一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车的制作方法

1.本实用新型涉及带盘车技术领域，具体为一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车。


背景技术：

2.塑钢打包带在生产完成后通常需要利用带盘车对打捆后的塑钢打包带进行放置和搬运处理。
3.然而，现有的塑钢打包带用带盘车在使用的过程中存在以下的问题：（1）带盘车的结构较为简单，主要用于对打捆后的打包带进行装载运输处理，功能性较少，满足不了实际的需要；（2）带盘车上的塑钢打包带在运输过程中遇到颠簸，容易导致打包带松散。为此，需要设计相应的技术方案解决存在的技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，解决了带盘车的结构较为简单，主要用于对打捆后的打包带进行装载运输处理，功能性较少，满足不了实际的需要，这一技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，包括车体和安装于车体上的放置盘，所述车体从上到下依次设置有扶手、车身和托板，所述扶手的下端与车身相连接，所述车身的下端与托板的连接处安装有滚轮，所述放置盘固定于车身上且包括承载盘和穿插于承载盘上的插杆，所述承载盘上放置有打包带收卷盘，所述打包带收卷盘穿过插杆，所述插杆上螺纹固定有定位旋钮，所述车身的上方固定有横梁，所述横梁上纵向穿插有一组调节螺杆和两组导向杆，所述调节螺杆位于两组导向杆之间且下端活动连接有压板，两组所述导向杆的下端与压板固定连接，所述压板包括主板和安装于主板下方的压紧片，所述压紧片与打包带收卷盘相接触，所述压紧片的一侧固定有截断片。
6.作为本实用新型的一种优选方式，所述主板包括内部开设有收纳槽的板体一和活动穿插于收纳槽的板体二，所述板体一的表面开设有滑槽，所述滑槽内穿插有定位杆，所述定位杆的下端与板体二相连接且表面螺纹固定有螺母。
7.作为本实用新型的一种优选方式，所述板体一和板体二的下沿外端均加工成型有挡块，两组所述挡块之间形成有槽口。
8.作为本实用新型的一种优选方式，所述压紧片为双层结构且包括施压垫和固定于施压垫底部的凸块，所述凸块与打包带收卷盘相接触。
9.作为本实用新型的一种优选方式，所述施压垫采用弹性金属材料且加工成型有若干组挤压槽，若干组所述挤压槽呈层叠状开设。
10.作为本实用新型的一种优选方式，所述截断片包括金属块和开设于金属块内部的穿口，所述穿口的开口处加工成型有两组刀片。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
12.1.本方案对带盘车的结构进行了优化，在带车盘上设计有调节式锁紧机构，可以有效的提高带盘车盘体的稳定性，并且通过位于调节式锁紧机构内侧的压板可以有效的避免盘体上塑钢打包带出现松动的情况，提高运输过程中的稳定性。
13.2.本方案在压板上安装有截断片，方便在塑钢打包带进行截断处理，提高装置的功能性和实用性。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构图；
15.图2为本实用新型的局部a结构图；
16.图3为本实用新型所述压紧片结构图。
17.图中:1、扶手；2、车身；3、托板；4、滚轮；5、承载盘；6、插杆；7、打包带收卷盘；8、定位旋钮；9、横梁；10、调节螺杆；11、导向杆；12、压板；13、主板；14、压紧片；15、截断片；16、收纳槽；17、板体一；18、板体二；19、滑槽；20、定位杆；21、螺母；22、挡块；23、槽口；24、施压垫；25、凸块；26、挤压槽；27、金属块；28、穿口；29、刀片。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，包括车体和安装于车体上的放置盘，车体从上到下依次设置有扶手1、车身2和托板3，扶手1的下端与车身2相连接，车身2的下端与托板3的连接处安装有滚轮4，放置盘固定于车身2上且包括承载盘5和穿插于承载盘5上的插杆6，承载盘5上放置有打包带收卷盘7，打包带收卷盘7穿过插杆6，插杆6上螺纹固定有定位旋钮8，车身2的上方固定有横梁9，横梁9上纵向穿插有一组调节螺杆10和两组导向杆11，调节螺杆10位于两组导向杆11之间且下端活动连接有压板12，两组导向杆11的下端与压板12固定连接，压板12包括主板13和安装于主板13下方的压紧片14，压紧片14与打包带收卷盘7相接触，压紧片14的一侧固定有截断片15。
20.进一步改进地，如图1所示：主板13包括内部开设有收纳槽16的板体一17和活动穿插于收纳槽16的板体二18，板体一17的表面开设有滑槽19，滑槽19内穿插有定位杆20，定位杆20的下端与板体二18相连接且表面螺纹固定有螺母21，便于根据打包带收卷盘7的厚度进行适应性调节。
