玄武岩纤维复合U型一体化车厢的制作方法

玄武岩纤维复合u型一体化车厢
技术领域
1.本发明涉及车厢技术领域，尤其涉及玄武岩纤维复合u型一体化车厢。


背景技术：

2.城市建设离不开各类工程车、渣土运输车，传统的工程类和渣土运输车的结构大部分为矩形结构；随着新型材料和新型装备的应用，“u”型车厢走向市场。
3.现在市面上的车厢，材料密度大，自重大，一定程度上限制了其货运能力，且现有的车厢不便于进行卸料，成了本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的玄武岩纤维复合u型一体化车厢。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.玄武岩纤维复合u型一体化车厢，包括底板，所述底板的顶部固定安装有前挡板与后挡板，所述后挡板与前挡板之间固定安装有两个侧板，后挡板上开设有下料孔且内部开设有安装腔，所述下料孔的两侧均开设有转动槽，两个转动槽内均转动安装有圆杆且均与安装腔之间开设有通孔，两个圆杆之间固定套接有同一个密封板，密封板与下料孔大小相适配，两个通孔内均活动安装有竖杆，两个竖杆的顶端均固定安装有固定块，两个固定块上均开设有联动孔，两个联动孔内均滑动安装有滑动块，所述安装腔的底部内壁上转动安装有两个丝杆导套且一侧内壁上转动安装有两个齿轮，两个齿轮分别与对应的滑动块转动安装有连杆，两个丝杆导套相互靠近的一端均固定套接有第一锥齿且相互远离的一端均螺纹套接有丝杆，两个丝杆上均固定安装有齿条，两个齿条分别与对应的齿轮相互啮合，所述安装腔的顶部内壁上转动有转轴，转轴上固定套接有蜗轮且底端固定套接有第二锥齿，两个第一锥齿均与第二锥齿相啮合，所述后挡板上转动安装有与蜗轮相啮合的蜗杆，两个圆杆上均开设有与竖杆相适配的限位槽。
7.优选的，所述底板、侧板、前挡板、后挡板的材质均为玄武岩纤维复合材料。
8.优选的，所述蜗杆上固定套接有转盘。
9.优选的，两个圆杆上均套接有扭簧，扭簧的一端固定在对应的圆杆上，另一端固定在对应的转动槽内壁上。
10.优选的，两个竖杆上均套接有复位弹簧，两个复位弹簧的一端固定在对应的竖杆上，另一端固定在对应的通孔内壁上。
11.优选的，所述安装腔的底部内壁上固定安装有两个滑轨，两个滑轨上均滑动安装有与对应的齿条固定连接的滑块。
12.本发明中，所述玄武岩纤维复合u型一体化车厢，通过整个材料为玄武岩纤维复合材料，可减少重量且增加了整体的使用寿命。当需要卸料的时候，通过转动转盘带动了蜗杆的转动，蜗杆带动了蜗轮与第二锥齿的转动，第二锥齿带动了两个第一锥齿与两个丝杆导
套的转动，即可带动了两个丝杆的左右分开移动，即可带动了两个齿条的左右分开移动，两个齿条带动了两个齿轮的转动，即可带动了两个连杆的向上转动，两个连杆带动了两个滑动块在联动孔上滑动，两个滑动块挤压了对应的联动孔，即可带动了两个竖杆的向上移动，使得两个竖杆分别从对应的圆杆上的限位槽中脱离，即可不再对圆杆进行固定，两个圆杆通过扭簧的弹力复位，带动了密封板的向上转动，即可将下料孔打开，便于卸料处理。本发明结构简单、使用方便、所述的玄武岩纤维复合u型一体化车厢，重量轻、使用寿命低且便于卸料。
附图说明
13.图1为本发明提出的玄武岩纤维复合u型一体化车厢的结构示意图；
14.图2为本发明提出的玄武岩纤维复合u型一体化车厢的关于后挡板的内部结构图；
15.图3为本发明提出的玄武岩纤维复合u型一体化车厢的a部分结构示意图；
16.图4为本发明提出的玄武岩纤维复合u型一体化车厢的b部分结构示意图。
