寸误差，来调节隔板70的 厚度。隔板70在凹槽38的长度方向上隔着规定间隔设置多个。这样，通过设置根据底板 件30的尺寸误差来调节厚度的隔板70,就能够将接合后的底板件30、30的整体宽度调节为 期望的尺寸。
[0055] (抵接工序）
[0056] 然后，将与底板件30的凹槽38相邻配置的底板件30的凸条37与上述凹槽38嵌 合，以使凸条37的前端部与设置在凹槽38底部的隔板70的表面抵接。在此，由于凸条37 与隔板70抵接，因此，凸条37不会进一步进入到凹槽38的深处。此时，在底板件30的上 下两个面上，在凸条37的基端部与凹槽38(15)的前端部的对接部分处形成有V形槽39。 [0057](第一焊接工序）
[0058] 首先进行底板件30的两个面中的、作为薄板部的下板部34、34 -侧的焊接。将焊 珠40形成在凸条37的基端部与凹槽38的前端部的对接部分的V形槽39中，并且进行焊 接。因焊接时的热量输入，而使下板部34、34彼此稍许收缩，凸条37虽然想要进入到凹槽 38的深处，但由于凸条37的前端与凹槽38的底面的隔板70抵接，因此，能够防止凸条37 进一步进入。藉此，能抑制底板件30彼此的接合面的凹凸变形。
[0059] 另外，在第一焊接工序中，在上板部33、33侧的对接部分产生拉伸应力（想使上板 部33、33彼此分开的力），但由于热量输入量较小，因此即使产生张开，也是微小的。
[0060] (第二焊接工序）
[0061] 如图3(b)所示，在进行了对下板部34、34侧的焊接后，进行作为厚板部的上板部 33、33侧的焊接。在凸条37的基端部与凹槽38的前端部的对接部分的V形槽39形成焊珠 40,并且进行焊接。因焊接时的热量输入，而使上板部33、33彼此稍许收缩，凸条37虽然想 要进入到凹槽38的深处，但由于凸条37的前端与凹槽38的底面的隔板70抵接，因此，能够 防止凸条37进一步进入。此外，上板部33由于板厚较厚，因此热量输入量相对地变大，在 相反侧的面（下板部34、34侧）的对接部分产生拉伸应力，但由于先前进行了焊接，因此， 能够防止产生张开。藉此，能抑制底板件30彼此的接合面的凹凸变形，并能够确保底板部2 整体的平坦度。此外，通过抵接来限制底板件30、30彼此的位置关系，因此，也能提高宽度 尺寸的精度。
[0062] 此外，隔板70形成为块状，且在凹槽38的长度方向上隔着规定间隔地设置多个， 因此，与在遍及凸条37的长度方向全长的范围内增长突出长度的情况相比，能够减少材料 的增加，因此，在重量及材料费用方面是有利的。
[0063] 如上所述，根据本实施方式的构件的接合方法及接合结构，在接合的底板件30、30 整体的宽度方向上，能够获得较高的尺寸精度，并且能够确保底板件30、30间的平坦度，进 而能够提高底板部2的宽度尺寸的精度以及平坦度。
[0064] 此外，根据本实施方式，通过在外侧底板件30b与带侧板的外侧底板件30c之间具 有车宽调节功能，从而能够更进一步地提高车宽尺寸的精度，并能够在规定尺寸内确保较 宽的货物装载空间。
[0065] 以上，对用于实施本发明的实施方式进行了说明，但本发明并非旨在限定于上述 实施方式，能够在不脱离本发明的精神的范围内适当地进行设计变更。例如在上述实施方 式中，在凹槽38的底面设置隔板70,使凸条37的前端部与该隔板70抵接，但本发明并不限 定于此，如图5所示，也可以增长延伸到台阶部36外侧的上板部33及下板部34的长度，来 与凹槽38的底面直接抵接。采用这种结构，能够减少隔板70的形成以及设置的工时。
[0066] 此外，如图6(a)所示，也可以在凸条37的前端一体地形成隔板70。在这种情况 下，隔板70在凸条37的挤压成型时同时形成。根据这种结构，隔板70也起到加强肋的作 用，因此，能够提高凸条37的刚性。另外，在一体地形成隔板70的情况下，如图6 (b)所示， 较为理想的是，使隔板70以规定的间隔留下，将不需要的部分切除来形成缺口部71。根据 这种结构，不仅能将凸条37的一部分留作隔板70,并且能够降低底板件30的重量，实现底 板部的轻型化。
[0067] 另外，在本实施方式中，列举了在货物搬运用车辆、即拖车1的底板部2中采用构 件的接合方法及接合结构的情况为例来进行了说明，但本发明并不限定于拖车1，也可以在 卡车等其它的货物搬运用车辆的底板部、货物搬运用集装箱的底板部采用本发明，这点是 自不待言的。此外，在货物搬运用车辆、货物搬运用集装箱的、除了底板部之外的构件彼此 的接合中也能应用本发明，这点是自不待言的。
[0068] 此外，在上述实施方式中，使凸条37与凹槽38嵌合，但本发明并不限定于此。也 可以在一个构件形成凹槽，且不在另一个构件的端部形成凸条，而是直接插入到凹槽中。此 时，另一个构件的板厚与凹槽的内侧尺寸相同。根据这种结构，虽然在构件彼此的接合面产 生台阶，但能够用作可允许台阶的部分的接合结构。
[0069] 在图7中示出了这种接合结构。在图7中，表示将一个型材的小口焊接固定于另一 个型材的侧面的结构。图7(a)所示的构件的接合结构是使作为第二构件120的小口的端 部121与形成在第一构件110的侧方端部111的凹槽112抵接的结构。第二构件120的端 部121与凹槽112的底面抵接。在第一构件110的表面（图7(a)的上下方向的表面）113， 与第二构件120的表面（图7(a)的上下方向的表面）123之间产生台阶，因此，通过角焊接 来将第一构件110与第二构件120接合。在这种结构中，由于第二构件120的端部121与 第一构件110的凹槽112的底面抵接，因此，即使因焊接的热量输入，而使第一构件110和 第二构件120稍许收缩，来使第二构件120想要进入到凹槽112的深处，也能防止第二构件 120的进一步进入。藉此，能够抑制接合部的变形。
