一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构的制作方法

1.本发明涉及副车架技术领域，特别涉及一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构。


背景技术：

2.副车架可以连接车身和悬架，并且副车架可以提高车身的刚性，车前副车架还起到支撑电机和电池的作用，因此副车架对于承载式车身涉及的汽车非常重要。目前，现有的前副车架的纵梁和横梁都是采用的圆管焊接而成，导致前副车架整体的抗弯性能较差，且前后立柱与横梁、纵梁的连接处都是弯管，而弯管在加工过程中不好控制尺寸，容易造成成品的尺寸不稳定，次品率较高，以及现有的前副车架在制作过程中材料利用率较低。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其结构简单，能够简化加工工艺，满足车辆的轻量化需求，提升前副车架的整体性能。
4.本发明的技术方案是：一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，包括矩形前横梁、圆形后横梁，所述矩形前横梁与圆形后横梁之间设置两纵梁，使两个横梁与两个纵梁之间形成让位空腔，矩形前横梁的两端分别垂直设置前立柱，所述前立柱上设置前车身安装板，所述两纵梁连接后横梁一端的端头垂直设置后立柱，所述后立柱上设置后车身安装板，所述前立柱的长度大于后立柱，所述纵梁上分别对称设置摆臂安装支架，两前立柱之间依次设置两个压缩机安装支架、两个电池前安装支架，所述两个电池前安装支架之间设置前保险杠安装支架。
5.进一步的，所述矩形前横梁为空心矩形管。
6.进一步的，所述前立柱延伸进矩形前横梁中，与矩形前横梁焊接固定。
7.进一步的，所述圆形后横梁、纵梁均为空心圆管。
8.进一步的，所述纵梁与后立柱连接一端的端头横截面为弧形，且该弧形与后立柱的外壁吻合。
9.进一步的，所述两纵梁中的其中一个纵梁上设置向让位空腔内延伸的电池后安装支架。
10.进一步的，所述两个纵梁的内侧与矩形前横梁之间分别设置转向器支架。
11.进一步的，所述纵梁与矩形前横梁连接的一端设置直角缺口，使矩形前横梁焊接于纵梁的直角缺口内。
12.采用上述技术方案的有益效果：本前副车架的前横梁采用空心矩形管，后横梁和两个纵梁均采用空心圆管，能够在保证强度的同时，降低前副车架的整体重量，满足车辆的轻量化需求，降低加工难度，而且矩形前横梁具有更好的抗弯性能，圆形的后横梁和纵梁具有更好的抗扭效果，由此使前副车架的抗弯性能和抗扭性能都得到保证，此外，本结构的前
立柱垂直设置于矩形前横梁上，后立柱垂直设置于圆形横梁上，能够解决以前弯管尺寸不好控制的问题，使前立柱和后立柱的成品尺寸精度更高，以及提高材料的利用率，减少材料浪费，从而降低企业制作成本。
13.下面结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
附图说明
14.图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
15.参见图1，一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，包括矩形前横梁1、圆形后横梁2，所述矩形前横梁1为空心矩形管，前横梁采用空心矩形管，加工难度更小，同时能降低前横梁的重量。所述矩形前横梁1与圆形后横梁2之间设置两纵梁3，使两个横梁与两个纵梁之间形成让位空腔4，为车身的其它零部件留出安装空间。所述纵梁3与矩形前横梁1连接的一端设置直角缺口，使矩形前横梁1焊接于纵梁3的直角缺口内，该直角缺口与矩形前横梁1的直角吻合，让矩形前横梁1的两相邻面均与纵梁3焊接，能够增大焊接面积，保证连接强度。所述圆形后横梁2、纵梁3均为空心圆管，降低前副车架整体重量。矩形前横梁1的两端分别垂直设置前立柱5，所述前立柱5延伸进矩形前横梁1中，与矩形前横梁1焊接固定，可增大前立柱5与矩形前横梁1的焊接面积，保证焊接强度，所述前立柱5上设置前车身安装板6，所述两纵梁3连接后横梁（）一端的端头垂直设置后立柱7，所述纵梁3与后立柱7连接一端的端头横截面为弧形，且该弧形与后立柱7的外壁吻合，使后立柱7与纵梁3的端头贴合，然后通过焊接固定，保证后立柱7与纵梁3之间焊接可靠性，所述后立柱7上设置后车身安装板8，通过前车身安装板6与后车身安装板8使前副车架与车身连接。所述前立柱5的长度大于后立柱7，所述纵梁3上分别对称设置摆臂安装支架9，用于安装摆臂，两前立柱5之间依次设置两个压缩机安装支架10、两个电池前安装支架11，分别用于安装压缩机和电池，所述两个电池前安装支架11之间设置前保险杠安装支架12，用于与保险杠连接。所述两纵梁中的其中一个纵梁上设置向让位空腔4内延伸的电池后安装支架13。所述两个纵梁3的内侧与矩形前横梁1之间分别设置转向器支架14，用于安装转向器。
16.本前副车架的前横梁采用空心矩形管，可降低加工难度，后横梁和两个纵梁3均采用空心圆管，采用空心管能够在保证强度的同时，降低前副车架的整体重量，满足车辆的轻量化需求，而且矩形前横梁1具有更好的抗弯性能，而圆形的后横梁和纵梁3具有更好的抗扭效果，由此使前副车架的抗弯性能和抗扭性能都得到保证，此外，本结构的前立柱5、后立柱7均为垂直设置的直立圆管，能够解决以前弯管尺寸不好控制的问题，使前立柱5和后立柱7的成品尺寸精度更高，以及提高材料的利用率，使材料利用率达到90%以上，减少材料浪费，降低企业制作成本。


