本实用新型涉及平衡梁技术领域,特别是一种货箱平衡梁结构。
背景技术:
现有车型无平衡梁,平衡梁只应用在大车型上面,一般位于货箱前端的横梁和副梁的前端,结构较复杂,而且由于货箱及副梁都是组焊件,组焊精度较底,由于位于前部,制造误差就更大,平衡梁上部及下部都是刚性接触,导致两者经常容易出现货箱放不下去,或者两者之间间隙较大,起不到平衡梁的作用,无法保证货箱在行驶过程中的左右偏摆问题。
技术实现要素:
为解决现有技术中存在的问题,本实用新型的目的是提供一种货箱平衡梁结构,本实用新型具有结构简单,且生产中的配合精度容易保证,装配简单,成本低等优点。
为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:一种货箱平衡梁结构,包括货箱和设于货箱底部的货箱纵梁以及车架,还包括平衡梁,所述平衡梁的两端底部设有下支架,所述下支架与所述车架固定连接,所述平衡梁的两端顶部设有上导向支架,所述货箱底部设有支架横梁,所述支架横梁上设有与所述上导向支架相匹配的货箱下支架,所述平衡梁与所述货箱纵梁之间具有间隙。
作为一种优选的实施方式,所述上导向支架的导向槽呈“v”型,所述货箱下支架为与呈“v”型的导向槽相匹配的“v”型结构。
作为另一种优选的实施方式,“v”型结构的货箱下支架底部为平面结构。
作为另一种优选的实施方式,所述平衡梁与所述货箱纵梁之间的间隙大于5mm。
作为另一种优选的实施方式,所述平衡梁为矩管。
作为另一种优选的实施方式,所述平衡梁位于所述货箱底部的中部。
本实用新型的有益效果是:
本实用新型结构简单,且生产中的配合精度容易保证,装配简单,成本低。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图;
图2为本实用新型实施例平衡梁的结构示意图;
图3为本实用新型实施例货箱下支架的结构示意图。
附图标记:1、货箱,2、货箱纵梁,3、车架,4、平衡梁,5、下支架,6、上导向支架,7、支架横梁,8、货箱下支架。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
实施例
如图1-图3所示,一种货箱平衡梁结构,包括货箱1和设于货箱1底部的货箱纵梁2以及车架3,还包括平衡梁4,所述平衡梁4的两端底部设有下支架5,所述下支架5与所述车架3固定连接,所述平衡梁4的两端顶部设有上导向支架6,所述货箱1底部设有支架横梁7,所述支架横梁7上设有与所述上导向支架6相匹配的货箱下支架8,所述平衡梁4与所述货箱纵梁2之间具有间隙。
再如图2所示,所述上导向支架6的导向槽呈“v”型,所述货箱下支架8为与呈“v”型的导向槽相匹配的“v”型结构,采用“v”型结构,使两者之间的接触面为斜面,具有导向和自动对中的功能。
再如图3所示,“v”型结构的货箱下支架8底部为平面结构。
在本实施例中,所述平衡梁4与所述货箱纵梁2之间的间隙大于5mm。
在本实施例中,所述平衡梁4为矩管。
在本实施例中,所述平衡梁4位于所述货箱1底部的中部。
平衡梁4位于货箱1的中部,平衡梁4为整体式结构,安装在车架3上部,并位于货箱纵梁2下部,高度低于副梁或者垫木的高度,使平衡梁4与货箱纵梁2之间有一定的间隙,平衡梁4两端设置有上导向支架6,货箱1底部设有支架横梁7及货箱下支架8,此结构可应用于无副梁车型,并且平衡梁4位于货箱1的中部位置,两者间的配合精度容易保证,能有效保证货箱1在行驶过程的左右偏摆问题。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本实用新型的保护范围。
1.一种货箱平衡梁结构,包括货箱和设于货箱底部的货箱纵梁以及车架,其特征在于,还包括平衡梁,所述平衡梁的两端底部设有下支架,所述下支架与所述车架固定连接,所述平衡梁的两端顶部设有上导向支架,所述货箱底部设有支架横梁,所述支架横梁上设有与所述上导向支架相匹配的货箱下支架,所述平衡梁与所述货箱纵梁之间具有间隙。
2.根据权利要求1所述的货箱平衡梁结构,其特征在于,所述上导向支架的导向槽呈“v”型,所述货箱下支架为与呈“v”型的导向槽相匹配的“v”型结构。
3.根据权利要求2所述的货箱平衡梁结构,其特征在于,“v”型结构的货箱下支架底部为平面结构。
4.根据权利要求1所述的货箱平衡梁结构,其特征在于,所述平衡梁与所述货箱纵梁之间的间隙大于5mm。
5.根据权利要求1所述的货箱平衡梁结构,其特征在于,所述平衡梁为矩管。
6.根据权利要求1-5任一项所述的货箱平衡梁结构,其特征在于,所述平衡梁位于所述货箱底部的中部。