立体仓库用AGV防撞装置的制作方法

本实用新型涉及防撞装置领域，具体为立体仓库用agv防撞装置。

背景技术：

无人搬运车（简称agv)，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源，一般可透过电脑来控其行进路线以及行为。在搬运作业时，现场会出现各种突发状况，因此对于车辆本身的保护很重要。目前市面的防撞装置种类较少，且其中的部件繁多，导致装置自身沉重。

在公开号为“cn201822086032.4”专利名称为“一种具有防撞装置的叉车”公开了一种“具有防撞装置的叉车，包括叉车车体，防撞装置安装于车体后侧，其包括外层的防撞板和内部的第一伸缩杆，第一伸缩杆由柱体一和柱体二套接组成，柱体一的一端与防撞装置内壁固定连接，柱体一内部设置有卡槽，卡槽的间距由外到里逐渐减小，柱体二与柱体一的连接端设置有与所卡槽配合的环状凸起，柱体二的另一端与连接座固定连接，连接座固定设置于防撞板内表面，连接座两侧设置有前固定座，前固定座与弹簧的一端固定连接，弹簧的另一端与后固定座固定连接，弹簧的中轴线与第一伸缩杆的中轴线所成角度不超过45°，后固定座与防撞装置内壁固定连接。”

其也是用于防撞的装置，但该装置不易安装拆卸，不易维修，又因为该装置中设置有柱体，所以其中的缓冲装置不能发挥最大作用。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种结构简单、效果明显的立体仓库用agv防撞装置。

（二）技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：立体仓库用agv防撞装置，包括agv车体和防撞装置，防撞装置包括前端防撞装置、后端防撞装置和连接板，前端防撞装置包括受力板和固定板，固定板设置于受力板的后端，固定板与受力板之间设置有弹簧和缓冲垫，弹簧两端均设置有圆形挂钩，固定板与受力板相对端的表面均设置有与圆形挂钩相对应的固定环，缓冲垫上设置有与弹簧相匹配的第一通孔，弹簧穿过第一通孔后圆形挂钩与固定环连接，固定板两侧端均设置有固定凹槽，前端防撞装置与后端防撞装置呈对称结构，且前端防撞装置的受力板和后端防撞装置的受力板分别固定设置于连接板的前后两端，连接板的长度与agv车体长度相匹配，连接板中心设置有卡位杆，卡位杆侧端呈工字型，连接板中心设置有与卡位杆相匹配的第二通孔，卡位杆的中心设置于第二通孔内，agv车体前端与后端均设置有与固定板相匹配的固定凸块，固定凸块设置于固定板的两端，固定凸块外设置有与固定凹槽相匹配的插杆，固定凸块中心水平设置有与插杆相匹配的第三通孔，agv车体下端的中心设置有空腔，空腔下壁设置有与卡位杆相匹配的长形通孔，长形通孔与agv车体前表面垂直，防护装置安装到agv车体上时，插杆穿过第三通孔插入固定凹槽，卡位杆在与长形通孔平行时穿过长形通孔，穿过长形通孔后旋转90度。

为使受力板与固定板能够连接，且防撞装置更好的工作，本实用新型的改进有，前端防撞装置中所述弹簧的个数至少为1个。

为实现防撞装置的缓冲减震，本实用新型的改进有，缓冲垫的材质为橡胶。

为使固定板能更稳固的连接，本实用新型的改进有，插杆个数至少为2个。

为使固定板能更稳固的连接，本实用新型的改进有，插杆侧壁设置有螺纹，第三通孔和固定凹槽内壁均设置有与螺纹相匹配的内螺纹。

为使连接板不阻碍agv车体的移动，本实用新型的改进有，连接板宽度小于两前轮之间的距离。

为使卡位杆在连接板上转动的基础上固定，本实用新型的改进有，卡位杆侧壁设置有平行螺纹，第二通孔内壁设置有与平行螺纹相匹配的内螺纹。

为使防撞装置正常工作的基础上长形通孔最短，本实用新型的改进有，长形通孔的长度为固定板与受力板之间距离的2倍。

（三）有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了立体仓库用agv防撞装置，具备以下有益效果：防撞装置主要通过对车体的缓冲来保护车体，防撞装置安装于agv车体上后，可同时防护agv车体的前端与后端，本装置可轻松安装，随时拆卸，防撞装置容易损坏，所以快速便捷的安装拆卸，可以节省时间和劳动力，本装置还可以实现缓冲物即缓冲垫和弹簧的更换，当防撞装置中用于缓冲的物品损坏时不必将其全部废弃，节省了资源。