17.图中：1底板、2侧板、3前挡板、4后挡板、5转盘、6密封板、7安装腔、8下料孔、9丝杆导套、10蜗杆、11蜗轮、12转轴、13第二锥齿、14第一锥齿、15齿条、16丝杆、17齿轮、18连杆、19滑动块、20固定块、21联动孔、22竖杆、23扭簧、24复位弹簧、25圆杆。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
19.实施例一
20.参照图1-4，玄武岩纤维复合u型一体化车厢，包括底板1，底板1的顶部固定安装有前挡板3与后挡板4，后挡板4与前挡板3之间固定安装有两个侧板2，后挡板4上开设有下料孔8且内部开设有安装腔7，下料孔8的两侧均开设有转动槽，两个转动槽内均转动安装有圆杆25且均与安装腔7之间开设有通孔，两个圆杆25之间固定套接有同一个密封板6，密封板6与下料孔8大小相适配，两个通孔内均活动安装有竖杆22，两个竖杆22的顶端均固定安装有固定块20，两个固定块20上均开设有联动孔21，两个联动孔21内均滑动安装有滑动块19，安装腔7的底部内壁上转动安装有两个丝杆导套9且一侧内壁上转动安装有两个齿轮17，两个齿轮17分别与对应的滑动块19转动安装有连杆18，两个丝杆导套9相互靠近的一端均固定套接有第一锥齿14且相互远离的一端均螺纹套接有丝杆16，两个丝杆16上均固定安装有齿条15，两个齿条15分别与对应的齿轮17相互啮合，安装腔7的顶部内壁上转动有转轴12，转轴12上固定套接有蜗轮11且底端固定套接有第二锥齿13，两个第一锥齿14均与第二锥齿13相啮合，后挡板4上转动安装有与蜗轮11相啮合的蜗杆10，两个圆杆25上均开设有与竖杆22相适配的限位槽。
21.实施例二
22.本发明中，底板1、侧板2、前挡板3、后挡板4的材质均为玄武岩纤维复合材料。
23.本发明中，蜗杆10上固定套接有转盘5，通过转盘5便于转动蜗杆10。
24.本发明中，两个圆杆25上均套接有扭簧23，扭簧23的一端固定在对应的圆杆25上，另一端固定在对应的转动槽内壁上，通过扭簧23便于圆杆25的复位。
25.本发明中，两个竖杆22上均套接有复位弹簧24，两个复位弹簧24的一端固定在对应的竖杆22上，另一端固定在对应的通孔内壁上，通过复位弹簧24便于竖杆22的复位。
26.本发明中，安装腔7的底部内壁上固定安装有两个滑轨，两个滑轨上均滑动安装有与对应的齿条15固定连接的滑块，通过滑轨与滑块便于齿条15的移动。
27.本发明中，通过整个材料为玄武岩纤维复合材料，可减少重量且增加了整体的使用寿命。当需要卸料的时候，通过转动转盘5带动了蜗杆10的转动，蜗杆10带动了蜗轮11与第二锥齿13的转动，第二锥齿13带动了两个第一锥齿14与两个丝杆导套9的转动，即可带动了两个丝杆16的左右分开移动，即可带动了两个齿条15的左右分开移动，两个齿条15带动了两个齿轮17的转动，即可带动了两个连杆18的向上转动，两个连杆18带动了两个滑动块19在联动孔21上滑动，两个滑动块19挤压了对应的联动孔21，即可带动了两个竖杆22的向上移动，使得两个竖杆22分别从对应的圆杆25上的限位槽中脱离，即可不再对圆杆25进行固定，两个圆杆25通过扭簧23的弹力复位，带动了密封板6的向上转动，即可将下料孔8打开，便于卸料处理。本发明结构简单、使用方便、所述的玄武岩纤维复合u型一体化车厢，重量轻、使用寿命低且便于卸料。
28.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。