一种副车架结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于汽车部件【技术领域】，提供了一种副车架结构，包括上壳体、连接于所述上壳体的下壳体，和套筒；所述套筒包括靠近车架的上安装段和远离车架的下安装段，所述上安装段靠近所述车架的一端固定连接于所述上壳体；所述下壳体设有第一通孔，所述下安装段远离所述车架的一段插装于所述第一通孔内，且固定连接于所述下壳体。本实用新型套筒外壁插装于下壳体的第一通孔内，将连接位置由套筒的端面连接改为外壁连接，使套筒的两端能够分别与上壳体和下壳体进行固定，以保证副车架与车架连接后，不会因为套筒的连接造成拧紧力矩的松动，从而提高了副车架与车架连接的稳定性和整车的安全性。
【专利说明】一种副车架结构
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车部件【技术领域】，具体涉及一种副车架结构。
【背景技术】
[0002]副车架作为汽车上重要的承载部件，支撑连接汽车的多个零部件，包括转向机构、动力总成、稳定杆总成等关键部件。其疲劳寿命、尺寸精度对整车的安全性以及整车的性能发挥起着至关重要的作用，副车架与车身通过四个安装点进行装配，所以安装点的设计和车身的匹配显得非常重要。
[0003]现有技术的副车架与车身安装处的结构如图1所示，包括上壳体101和下壳体102，上壳体101与下壳体102之间设有套筒103。装配时，先将套管103定位焊接到上壳体101，形成分总成，再将整个分总成通过定位夹具与下壳体102夹紧，将下壳体102焊接到上壳体101 ;或者先将套管103定位焊接到下壳体102，形成分总成，再将整个分总成通过定位夹具与上壳体101夹紧，将下壳体102焊接到上壳体101。
[0004]现有技术的副车架结构，由于通过套筒103的端面与上壳体101或者下壳体102焊接，使上壳体101与下壳体102组装到一起后，无法对套筒103的另一端焊接，使套筒103有一端处于自由状态，在与车架通过螺栓连接时，套筒103的自由端可能与上壳体101或下壳体102存在间隙，导致拧紧力矩松动，连接不牢固，从而影响整车的安全性；且端面焊接，由于焊接面积大，容易造成上壳体101或者下壳体102变形，在后续安装过程中，很难控制装配精度，影响整车的性能。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的是提供一种副车架结构，套筒的外壁与下壳体的第一通孔连接，使套筒的两端能够分别与上壳体和下壳体进行固定，以保证副车架与车架连接的稳定性，提高整车的安全性。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0007]一种副车架结构，包括上壳体、连接于所述上壳体的下壳体，和套筒；所述套筒包括靠近车架的上安装段和远离车架的下安装段，所述上安装段靠近所述车架的一端固定连接于所述上壳体；所述下壳体设有第一通孔，所述下安装段远离所述车架的一段插装于所述第一通孔内，且固定连接于所述下壳体。
[0008]优选地，所述下安装段通过其外壁焊接于所述第一通孔的内壁。
[0009]优选地，所述下壳体的下表面设有下加强板，所述下安装段穿过所述下加强板，且与所述下安装段固定连接。
[0010]优选地，所述上壳体设有第二通孔，所述上安装段靠近所述车架的一段插装于所述第二通孔。
[0011]优选地，所述上安装段靠近所述车架的一端设有台阶，所述台阶搭接于所述上壳体的外表面。
[0012]优选地，所述上壳体的外表面设有上加强板，所述台阶穿过所述上加强板，且与所述上加强板固定连接。
[0013]优选地，所述套筒的外壁为阶梯状，且靠近所述车架段的直径大于远离所述车架段的直径，其阶梯面搭接于所述下壳体的内表面。
[0014]优选地，所述车架的车架螺柱穿出所述车架，并插装于所述套筒的中心孔。
[0015]优选地，所述车架螺柱的下端面与所述套筒的下端面留有间隙。
[0016]优选地，所述中心孔为阶梯孔，且靠近所述车架段的直径大于远离所述车架段的直径；所述车架螺柱的下表面与所述阶梯孔的阶梯面留有间隙。
[0017]本实用新型的有益效果在于:
[0018]本实用新型套筒的外壁插装于下壳体的第一通孔内，套筒的外壁与下壳体的第一通孔内壁连接，使套筒的两端能够分别与上壳体和下壳体进行固定，以保证副车架与车架连接后，不会因为套筒的连接造成拧紧力矩的松动，从而提高了副车架与车架连接的稳定性和整车的安全性。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是现有技术副车架结构的示意图；
[0020]图2是本实用新型所提供的副车架结构一种【具体实施方式】的结构示意图；
[0021]图3是本实用新型所提供的副车架结构另一种【具体实施方式】的结构示意图。
[0022]附图标记:
[0023]在图1中:
[0024]101、上壳体，102、下壳体，103、套筒；
[0025]在图2-图3中:
[0026]201、车架螺柱，202、车架，203、台阶，204、上壳体，205、下壳体，206、套筒，207、螺栓，208、中心孔，209、上加强板，210、下加强板。
【具体实施方式】
[0027]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0028]请参考图2-图3，在一种【具体实施方式】中，本实用新型所提供的副车架结构，包括上壳体204、连接于上壳体204的下壳体205，和套筒206 ;套筒206包括靠近车架202的上安装段和远离车架202的下安装段，上安装段靠近车架202的一端固定连接于上壳体204 ;下壳体205设有第一通孔，下安装段远离车架202的一段插装于第一通孔内，且固定连接于下壳体205。
[0029]上述结构将套筒206的外壁插装于下壳体205的第一通孔内，套筒206的外壁与下壳体205的第一通孔内壁连接，使套筒206的两端能够分别与上壳体和下壳体进行固定，以保证副车架与车架202连接后，不会因为套筒的连接造成拧紧力矩的松动，从而提高了副车架与车架连接的稳定性和整车的安全性。
[0030]该结构装配时，先将上安装段与上壳体204连接，然后将下壳体205连接于上壳体204，同时下安装段与下壳体205连接。
[0031]下安装段通过其外壁焊接于第一通孔的内壁。该连接方式更为方便，且装配简单。下安装段与第一通孔的内壁也可以通过顶丝或者螺钉连接，通过顶丝连接需要在第一通孔的侧壁和下安装段的侧壁分别加工螺纹孔；通过螺钉连接也需要在第一通孔的侧壁加工螺纹孔，均会造成加工不方便。
[0032]下壳体205的下表面设有下加强板210，下安装段穿过下加强板210，且与下加强板210固定连接。该结构提高了下壳体205的支撑强度。
[0033]下加强板210设有第三通孔，下安装段插装于第一通孔和第三通孔，通过其外壁分别与第一通孔的内壁、第三通孔的内壁贴合，使套筒206分别与下壳体205和下加强板210固定连接。其连接方式可以是焊接、铆接或者螺钉连接，优选焊接，方便加工。
[0034]上壳体204设有第二通孔，上安装段靠近车架202的一段插装于第二通孔。该结构将上安装段与上壳体204也通过侧壁连接，从而使装配更为方便。
[0035]该结构装配时，可以先连接上安装段与上壳体204，然后将下壳体205连接于上壳体204，同时下安装段与下壳体205连接；也可以下安装段与下壳体205连接后，将上壳体204连接于下壳体205，同时上安装段与上壳体204连接。
[0036]当然，上壳体204与上安装段的连接方式也可以采用常规方式，即套筒的端面与上壳体204的内表面(上壳体204的内表面指上壳体204远离车架202的一面)连接。
[0037]优选上安装段通过其外壁焊接于第二通孔的内壁。该连接方式更为方便，装配简单。上安装段与第二通孔的内壁也可以通过顶丝或者螺钉连接，通过顶丝连接需要在第二通孔的侧壁和上安装段的侧壁分别加工螺纹孔；通过螺钉连接也需要在第二通孔的侧壁加工螺纹孔，均会造成加工不方便。
[0038]上壳体204通过其上的第二通孔、下壳体205通过其上的第一通孔分别与套筒的侧壁焊接，焊接面积小，避免了端面焊接造成的上壳体204、下壳体205的变形，从而使后续安装过程更为方便，提高装配精度。
[0039]优选第二通孔与第一通孔同轴。该结构使副车架与车架202的安装更为顺利。
[0040]上安装段靠近车架202的一端设有台阶203，台阶203搭接于上壳体204的外表面(上壳体204的外表面指上壳体204靠近车架202的一面)。由于车架202与上壳体204的加工误差，在装配时二者的接触面很难贴合，易造成连接不稳定；通过增设台阶203使车架202只与台阶203的端面接触，减少接触面积，从而提高了连接的紧密性和支撑的稳定性。
[0041]优选台阶203与套筒206 —体加工成型，方便装配。台阶203与套筒206也可以分别加工后，通过焊接、铆接或者螺钉连接的方式装配成一体。
[0042]该结构装配时，台阶203搭接于上壳体204的外表面，固定连接上安装段与上壳体204，然后将下壳体205连接于上壳体204，同时下安装段与下壳体205连接。
[0043]上壳体204的外表面设有上加强板209，台阶203穿过上加强板209，且与上加强板209固定连接。该结构能够提高上壳体204的支撑强度。
[0044]上加强板209设有与台阶203相适配的第四通孔，台阶203通过其外壁与第四通孔的内壁贴合，且与上加强板209固定连接。其连接方式可以是焊接、铆接或者螺钉连接，优选焊接，方便加工。
[0045]上加强板209也可以与上安装段固定连接，第四通孔与上安装段相适配，上安装段插装于第二通孔和第四通孔，通过其外壁分别于第二通孔的内壁、第四通孔的内壁贴合，使套筒206分别与上壳体204和上加强板209固定连接。其连接方式可以是焊接、铆接或者螺钉连接，优选焊接，方便加工。
