一种半挂车大梁及具有该半挂车大梁的车底架的制作方法

本发明涉及半挂车技术领域，特别涉及一种半挂车大梁及具有该半挂车大梁的车底架。

背景技术：

半挂车是车轴置于车辆重心后面，并且装有可将水平和垂直力传递到牵引车的联结装置的挂车。由于半挂车的车身很长，半挂车大梁是车身的主要承重部件，起到支撑车厢的作用。现有技术中的半挂车大梁主要包括沿水平方向设置的上翼板和下翼板、设置在上翼板和下翼板之间的腹板，而腹板的两端直接焊接在上翼板和下翼板上，由于腹板和上翼板、下翼板的接触面积较小，从而降低了腹板的安装强度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种半挂车大梁，通过在支撑板的两端设置上稳固板、下稳固板，提高了支撑板和上翼板、下翼板的接触面积，从而提高了腹板的安装强度，同时上加强斜板、下加强斜板的设置，提高了支撑板的抗形变能力，进一步提高了半挂车大梁的承载能力。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种半挂车大梁，包括主体段、沿主体段长度方向延伸且顶面高于主体段顶面的连接段，所述主体段和连接段形成平滑过渡的阶梯状，所述主体段和连接段均包括水平设置的上翼板和下翼板、垂直设置在上翼板和下翼板之间的腹板，所述连接段腹板的顶面高于主体段腹板的顶面，所述腹板包括支撑板、垂直固设在支撑板顶端且与上翼板相贴合的上稳固板、固设在上稳固板和支撑板之间的上加强斜板、垂直固设在支撑板底端且与下翼板相贴合的下稳固板、固设在下稳固板和支撑板之间的下加强斜板。

通过采用上述技术方案，通过在支撑板的顶端设置上稳固板，在支撑板的底端设置下稳固板，增加了支撑板和上翼板、下翼板的接触面积，从而提高了腹板的安装强度，同时在上稳固板和支撑板之间设置上加强斜板，在下稳固板和支撑板之间设置下加强斜板，提高了支撑板的抗形变能力，进一步提高了半挂车大梁的承载能力。

本发明进一步设置为：所述上稳固板和下稳固板位于支撑板的同一侧。

通过采用上述技术方案，不仅使上稳固板和下稳固板的加工更方便，同时提高了支撑板的安装强度。

本发明进一步设置为：所述上加强斜板远离支撑板的一端和上稳固板远离支撑板的一端固设有与支撑板平行且间隔设置的上连接板，所述下加强斜板远离支撑板的一端和下稳固板远离支撑板的一端固设有与支撑板平行且间隔设置的下连接板。

通过采用上述技术方案，上加强斜板通过上连接板和上稳固板固定连接，下加强斜板通过下连接板和下稳固板固定连接，在不影响腹板的安装强度和抗形变能力的同时，使上稳固板和上加强斜板之间、下稳固板和下加强斜板之间具有一定的缓冲作用，从而增加了腹板的使用的稳定性和寿命。

本发明进一步设置为：所述上连接板和上稳固板的连接处、上稳固板和支撑板的连接处均呈倒角设置，所述下连接板和下稳固板的连接处、下稳固板和支撑板的连接处均呈倒角设置。

通过采用上述技术方案，不仅避免腹板连接处划伤操作人员，而且方便腹板的加工以及将腹板安装在上翼板和下翼板之间，同时增加了上翼板和上稳固板、下翼板和下稳固板之间焊接面积，进一步提高了腹板的安装强度和稳定性。

本发明进一步设置为：所述上加强斜板和下加强斜板之间固设有与支撑板平行且间隔设置的辅助支撑板。

通过采用上述技术方案，辅助支撑板设置在上加强斜板和下加强斜板之间，增加了腹板的抗形变能力，提高了半挂车大梁的承载能力。

本发明进一步设置为：所述上加强斜板的两端位于辅助支撑板的两侧。

通过采用上述技术方案，不仅使辅助支撑板的安装更方便，而且使上加强斜板、下加强斜板对辅助支撑板起到加强的作用，即上加强斜板、下加强斜板同时对支撑板、辅助支撑板同时起到加强的作用。

