一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头的制作方法

本发明涉及一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，涉及汽车零部件装配技术领域。

背景技术：

铝具有密度低、重量轻的优点。从轻量化角度考虑，铝是个比较优质的材料，但是铝板成型的零件，制造时模具费用高，成型困难，且强度、刚度不如钢零件。而铝型材结构的零件，则自身具有足够的强度及刚度、制造时为等截面挤出，制造费用低，因此铝常以型材的方式在车身上出现。但是目前的铝型材间连接常用的连接方式是mig焊接和铆接，而mig焊接时零件变形大，精度难保证，而铆接时因铆接设备占用空间大、重量重，型材与型材件间连接存在很大的局限性，结构空间不够往往导致铆接工艺无法实现。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种具有足够强度和刚度且方便铆接的适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头,连接在车身横梁、侧围板、门槛梁之间的连接处，包括主固定座板以及固定支撑架，所述门槛梁的尾部上侧具有尾部连接板，所述侧围板的下侧板体与门槛梁的尾部连接板连接固定，设两者之间的连接处的重叠板体区域为配合区，所述主固定座板与侧围板的配合区所在的板体贴合并连接固定，所述固定支撑架设置为门型框架结构，包括横板以及位于横板两侧的支撑板，其支撑板的端部垂直固定连接在主固定座板的板体上，所述横梁的端部与固定支撑架之间连接固定。

作为优选，所述横梁具有方形的支撑管体结构，所述固定支撑架的架体插入方形的支撑管体结构内，且所述固定支撑架的两侧的支撑板与支撑管体结构的两侧壁之间连接固定。

作为优选，所述支撑板与支撑管体结构的两侧壁之间的连接方式为fds热熔自攻丝连接。

作为优选，所述支撑板与支撑管体结构的两侧壁之间的fds连接点数量设置为多个。

作为优选，所述尾部连接板、侧围板的下侧板体以及主固定座板的中部板体之间的连接方式为fds热熔自攻丝连接。

作为优选，横梁的端部安装固定时，所述fds热熔自攻丝连接的连接点呈三角形顶点分布，且位于横梁端部的支撑管体的外围。

作为优选，所述尾部连接板、侧围板的下侧板体以及主固定座板之间的上部分板体之间的连接方式为spr自冲铆接。

作为优选，所述spr自冲铆接的铆接点按间距且呈直线排列。

与现有技术相比，本发明的有益之处是：所述适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，采用fds连接、spr连接的方式将三者进行连接，三个零件在接合区域形成了较大的空腔，具有很高的抗弯抗扭能力，能提升刚度，满足车身结构性能要求，而且横梁、门槛梁及连接结构均为铝挤压型材，无模具费用，降低制作成本，而且连接的工艺简单，连接可靠性高，因而实用性高。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明：

图1是本发明安装在车身横梁、侧围板与门槛梁之间时的立体图；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是图1中未显示横梁时的局部放大图；

图4是横梁的截面示意图；

图5是本发明与门槛梁连接时的侧面示意图；

图6是本发明与横梁连接时的部分示意图；

图7是图6中沿a-a向的剖视图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围：

如图1至图5所示的一种适用于车身横梁1、侧围板2与门槛梁3之间连接的连接头,主要用于将车身横梁、侧围板、门槛梁之间的连接固定，而车身横梁、侧围板、门槛梁均为现有汽车部件，其整体结构包括主固定座板4以及固定支撑架，在所述门槛梁的尾部上侧具有尾部连接板，在正常安装时，所述侧围板的下侧板体与门槛梁的尾部连接板之间具有重叠区，两者的重叠区的板体之间连接固定，设两者之间的连接处的重叠板体区域为配合区5，所述主固定座板与侧围板的配合区所在的板体贴合并连接固定，在本实施例中，所述主固定座板设置为方形板体结构，其与配合区所在的侧围板下侧板体以及尾部连接板之间连接固定，为提高连接稳固性，且为方便连接设备使用，所述尾部连接板、侧围板的下侧板体以及主固定座板的中部板体之间的连接方式均为采用热熔自攻丝钉6通过fds热熔自攻丝连接的方式进行连接，而且为进一步提高连接稳固性，所述fds热熔自攻丝连接的连接点设置为三个且呈三角形顶点分布。另外，所述尾部连接板、侧围板的下侧板体以及主固定座板之间的上部分板体之间的连接方式为spr自冲铆接，且所述spr自冲铆接的铆接点7按间距且呈直线排列，进一步地提高三者之间连接的结构稳固性。

在本实施例中，所述固定支撑架设置为门型框架结构，包括横板8以及位于横板两侧的支撑板9，支撑板与横板为一体成型结构，支撑板与横板之间相互垂直，所述支撑板的端部垂直固定连接在主固定座板的板体上，在实际应用中，可以将支撑板的端部与主固定座板之间焊接连接固定，也可以将支撑板与主固定座板之间设置为一体成型结构，可以根据需要选择连接方式。

