本发明涉及一种编织的碳纤维编织结构件及其制备的立体框架和应用。
背景技术：
碳纤维具有高强度、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳、质量轻、能够承受很大拉力等显著高于钢、铝等的特性，属于典型的高性能纤维，相对于传统的金属材料具有压倒性的优势。碳纤维除单独使用作为绝热保温材料外，通常作为增强材料加入到树脂、金属、陶瓷、混凝土等材料中，构成碳纤维复合材料。碳纤维复合材料作为结构件使用时需要设计合理的复合材料受力结构，才能充分发挥碳纤维能够承受很大拉力这一优点。
汽车、客车的车架都为立体框架，车架的作用是承受载荷，包括汽车自身零部件的重量和行驶时所受的冲击、扭曲、惯性力等。现有技术中，汽车车架结构一般为大梁式车架和承载式车架，大梁式车架将粗壮的钢梁焊接或铆合起来成为一个钢架，然后在这个钢架上安装引擎、悬架、车身等部件，大梁式车架的钢制大梁质量沉重，车架重量占去全车总重的相当部分；承载式车架由钢（较先进的是铝）经冲压、焊接而成，对设计和生产工艺的要求都很高，产品质量不易控制，生产工序繁琐，且整个车架结构刚性强度不足。
随着节能、环保逐渐成为汽车行业关注的重要课题，人们开始考虑汽车的轻量化发展。汽车的轻量化能够降低汽车的整备质量，不仅能够节约原材料，降低汽车生产成本，而且还能降低燃油油耗，节能环保。因此，人们开始尝试用更轻质、强度更好的复合材料代替以往车架构件的材料。
技术实现要素：
碳纤维复合材料中碳纤维最大特点是能够承受很大的拉力，树脂承受压力，现有材料制成管状内部没有支撑，制成板状的话，由于板厚太小，产生力矩小，没有充分利用碳纤维能够承受很大拉力的优点，所以需要研究怎样充分发挥碳纤维承受拉力这一优点的方法。为此需要将碳纤维复合材料制成密度轻的产品，如果制成泡沫的话，由于连续纤维无法发泡，即使能够发泡，发泡后会对树脂的性能产生影响，失去原有性能，也不能承受很大拉力，因此怎样实现碳纤维复合材料作为结构件来承受很大拉力便成为了很大的难题。
本发明就是为了解决上述问题，提供一种编织的碳纤维编织结构件及其制备的立体框架和应用。
本发明采用以下技术方案：一种编织的碳纤维编织结构件，所述编织的碳纤维编织结构件为连续碳纤维制备的蜂窝状复合材料管，蜂窝状复合材料管的蜂窝孔为连续碳纤维编织复合材料管，至少两根构成整体一束，相邻的编织管相互接触的纤维丝相互编织在一起，从而使相邻的编织管连接在一起，构成整体的蜂窝状复合材料管。
所述碳纤维编织结构件制备的立体框架，所述碳纤维编织复合材料管构成立体框架，相邻复合材料管之间通过三通或四通接头插接在一起，相邻复合材料管插接在一起的部位构成碳纤维编织结构件。
所述三通或四通接头上设有与编织复合材料管形状相对应的插接头，插接头通身设有碳纤维粘毛勾，碳纤维粘毛勾向插接方向的反向倾斜，复合材料管内部设有一层软纤维粘毛。
所述三通或四通接头为碳纤维复合材料接头。
所述插接头为轻质合金。
立体框架的应用，所述立体框架用于汽车骨架。
立体框架的应用，所述立体框架用于客车骨架。
立体框架的应用，所述立体框架用于座椅骨架。
碳纤维能够承受很大拉力，且不会变形，但是做成实心的话，不仅会浪费材料，增加重量，而且性能提高也不大，因此本发明根据管的粗细以及受力来设计，从而达到最优发挥碳纤维承受很大拉力这一性能；采用碳纤维编织结构件制备的立体框架质量轻、刚度高、安全性好，能够作为汽车、客车和座椅的骨架。
附图说明
图1是碳纤维编织结构件的结构示意图。
图2是相邻编织管连接结构示意图。
图3是立体框架的结构示意图。
图4是三通接头结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
如图1和图2所示，一种编织的碳纤维编织结构件，所述编织的碳纤维编织结构件为连续碳纤维制备的蜂窝状复合材料管，蜂窝状复合材料管的蜂窝孔为连续碳纤维编织复合材料管1，至少两根构成整体一束，纤维编织方法与高压钢丝胶管中钢丝的编织方法一样，相邻的编织管相互接触的纤维丝相互编织在一起，从而使相邻的编织管连接在一起，构成整体的蜂窝状复合材料管。
如图3所示，所述碳纤维编织结构件制备的立体框架，所述碳纤维编织复合材料管1构成立体框架2，相邻复合材料管之间通过三通接头3或四通接头插接在一起，相邻复合材料管插接在一起的部位构成碳纤维编织结构件。
如图4所示，所述三通接头3或四通接头上设有与编织复合材料管1形状相对应的插接头4，插接头4通身设有碳纤维粘毛勾5，碳纤维粘毛勾5向插接方向的反向倾斜，复合材料管内部设有一层软纤维粘毛，三通接头3或四通接头为碳纤维复合材料接头，插接头4为轻质合金。
上述立体框架质量轻、刚度高、安全性好，能够用于汽车、客车和座椅骨架，用于汽车、客车时，能够降低车辆的整备重量，不仅能够节约原材料，降低车辆生产成本，而且还能降低燃油油耗，节能环保；用于座椅骨架时，能够减轻座椅重量，提高座椅强度。