本发明进一步设置为：所述腹板侧面沿其长度方向开设有一排呈“工”字形设置的过孔，所述连接段腹板侧面于过孔上方开设有多个减重孔。

通过采用上述技术方案，过孔用于两个半挂车大梁的安装，减重孔降低了半挂车大梁的自重。

本发明的目的在于提供一种车底架，通过将第一定位板的两端伸入连接段腹板的内部，将第二定位板的两端伸入主体段腹板的内部，不仅实现了两个半挂车大梁的定位安装，而且使第一定位板、第二定位板的安装更方便。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种车底架，包括上述且对称设置的两个半挂车大梁、设置在两个半挂车大梁之间的定位板，所述半挂车大梁连接段腹板的支撑板、半挂车大梁主体段腹板的支撑板均靠近定位板设置，所述定位板包括沿半挂车大梁长度方向间隔设置在两个半挂车大梁连接段之间的多个第一定位板、沿半挂车大梁长度方向间隔设置在两个半挂车大梁主体段之间的多个第二定位板，所述第一定位板的两端伸入连接段腹板的内部，所述连接段腹板开设有与第一定位板相适配的第一焊接孔，所述第二定位板的两端伸入主体段腹板的内部，所述主体段腹板开设有与第二定位板相适配的第二焊接孔。

通过采用上述技术方案，将第一定位板的两端伸入连接段腹板的内部，第二定位板的两端伸入主体段腹板的内部，第一定位板和第二定位板实现了两个半挂车大梁的定位，同时方便了第一定位板和第二定位板的安装。

本发明进一步设置为：所述第一定位板和第二定位板的结构相同。

通过采用上述技术方案，使第一定位板和第二定位板的加工和安装更方便。

本发明进一步设置为：所述第一定位板包括横截面呈“工”字形设置的定位主板、两个固设在定位主板两端且沿定位主板长度方向延伸设置的插接板，所述插接板远离定位主板的一端穿过第一焊接孔位于连接段腹板的内部。延伸沿定位主板长度方向延伸设置的插接板。

通过采用上述技术方案，插接板远离定位主板的一端通过第一焊接孔伸入腹板的内部，从而实现了第一定位板的定位，进而使第一定位板的安装更方便。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明的半挂车大梁，通过在支撑板的两端设置上稳固板、下稳固板，提高了支撑板和上翼板、下翼板的接触面积，从而提高了腹板的安装强度，同时上加强斜板、下加强斜板的设置，提高了支撑板的抗形变能力，进一步提高了半挂车大梁的承载能力。

2、通过在上加强斜板和下加强斜板之间设置辅助支撑板，增加了腹板的抗形变能力，提高了半挂车大梁的承载能力。

3、本发明的具有该半挂车大梁的车底架，通过将第一定位板的两端伸入连接段腹板的内部，将第二定位板的两端伸入主体段腹板的内部，不仅实现了两个半挂车大梁的定位安装，而且使第一定位板、第二定位板的安装更方便。

4、第一定位板的插接板于远离定位主板的一端通过第一焊接孔伸入连接段腹板的内部，从而实现了第一定位板的定位，进而使第一定位板的安装更方便。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例的俯视图；

图3是图2中a-a方向的部分剖视图；

图4是图2中b-b方向的部分剖视图；

图5是实施例中第一定位板的结构示意图。

图中，11、主体段；12、连接段；21、第一定位板；211、定位主板；2111、减重通孔；212、插接板；22、第二定位板；31、上翼板；32、下翼板；33、腹板；331、过孔；332、减重孔；41、支撑板；42、上稳固板；43、上连接板；44、上加强斜板；45、下稳固板；46、下连接板；47、下加强斜板；48、辅助支撑板。

具体实施方式

实施例，一种车底架，如图1所示，包括两个沿铅锤面对称设置的半挂车大梁、设置在两个半挂车大梁之间的定位板。

如图1所示，半挂车大梁包括主体段11，主体段11沿其长度方向的一端延伸固设有连接段12，连接段12的顶面高于主体段11的顶面，且连接段12和主体段11形成平滑过渡的阶梯状，主体段11远离连接段12的一端的顶面设置为弧面，弧面的弯曲方向向下设置。

如图1所示，定位板包括第一定位板21和第二定位板22，第一定位板21和第二定位板22的结构相同。第一定位板21的数量设置为三个，且三个第一定位板21沿半挂车本体长度方向间隔设置在两个半挂车大梁连接段12之间。第二定位板22的数量设置为两个，且两个第二定位板22沿半挂车本体长度方向间隔设置在两个半挂车大梁主体段11之间。