附图说明

图1为本实用新型的侧面结构示意图；

图2为本实用新型的防撞装置的侧面结构示意图；

图3为本实用新型图2中所示a部分的结构示意图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为本实用新型图4中所示b部分的结构示意图；

图6为本实用新型的仰视图。

图中：1、agv车体；2、固定凸块；3、插杆；4、前端防撞装置；5、后端防撞装置；6、连接板；7、第二通孔；8、卡位杆；9、空腔；10、长形通孔；11、前轮；12、受力板；13、固定板；14、缓冲垫；15、第一通孔；16、弹簧；17、固定环；18、圆形挂钩；19、固定凹槽；20、第三通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型的立体仓库用agv防撞装置，包括agv车体1和防撞装置，防撞装置包括前端防撞装置4、后端防撞装置5和连接板6，前端防撞装置4包括受力板12和固定板13，固定板13设置于受力板12的后端，固定板13与受力板12之间设置有弹簧16和缓冲垫14，弹簧16两端均设置有圆形挂钩18，固定板13与受力板12相对端的表面均设置有与圆形挂钩18相对应的固定环17，缓冲垫14上设置有与弹簧16相匹配的第一通孔15，弹簧16穿过第一通孔15后圆形挂钩18与固定环17连接，固定板13两侧端均设置有固定凹槽19，后端防撞装置5与前端防撞装置4呈对称结构，且前端防撞装置4的受力板12和后端防撞装置5的受力板12分别固定设置于连接板6的前后两端，连接板6的长度与agv车体1长度相匹配，连接板6中心设置有卡位杆8，卡位杆8侧端呈工字型，连接板6中心设置有与卡位杆8相匹配的第二通孔7，卡位杆8的中心设置于第二通孔7内，agv车体1前端与后端均设置有与固定板13相匹配的固定凸块2，固定凸块2设置于固定板13的两端，固定凸块2外设置有与固定凹槽19相匹配的插杆3，固定凸块2中心水平设置有与插杆3相匹配的第三通孔20，agv车,1下端的中心设置有空腔9，空腔9下壁设置有与卡位杆8相匹配的长形通孔10，长形通孔10与agv车体1前表面垂直，防护装置安装到agv车体1上时，插杆3穿过第三通孔20插入固定凹槽19，卡位杆8在与长形通孔10平行时穿过长形通孔10，穿过长形通孔10后旋转90度。

综上所述，该立体仓库用agv防撞装置，在使用时，检查防撞装置是否正常工作，即检查缓冲垫14是否正常工作、弹簧16是否连接正常、弹簧16是否老化等问题，可根据具体故障进行零件的更换，因为弹簧16两端均设置有圆形挂钩18，固定板13与受力板12上设置有固定环17，所以弹簧16可以很容易的拆卸替换，将固定板13端的所有弹簧16均拆卸完毕后即可进行缓冲垫14的更换，在本实施例中，前端防撞装置4中弹簧16的个数为2个，实现固定板13与受力板12间的连接与缓冲，在其他实施例中，前端防撞装置4中弹簧16的个数至少为1个，在本实施例中，缓冲垫14的材质为橡胶，使其实现缓冲减震，在其他实施例中可采取其他材质，检查无误后，将防撞装置安装在agv车体1上，首先旋转卡位杆8，使其与长形通孔10平行，平行后穿过长形通孔10，穿过长形通孔10后旋转90度，从而将连接板6与agv车体1连接，在本实施例中，卡位杆8侧壁设置有平行螺纹，第二通孔7内壁设置有与平行螺纹相匹配的内螺纹，所以卡位杆8可以在连接板6上固定且能转动，在本实施例中，长形通孔10的长度为固定板13与受力板12之间距离的2倍，使防撞装置正常工作，在其他实施例中，长形通孔10的长度可以长于固定板13与受力板12之间距离的2倍，卡位杆8固定完毕后，然后将固定板13放置在固定凸块2之间，插杆3穿过第三通孔20插入固定凹槽19从而固定固定板13，在本实施例中，插杆3侧壁设置有螺纹，第三通孔20和固定凹槽19内壁均设置有内螺纹，前端防撞装置4中插杆3个数为4个，使固定板13能更好的固定，在其他实施例中，前端防撞装置4中插杆3的个数至少为2个，插杆3固定完毕后，防撞装置固定完毕，在本实施例中，连接板6宽度小于两前轮11之间的距离，使其不阻碍agv车体1的运动，防撞装置固定完毕后，agv车体1正常移动，当前端防护装置4的受力板12受到撞击后，卡位杆8在长形通孔10内移动，不会阻止前端防护装置4的正常工作，由于缓冲垫14和弹簧16的作用，使agv车体1得到缓冲，从而减少损坏，后端防护装置5的工作原理与前端防护装置4一致。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。