技术特征：
1.一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：包括矩形前横梁（1）、圆形后横梁（2），所述矩形前横梁（1）与圆形后横梁（2）之间设置两纵梁（3），使两个横梁与两个纵梁之间形成让位空腔（4），矩形前横梁（1）的两端分别垂直设置前立柱（5），所述前立柱（5）上设置前车身安装板（6），所述两纵梁（3）连接圆形后横梁（2）一端的端头垂直设置后立柱（7），所述后立柱（7）上设置后车身安装板（8），所述前立柱（5）的长度大于后立柱（7），所述纵梁（3）上分别对称设置摆臂安装支架（9），两前立柱（5）之间依次设置两个压缩机安装支架（10）、两个电池前安装支架（11），所述两个电池前安装支架（11）之间设置前保险杠安装支架（12）。2.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述矩形前横梁（1）为空心矩形管。3.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述前立柱（5）延伸进矩形前横梁（1）中，与矩形前横梁（1）焊接固定。4.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述圆形后横梁（2）、纵梁（3）均为空心圆管。5.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述纵梁（3）与后立柱（7）连接一端的端头横截面为弧形，且该弧形与后立柱（7）的外壁吻合。6.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述两纵梁中的其中一个纵梁上设置向让位空腔（4）内延伸的电池后安装支架（13）。7.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述两个纵梁（3）的内侧与矩形前横梁（1）之间分别设置转向器支架（14）。8.根据权利要求1所述的矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，其特征在于：所述纵梁（3）与矩形前横梁（1）连接的一端设置直角缺口，使矩形前横梁（1）焊接于纵梁（3）的直角缺口内。

技术总结
一种矩形型材和圆形型材拼焊的前副车架结构，包括矩形前横梁、圆形后横梁，所述矩形前横梁与圆形后横梁之间设置两纵梁，使两个横梁与两个纵梁之间形成让位空腔，矩形前横梁的两端分别垂直设置前立柱，所述前立柱上设置前车身安装板，所述两纵梁连接后横梁一端的端头垂直设置后立柱，所述后立柱上设置后车身安装板，所述前立柱的长度大于后立柱，所述纵梁上分别对称设置摆臂安装支架，两前立柱之间依次设置两个压缩机安装支架、两个电池前安装支架，所述两个电池前安装支架之间设置前保险杠安装支架。安装支架。安装支架。


技术研发人员：贾冰 陈正康 蒲吕春 胡洪 陈志洋 孙伟元 郭凯 胥旭 田欢乐 曾波 马小芹 胡礼 姜煜 高忠军
受保护的技术使用者：四川建安工业有限责任公司
技术研发日：2022.05.31
技术公布日：2022/9/8