所述横梁的端部与固定支撑架之间连接固定，在实际应用中，由于所述横梁具有方形的支撑管体结构，在本实施中，如图4所示，其支撑管体结构包括底板10以及槽钢结构11，槽钢结构倒扣在底板上且与底板之间围合成方形的空腔，因而，在实际安装时，如图6、图7所示，将所述固定支撑架的架体插入横梁端部的方形的空腔内，且所述固定支撑架的两侧的支撑板与空腔的两侧壁之间连接固定，也即与槽钢的两侧槽壁连接固定，为提高连接稳固性，所述支撑板与两侧壁之间的连接方式为采用内热熔自攻丝钉12通过fds热熔自攻丝连接的方式进行连接，且所述支撑板与两侧壁之间的fds连接点数量设置为多个，在本实施例中，两个所述支撑板上可以预设两个定位孔，通过热熔自攻丝螺钉穿过支撑管体的管壁以及定位孔继而将支撑板与支撑管体结构紧固连接。另外，在横梁的端部安装固定时，所述fds热熔自攻丝连接的连接点呈三角形顶点分布，且位于横梁端部的支撑管体的外围。

因而，在实际安装过程中，首先在制造公差范围内将连接头与横梁通过工装夹具定位夹紧，采用fds连接设备将横梁端部与连接头的固定支撑架之间连接固定，并形成组件，然后再通过工装夹具将组件与侧围板、门槛梁进行定位夹紧，再采用fds连接设备、spr自冲铆接设备将连接头的主固定座板与侧围板的下侧板体、门槛梁的尾部连接板在配合区的板体连接固定，继而完成整体结构的连接过程，连接完成后，三个零件在接合区域形成了大的空腔，具有很高的抗弯抗扭能力，能提升刚度，满足车身结构性能要求。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：

1.一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头,连接在车身横梁、侧围板、门槛梁之间的连接处，其特征在于：包括主固定座板以及固定支撑架，所述门槛梁的尾部上侧具有尾部连接板，所述侧围板的下侧板体与门槛梁的尾部连接板连接固定，设两者之间的连接处的重叠板体区域为配合区，所述主固定座板与侧围板的配合区所在的板体贴合并连接固定，所述固定支撑架设置为门型框架结构，包括横板以及位于横板两侧的支撑板，其支撑板的端部垂直固定连接在主固定座板的板体上，所述横梁的端部与固定支撑架之间连接固定。

2.根据权利要求1所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：所述横梁具有方形的支撑管体结构，所述固定支撑架的架体插入方形的支撑管体结构内，且所述固定支撑架的两侧的支撑板与支撑管体结构的两侧壁之间连接固定。

3.根据权利要求2所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：所述支撑板与支撑管体结构的两侧壁之间的连接方式为fds热熔自攻丝连接。

4.根据权利要求3所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：所述支撑板与支撑管体结构的两侧壁之间的fds连接点数量设置为多个。

5.根据权利要求2所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：所述尾部连接板、侧围板的下侧板体以及主固定座板的中部板体之间的连接方式为fds热熔自攻丝连接。

6.根据权利要求5所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：横梁的端部安装固定时，所述fds热熔自攻丝连接的连接点呈三角形顶点分布，且位于横梁端部的支撑管体的外围。

7.根据权利要求1所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：所述尾部连接板、侧围板的下侧板体以及主固定座板之间的上部分板体之间的连接方式为spr自冲铆接。

8.根据权利要求7所述的一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，其特征在于：所述spr自冲铆接的铆接点按间距且呈直线排列。

技术总结
本发明公开了一种适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头,连接在车身横梁、侧围板、门槛梁之间的连接处，包括主固定座板以及固定支撑架，所述门槛梁的尾部上侧具有尾部连接板，所述侧围板的下侧板体与门槛梁的尾部连接板连接固定，所述主固定座板与侧围板连接固定，所述固定支撑架设置为门型框架结构，包括横板以及位于横板两侧的支撑板，其支撑板的端部垂直固定连接在主固定座板的板体上，所述横梁的端部与固定支撑架之间连接固定。所述适用于车身横梁、侧围板与门槛梁之间连接的连接头，具有很高的抗弯抗扭能力，能提升刚度，满足车身结构性能要求，降低制作成本，而且连接的工艺简单，连接可靠性高，因而实用性高。

技术研发人员：汪孟明;詹志城;魏付星;王丙艳;曹洋溢;程东强;郑韬
受保护的技术使用者：苏州同捷汽车工程技术股份有限公司
技术研发日：2020.07.21
技术公布日：2020.11.10