一种底板为瓦楞结构的车厢的制作方法

本实用新型涉及一种车厢，更具体的说，尤其涉及一种底板为瓦楞结构的车厢。

背景技术：

由于侧翻、后翻自卸车辆在卸货物时需要将车辆升起，依靠货物自身的重力作用从车厢中滑落，但车厢升起后会导致车辆的中心发生偏移，如果此时车辆处于斜坡或不平稳状态，会导致车辆翻车。因此，为保证自卸车辆的安全性，国家正在逐步淘汰后翻或侧翻自卸车，而是向更加安全的传输带式自卸车或推板式自卸车方向发展。

现有运输车辆的底板均为平面形状，随着长时间的使用车厢底板已发生高低不平的变形，车厢底板变形后，对于推板式自卸车或传输带式自卸车来说，在货物被推出的过程中，受到的阻力会加大，进而会导致自动卸料的动力系统负荷过大，严重的会导致卸料动力系统（如液压马达）损坏，影响自卸车的正常使用，增加了使用成本。

技术实现要素：

本实用新型为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种底板为瓦楞结构的车厢。

本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，包括大梁、横梁、车厢底板和车厢门板，大梁的数量为两个，两个大梁沿车厢的长度方向平行设置；横梁的数量为多个，横梁沿车厢的宽度方向设置，多个横梁等间距地固定于大梁上；车厢底板固定于横梁上，车厢底板的两侧均固定有车厢门板；其特征在于：所述车厢底板为凹槽和凸肋间隔分布的瓦楞形状，车厢底板上凹槽和凸肋的长度方向与车厢的长度方向一致。

本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，所述车厢底板的两侧均设置有边梁，边梁与车厢的长度方向一致，边梁与横梁固定连接，车厢门板固定于边梁上。

本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，所述车厢底板上凹槽的横截面为上宽下窄的梯形，车厢底板上凸肋的横截面为上窄下宽的梯形。

本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，所述大梁由立板、上翼板和下翼板组成，上翼板与下翼板为相互平行的水平状态，上翼板和下翼板分别固定于立板的上端面和下断面上；所述上翼板位于横梁的上方，上翼板的高度高于车厢底板上凹槽底部的高度。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，由大梁、横梁、车厢底板和车厢门板组成装载货物的车厢，通过将车厢底板设计为凹槽和凸肋间隔分布的瓦楞形状，且凹槽和凸肋长度方向与车厢的长度方向一致，使得车厢底板长度方向上的抗弯能力增加，车厢底板更不易变形，而且还减小了货物（尤其是体积较大的货物）与车厢底板之间的接触面积，进而减小了摩擦力，使得在利用推板、传输带或者传输链加横梁自动卸货的过程中阻力更小，减小了卸料动力，增加车厢、自动卸料系统的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢的主视图；

图2为本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢的左视图；

图3为本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢的俯视图；

图4为本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢的仰视图；

图5为本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢的立体图。

图中：1大梁，2横梁，3车厢底板，4车厢门板，5边梁，6立板，7上翼板，8下翼板。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1至图5所示，分别给出了本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢的主视图、左视图、俯视图、仰视图和立体图，所示的车厢由两个大梁1、若干横梁2、车厢底板3、两个车厢门板4、两个边梁5组成，两个大梁1均为工字型，两大梁1沿车厢的长度方向平行设置。横梁2与车厢的宽度方向一致，若干横梁2沿车厢的长度方向等间距地固定于大梁1上，车厢底板3固定于横梁2上，两车厢门板4固定于车厢底板3的两侧，这样车厢底板3与两车厢门板4之间就形成了装载货物的车厢。所示两边梁5分别固定于横梁2的两端，车厢门板4固定于边梁5上。所示的车厢门板4亦可采用竖向的瓦楞板。

所示的车厢底板3采用凹槽与凸肋间隔分布的瓦楞形状，车厢底板3上凹槽和凸肋的长度方向均与车厢的长度方向一致。车厢底板3上凹槽的横截面为上宽下窄的梯形，使得车厢底板3上凸肋的横截面为上窄下宽的梯形。由于底板采用了由凹槽和凸肋间隔分布的瓦楞形状，使得车厢底板3在长度方向上的抗弯能力增加，使得车厢底板3更不容易变形；同时，使得车厢中的货物只与凸肋的上表面接触，减小了货物与车厢底板的接触面积，减小了货物与车厢底板3之间的摩擦力，在采用推板、传输带或者传输链加横梁卸货的过程中，阻力更小，更容易将货物卸下，减小了自动系统的动力输出，降低了自动卸料系统的故障率。

所示的大梁1为工字型，工字型大梁1由立板6、上翼板7和下翼板8组成，上翼板7和下翼板8相互平行设置，上翼板7和下翼板8分别固定于立板6的上端面和下端面上。横梁2的端部固定于大梁1的立板6上，大梁1上的上翼板7位于横梁2的上方，且上翼板8裸露于车厢底板3上，由于大梁1的上翼板8具有良好的耐磨性能，在采用传输链卸料的过程中，使传输链与大梁1的上翼板8相接触，在摩擦运动过程中进行卸料作业，具有更久的使用寿命。

技术特征：

1.一种底板为瓦楞结构的车厢，包括大梁（1）、横梁（2）、车厢底板（3）和车厢门板（4），大梁的数量为两个，两个大梁沿车厢的长度方向平行设置；横梁的数量为多个，横梁沿车厢的宽度方向设置，多个横梁等间距地固定于大梁上；车厢底板固定于横梁上，车厢底板的两侧均固定有车厢门板（4）；其特征在于：所述车厢底板（3）为凹槽和凸肋间隔分布的瓦楞形状，车厢底板上凹槽和凸肋的长度方向与车厢的长度方向一致。

2.根据权利要求1所述的底板为瓦楞结构的车厢，其特征在于：所述车厢底板（3）的两侧均设置有边梁（5），边梁与车厢的长度方向一致，边梁与横梁（2）固定连接，车厢门板（4）固定于边梁上。

3.根据权利要求1或2所述的底板为瓦楞结构的车厢，其特征在于：所述车厢底板（3）上凹槽的横截面为上宽下窄的梯形，车厢底板上凸肋的横截面为上窄下宽的梯形。

4.根据权利要求1或2所述的底板为瓦楞结构的车厢，其特征在于：所述大梁（1）由立板（6）、上翼板（7）和下翼板（8）组成，上翼板与下翼板为相互平行的水平状态，上翼板和下翼板分别固定于立板的上端面和下断面上；所述上翼板（7）位于横梁（2）的上方，上翼板的高度高于车厢底板（3）上凹槽底部的高度。

技术总结
本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，包括大梁、横梁、车厢底板和车厢门板，两个大梁平行设置，横梁沿车厢的宽度方向设置，多个横梁等间距地固定于大梁上；车厢底板固定于横梁上，车厢底板的两侧均固定有车厢门板；其特征在于：所述车厢底板为凹槽和凸肋间隔分布的瓦楞形状，车厢底板上凹槽和凸肋的长度方向与车厢的长度方向一致。本实用新型的底板为瓦楞结构的车厢，将车厢底板设计为瓦楞形状，使得车厢底板长度方向上的抗弯能力增加，车厢底板更不易变形，还减小了货物与车厢底板之间的接触面积，进而减小了摩擦力，使得自动卸货的过程中阻力更小，增加车厢、自动卸料系统的使用寿命。

技术研发人员：邱承刚;庞喜波
受保护的技术使用者：山东通华专用车辆股份有限公司
技术研发日：2020.01.09
技术公布日：2020.10.23