[0046]通常，副车架与车架202的前安装点由于支撑强度较低，采用如图2的结构，直接将套筒206分别与上壳体204、下壳体205连接，以节省加工成本；副车架与车架202的后安装点由于支撑强度较大，采用如图3的结构，上壳体204与下壳体205的外表面分别设有上加强板209与下加强板210，以提高该处的支撑强度。当然前安装点也可以在上壳体204与下壳体205的外表面分别设有上加强板209与下加强板210，后安装点也可以直接将套筒206分别与上壳体204、下壳体205连接。
[0047]套筒206的外壁为阶梯状，且靠近车架202段的直径大于远离车架202段的直径，其阶梯面搭接于下壳体205的内表面(下壳体205的内表面指下壳体205靠近车架202的一面)。该结构在下壳体205与上壳体204装配时进行限位，同时增加副车架与车架202连接处的支撑强度。
[0048]车架202的车架螺柱201穿出车架202，并插装于套筒202的中心孔208。该结构保证了副车架与车架202装配时的定位精度，且能够提高副车架与车架202的连接强度。
[0049]通常，副车架与车架202的前安装点采用如图2的结构，中心孔208为圆柱孔，且与车架螺柱201间隙配合，以提高其定位精度。副车架与车架202的后安装点采用如图3的结构，中心孔208为条形孔，其沿车身横轴的尺寸大于沿车身纵轴的尺寸，以方便副车架与车架202之间的调整。当然前安装点的中心孔208也可以采用条形孔，后安装点的中心孔208也可以采用圆柱孔。上述条型孔优选为腰型孔，方便加工。当然也可以为椭圆孔。
[0050]车架螺柱201的下端面(车架螺柱201的下端面指车架螺柱201靠近下壳体205的一面)与套筒206的下端面(套筒206的下端面指套筒206远离车架202的一面)留有间隙。该结构使车架202与副车架的连接更为牢固。
[0051]中心孔208为阶梯孔，且靠近车架202段的直径大于远离车架202段的直径；车架螺柱201的下表面与阶梯孔的阶梯面留有间隙。该结构可以减小螺栓207在套筒206的晃动，从而使车架202与副车架的连接更为牢固。螺栓207从阶梯孔的小直径段穿入大直径段，并与车架螺柱201的内孔螺接。
[0052]虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
【权利要求】
1.一种副车架结构，包括上壳体、连接于所述上壳体的下壳体，和套筒；其特征在于，所述套筒包括靠近车架的上安装段和远离车架的下安装段，所述上安装段靠近所述车架的一端固定连接于所述上壳体；所述下壳体设有第一通孔，所述下安装段远离所述车架的一段插装于所述第一通孔内，且固定连接于所述下壳体。
2.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述下安装段通过其外壁焊接于所述第一通孔的内壁。
3.根据权利要求2所述的副车架结构，其特征在于，所述下壳体的下表面设有下加强板，所述下安装段穿过所述下加强板，且与所述下安装段固定连接。
4.根据权利要求1-3任一项所述的副车架结构，其特征在于，所述上壳体设有第二通孔，所述上安装段靠近所述车架的一段插装于所述第二通孔。
5.根据权利要求4所述的副车架结构，其特征在于，所述上安装段靠近所述车架的一端设有台阶，所述台阶搭接于所述上壳体的外表面。
6.根据权利要求5所述的副车架结构，其特征在于，所述上壳体的外表面设有上加强板，所述台阶穿过所述上加强板，且与所述上加强板固定连接。
7.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述套筒的外壁为阶梯状，且靠近所述车架段的直径大于远离所述车架段的直径，其阶梯面搭接于所述下壳体的内表面。
8.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述车架的车架螺柱穿出所述车架，并插装于所述套筒的中心孔。
9.根据权利要求8所述的副车架结构，其特征在于，所述车架螺柱的下端面与所述套筒的下端面留有间隙。
10.根据权利要求8所述的副车架结构，其特征在于，所述中心孔为阶梯孔，且靠近所述车架段的直径大于远离所述车架段的直径；所述车架螺柱的下表面与所述阶梯孔的阶梯面留有间隙。
【文档编号】B62D21/00GK204264270SQ201420786756
【公开日】2015年4月15日 申请日期:2014年12月12日 优先权日:2014年12月12日
【发明者】戴声良, 李磊, 赵勇, 王高磊, 胡春波, 杨子平, 龙道江, 杨浩, 梁媛媛, 王海翔, 殷吕 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司