如图2和图3所示，主体段11和连接段12均包括上翼板31、下翼板32以及腹板33，上翼板31和下翼板32均呈水平状态设置，腹板33垂直设置在上翼板31和下翼板32之间，且腹板33位于上翼板31、下翼板32沿其宽度方向的中间处。结合图1所示，腹板33沿其长度方向开设有一排过孔331，过孔331呈“工”字形设置，且连接段12的腹板33于过孔331的上方间隔开设有多个减重孔332，本实施例中减重孔332的数量设置为十二个。

如图3所示，腹板33包括设置在上翼板31和下翼板32之间的支撑板41。支撑板41的顶端垂直固设有上稳固板42，上稳固板42的顶面和上翼板31的底面相贴合，且上稳固板42和上翼板31之间焊接，上稳固板42和支撑板41的连接处呈倒角设置。上稳固板42远离支撑板41的一端垂直固设有上连接板43，上连接板43与支撑板41平行且间隔设置，上连接板43和上稳固板42的连接处呈倒角设置。上连接板43远离上稳固板42的一端设置有上加强斜板44，上加强斜板44远离上连接板43的一端焊接在支撑板41的侧面上。

如图3所示，支撑板41的底端垂直固设有下稳固板45，下稳固板45的底面和下翼板32的顶面相贴合，下稳固板45和上稳固板42位于支撑板41的同一侧，且下稳固板45和下翼板32之间焊接，下稳固板45和支撑板41的连接处呈倒角设置。下稳固板45远离支撑板41的一端垂直固设有下连接板46，下连接板46与支撑板41平行且间隔设置，下连接板46和下稳固板45的连接处呈倒角设置。下连接板46远离下稳固板45的一端设置有下加强斜板47，下加强斜板47远离下连接板46的一端焊接在支撑板41的侧面上。

如图3所示，上加强斜板44和下加强斜板47之间焊接有辅助支撑板48，辅助支撑板48与支撑板41平行且间隔设置，且上加强斜板44的两端位于辅助支撑板48的两侧，即下加强斜板47的两端位于辅助支撑板48的两侧。

该半挂车大梁，通过在支撑板41的顶端设置上稳固板42，在支撑板41的底端设置下稳固板45，增加了支撑板41和上翼板31、下翼板32的接触面积；通过在上稳固板42远离支撑板41一端设置上连接板43，在下稳固板45远离支撑板41一端设置下连接板46；通过在支撑板41和上连接板43之间设置上加强斜板44，在支撑板41和下连接板46之间设置下加强斜板47；通过在上加强斜板44和下加强斜板47之间设置辅助支撑板48，不仅提高了支撑板41的安装强度和抗形变能力，进一步提高了半挂车大梁的承载能力，同时上稳固板42和上加强斜板44之间、下稳固板45和下加强斜板47之间形成缓冲空腔，增加了腹板33的使用的稳定性和寿命。

如图5所示，第一定位板21包括横截面呈“工”字形设置的定位主板211，定位主板211的侧面均匀开设有四个减重通孔2111。定位主板211沿其长度方向的两端延伸固设有插接板212，插接板212的横截面呈长方形设置。

如图2和图4所示，第一定位板21的两个插接板212分别伸入两个半挂车大梁连接段12腹板33的内部，插接板212远离定位主板211的一端贯穿支撑板41和辅助支撑板48相抵触，支撑板41开设有与插接板212相适配的第一焊接孔，此时定位主板211沿其长度方向的端面和支撑板41相抵触，且定位主板211于第一焊接孔处和支撑板41焊接在一起。

如图1和图4所示，第二定位板22的两个插接板212分别伸入两个半挂车大梁主体段11腹板33的内部，插接板212远离定位主板211的一端贯穿支撑板41和辅助支撑板48相抵触，支撑板41开设有与插接板212相适配的第二焊接孔，此时定位主板211沿其长度方向的端面和支撑板41相抵触，且定位主板211于第二焊接孔处和支撑板41焊接在一起。

第一定位板21和第二定位板22结构相同，使第一定位板21、第二定位板22的加工和安装更方便，同时第一定位板21的插接板212通过第一焊接孔和连接段12腹板33的辅助支撑板48相抵触，第二定位板22的插接板212通过第二焊接孔和主体段11腹板33的辅助支撑板48相抵触，不仅实现了两个半挂车大梁的定位安装，而且使第一定位板21、第二定位板22的安装更方便，同时第一定位板21的插接板212增加了连接段12腹板33的抗形变能力，第二定位板22的插接板212增加了主体段11腹板33的抗形变能力，进一步提高了车底架的承载能力。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。