[0070] 图7 (b)所示的构件的接合结构是使第二构件125的侧方端部126与形成在作为 第一构件115的小口的端部116的凹槽117抵接的结构。第二构件125的端部126的一部 分与凹槽117的底面抵接。由于在第一构件115的表面（图7(a)的上下方向的表面）118 与第二构件125的表面（图7(a)的上下方向的表面）128之间产生台阶，因此，通过角焊接 来将第一构件115与第二构件125接合。在这种结构中，由于第二构件125的侧方端部126 与第一构件115的凹槽117的底面抵接，因此，也能防止第二构件120进入到凹槽112的深 处。藉此，能够抑制接合部的变形。
[0071](符号说明）
[0072] 1 拖车（货物搬运用车辆）
[0073] 2 底板部
[0074] 3 接合结构
[0075] 10 主梁
[0076] 11 上凸缘部（第一构件）
[0077] 15 凹槽（凹部）
[0078] 30 底板件（第一构件或第二构件）
[0079] 30a 内侧板材
[0080] 30b 外侧板材
[0081] 30c 带侧板的外侧底板件
[0082] 32 中空部
[0083] 33 上板部（厚板部）
[0084] 34 下板部（薄板部）
[0085] 37 凸条（凸部）
[0086] 38 凹槽（凹部）
[0087] 70 隔板。
【权利要求】
1. 一种构件的接合方法，使在两个面具有板部且形成为中空的面状的第一构件和第二 构件沿平面方向连接，并通过焊接接合，其特征在于，包括 ： 抵接工序，在该抵接工序中，使所述第二构件的端部与形成在所述第一构件的端部的 凹部的底部抵接；以及 焊接工序，在该焊接工序中，在将所述两个面中的一个面的所述板部彼此焊接后，将另 一个面的所述板部彼此焊接。
2. 如权利要求1所述的构件的接合方法，其特征在于， 所述板部中的一个所述板部为薄板部，另一个所述板部为比所述薄板部厚的厚板部， 在所述焊接工序中，在将所述薄板部彼此焊接后，将所述厚板部彼此焊接。
3. 如权利要求1或2所述的构件的接合方法，其特征在于， 在所述抵接工序中，在所述凹部的底部设置隔板，使所述第二构件的端部与所述隔板 抵接。
4. 如权利要求3所述的构件的接合方法，其特征在于， 根据所述第一构件及所述第二构件的尺寸误差，来设定所述隔板的厚度。
5. -种构件的接合结构，通过焊接将包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一 构件与第二构件接合，其特征在于，包括： 凹部，该凹部形成在所述第一构件的端部； 隔板，该隔板设置在所述凹部的底部； 凸部，该凸部形成在所述第二构件的端部，并能插入在所述凹部内，并且所述凸部的前 端部能与所述隔板抵接； 第一焊接部，在所述薄板部一侧将所述凹部的前端部与所述凸部的基端部焊接，而形 成所述第一焊接部；以及 第二焊接部，在所述厚板部一侧，在进行了所述第一焊接部的焊接后，将所述凹部的前 端部与所述凸部的基端部焊接而形成所述第二焊接部。
6. 如权利要求5所述的构件的接合结构，其特征在于， 所述第一构件及所述第二构件由铝合金制长条件构成。
7. -种货物搬运用车辆，具有底板部，该底板部包括接合结构，该接合结构通过焊接使 包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件接合，其特征在于， 所述接合结构包括： 凹部，该凹部形成在所述第一构件的端部； 隔板，该隔板设置在所述凹部的底部； 凸部，该凸部形成在所述第二构件的端部，并能插入在所述凹部内，并且所述凸部的前 端部能与所述隔板抵接； 第一焊接部，在所述薄板部一侧将所述凹部的前端部与所述凸部的基端部焊接，而形 成所述第一焊接部；以及 第二焊接部，在所述厚板部一侧，在进行了所述第一焊接部的焊接后，将所述凹部的前 端部与所述凸部的基端部焊接而形成所述第二焊接部。
8. -种货物搬运用集装箱，具有底板部，该底板部包括接合结构，该接合结构通过焊接 使包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件接合，其特征在于， 所述接合结构包括： 凹部，该凹部形成在所述第一构件的端部； 隔板，该隔板设置在所述凹部的底部； 凸部，该凸部形成在所述第二构件的端部，并能插入在所述凹部内，并且所述凸部的前 端部能与所述隔板抵接； 第一焊接部，在所述薄板部一侧将所述凹部的前端部与所述凸部的基端部焊接，而形 成所述第一焊接部； 第二焊接部，在所述厚板部一侧，在进行了所述第一焊接部的焊接后，将所述凹部的前 端部与所述凸部的基端部焊接而形成所述第二焊接部。
【文档编号】B62D53/06GK104114439SQ201380009158
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2013年2月5日 优先权日:2012年3月6日
【发明者】堀久司, 堀田元司, 仓上尚浩, 今野刚 申请人:日本轻金属株式会社, 日本福禄好富株式会社