21.进一步改进地，如图1所示：板体一17和板体二18的下沿外端均加工成型有挡块22，两组挡块22之间形成有槽口23，通过外端的挡块22可以达到对打包带收卷盘7限位固定的目的。
22.进一步改进地，如图1所示：压紧片14为双层结构且包括施压垫24和固定于施压垫24底部的凸块25，凸块25与打包带收卷盘7相接触。
23.进一步改进地，如图1所示：施压垫24采用弹性金属材料且加工成型有若干组挤压槽26，若干组挤压槽26呈层叠状开设，通过施压垫24的弹力可以达到对下方打包带压紧固定的目的。
24.具体地，截断片15包括金属块27和开设于金属块27内部的穿口28，穿口28的开口处加工成型有两组刀片29，便于将打包带伸入至穿口28内并通过刀片29进行截断处理，提高装置的功能性。
25.在使用时：将收卷好的打包带收卷盘7从插杆6穿过并放置于承载盘5上，然后拧紧定位旋钮8进行规定，然后工作人员可以向下拧动调节螺栓10，调节螺栓10在向下的过程中带动压板12下压并通过压紧片14对打包带进行压紧固定，避免打包带出现松散的情况，当需要对打包带进行展开时，可以将压板12上移并通过截断片15进行截断。
26.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，其特征在于：包括车体和安装于车体上的放置盘，所述车体从上到下依次设置有扶手（1）、车身（2）和托板（3），所述扶手（1）的下端与车身（2）相连接，所述车身（2）的下端与托板（3）的连接处安装有滚轮（4），所述放置盘固定于车身（2）上且包括承载盘（5）和穿插于承载盘（5）上的插杆（6），所述承载盘（5）上放置有打包带收卷盘（7），所述打包带收卷盘（7）穿过插杆（6），所述插杆（6）上螺纹固定有定位旋钮（8），所述车身（2）的上方固定有横梁（9），所述横梁（9）上纵向穿插有一组调节螺杆（10）和两组导向杆（11），所述调节螺杆（10）位于两组导向杆（11）之间且下端活动连接有压板（12），两组所述导向杆（11）的下端与压板（12）固定连接，所述压板（12）包括主板（13）和安装于主板（13）下方的压紧片（14），所述压紧片（14）与打包带收卷盘（7）相接触，所述压紧片（14）的一侧固定有截断片（15）。2.根据权利要求1所述的一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，其特征在于：所述主板（13）包括内部开设有收纳槽（16）的板体一（17）和活动穿插于收纳槽（16）的板体二（18），所述板体一（17）的表面开设有滑槽（19），所述滑槽（19）内穿插有定位杆（20），所述定位杆（20）的下端与板体二（18）相连接且表面螺纹固定有螺母（21）。3.根据权利要求2所述的一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，其特征在于：所述板体一（17）和板体二（18）的下沿外端均加工成型有挡块（22），两组所述挡块（22）之间形成有槽口（23）。4.根据权利要求1所述的一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，其特征在于：所述压紧片（14）为双层结构且包括施压垫（24）和固定于施压垫（24）底部的凸块（25），所述凸块（25）与打包带收卷盘（7）相接触。5.根据权利要求4所述的一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，其特征在于：所述施压垫（24）采用弹性金属材料且加工成型有若干组挤压槽（26），若干组所述挤压槽（26）呈层叠状开设。6.根据权利要求1所述的一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，其特征在于：所述截断片（15）包括金属块（27）和开设于金属块（27）内部的穿口（28），所述穿口（28）的开口处加工成型有两组刀片（29）。

技术总结
本实用新型公开了一种塑钢打包带自动化生产线用带盘车，包括车体和安装于车体上的放置盘，车体从上到下依次设置有扶手、车身和托板，扶手的下端与车身相连接，车身的下端与托板的连接处安装有滚轮，放置盘固定于车身上且包括承载盘和穿插于承载盘上的插杆，承载盘上放置有打包带收卷盘，打包带收卷盘穿过插杆，插杆上螺纹固定有定位旋钮，车身的上方固定有横梁，横梁上纵向穿插有一组调节螺杆和两组导向杆。本实用新型在带车盘上设计有调节式锁紧机构，可以有效的提高带盘车盘体的稳定性，并且通过位于调节式锁紧机构内侧的压板可以有效的避免盘体上塑钢打包带出现松动的情况，提高运输过程中的稳定性。高运输过程中的稳定性。高运输过程中的稳定性。


技术研发人员：陈龙 章昊
受保护的技术使用者：池州市新辰包装科技有限公司
技术研发日：2022.07.04
技术公布日：2022/9/26