车架总成和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种车架总成和具有该车架总成的车辆。


背景技术：

2.悬置安装支架需要焊接于副车架上，悬置安装支架用于安装发动机悬置，承受悬置传递的各种载荷，以起到隔振功能，从而提升整车nvh性能。
3.相关技术中，悬置安装支架的结构通常较为复杂，零件数量多，整体重量较大，需要副车架整体尺寸较大才得以焊接在副车架上，焊接过程复杂不便。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车架总成，第一悬置支架的部件数量少，利于降低第一悬置支架的安装难度，且利于降低成本。
5.根据本实用新型实施例的车架总成，包括：车架，所述车架包括相连的横梁和纵梁；第一悬置支架，所述第一悬置支架包括间隔且分体设置的第一支架和第二支架，所述第一支架设有用于与所述横梁或所述纵梁连接的第一固定面和第二固定面，所述第二支架设有用于与所述横梁或所述纵梁连接的第三固定面和第四固定面；所述第一固定面和所述第二固定面异面设置，所述第三固定面和所述第四固定面异面设置。
6.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述第一支架固定至所述横梁和所述纵梁中的其中一种，所述第二支架固定至所述横梁和所述纵梁中的另一种。
7.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述第一支架形成有第一弯曲部和第二弯曲部，所述第二支架形成有第三弯曲部和第四弯曲部，所述第一固定面、所述第二固定面、所述第三固定面和所述第四固定面对应形成于所述第一弯曲部、所述第二弯曲部、所述第三弯曲部和所述第四弯曲部上。
8.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述第一支架的第一弯曲部和所述第二支架的第三弯曲部中的至少一个设有弯折的翻边，所述第一固定面和所述第三固定面均形成于所述翻边上，所述翻边焊接至所述车架。
9.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述第一支架和/或所述第二支架设有第一减重孔。
10.根据本实用新型一些实施例的车架总成，还包括加强板，所述加强板位于所述横梁和所述纵梁的连接处，所述加强板分别与所述横梁和所述纵梁固定连接。
11.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述加强板包括：两个在上下方向间隔设置的主板体，每个所述主板体分别与所述横梁和所述纵梁固定连接；连接板体，所述连接板体的上下两端分别与两个所述主板体相连。
12.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述连接板体分别与所述横梁和所述纵梁固定连接。
13.根据本实用新型一些实施例的车架总成，两个所述主板体和所述连接板体为一体件。
14.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述主板体和所述横梁的第一连接处与所述横梁的外周壁随形设置，所述主板体和所述纵梁的第二连接处与所述纵梁的外周壁随形设置。
15.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述第一支架固定至所述加强板的上表面，所述第二支架固定至所述加强板的上表面。
16.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述第一支架和所述车架之间限定出第一空间，所述第二支架和所述车架之间限定出第二空间，所述加强板和所述车架的一部分焊接连接处与所述第一空间和所述第二空间中的至少一个正对设置。
17.根据本实用新型一些实施例的车架总成，所述加强板设有第二减重孔。
18.根据本实用新型一些实施例的车架总成，还包括控制臂支架，所述控制臂支架固定至所述车架，所述第一支架和所述第二支架中的至少一个与所述控制臂支架固定连接。
19.根据本实用新型一些实施例的车架总成，还包括第二悬置支架，所述第二悬置支架固定至所述横梁或所述纵梁，所述第二悬置支架为u型的一体成型件。
20.本实用新型还提出了一种车辆。
21.根据本实用新型实施例的车辆，包括：安装轴；车架总成，所述车架总成为前所述的车架总成；所述第一支架设有第一装配部，所述第二支架设有第二装配部；驱动装置，所述驱动装置设有安装悬置，所述安装轴依次穿过所述第一装配部、所述安装悬置和所述第二装配部，以将所述驱动装置固定至所述车架
22.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
23.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
24.图1是根据本实用新型实施例的驱动装置的安装示意图；
25.图2是根据本实用新型实施例的车架总成的示意图；
26.图3是图2中a处的局部放大图；
27.图4是根据本实用新型实施例的第一悬置支架的安装示意图；
28.图5是根据本实用新型实施例的第一悬置支架另一视角的安装示意图；
29.图6是根据本实用新型实施例的加强板的安装示意图；
30.图7是根据本实用新型实施例的加强板另一视角的安装示意图。
31.附图标记：
32.车架总成100，驱动装置200，
33.车架1，横梁11，纵梁12，第一悬置支架2，第一支架21，连接螺母211，第二支架22，连接孔221，第一减重孔23，翻边24，
34.安装轴3，控制臂支架4，加强板5，主板体51，第一连接处511，第二连接处512，连接板体52，第二减重孔53，第二悬置支架6，第三悬置支架7。
具体实施方式
35.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
36.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
37.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.下面，参考附图，描述根据本实用新型实施例的车架总成100。
39.如图1-图7所示，根据本实用新型一个实施例的车架总成100，包括：车架1、第一悬置支架2和安装轴3。车架1包括相连的横梁11和纵梁12；至少一个第一悬置支架2，每个第一悬置支架2固定至车架1，每个第一悬置支架2包括间隔且分体设置的第一支架21和第二支架22，第一支架21设有用于与横梁11或纵梁12连接的第一固定面和第二固定面，第二支架22设有用于与横梁11或纵梁12连接的第三固定面和第四固定面；第一固定面和第二固定面异面设置，第三固定面和第四固定面异面设置。
40.上述方案中，第一固定面、第二固定面、第三固定面和第四固定面可以为平面或者曲面。异面设置，指的是对应的两个固定面不在同一平面上。
41.具体地，参照图1-图2所示，车架总成100具有车架1，车架1包括横梁11和纵梁12，横梁11和纵梁12可以构造为一体式圆管或方管等结构，且横梁11和纵梁1可以采用焊接的方式进行连接。横梁11设置为两个，两个横梁11沿前后方向间隔开设置，纵梁12设置为两个，两个纵梁12沿左右方向间隔开设置，且纵梁12的两端适于分别连接在两个横梁11同一侧的端部位置处，使得横梁11和1纵梁12可以共同限定出容纳空间，驱动装置200适于安装在容纳空间内。
42.同时，车架总成100还设有至少一个第一悬置支架2，如可以将第一悬置支架2设为一个，或者可以将第一悬置支架2设为多个，多个第一悬置支架2适于绕车架1的轴向间隔开设置。其中，每个第一悬置支架2由第一支架21和第二支架22组成，第一支架21和第二支架22分体设置，第一支架21和第二支架22分别与车架1定位以间隔安装在车架1上。需要说明的是，可以将第一支架21安装在横梁11上，或者将第一支架21安装在纵梁12上；同时，可以将第二支架22安装在横梁11上，或者将第二支架22安装在纵梁11，本技术对此不作限制。
43.可以理解的是，通过设置第一悬置支架2由第一支架21和第二支架22组成，使得第
一悬置支架2的结构简单、重量轻，提高了整车动力经济性，且由于第一悬置支架2的部件较少，减少了模具开发数量，大大降低整车研发成本，有效减少焊接工序，减短整车生产周期。且该结构的第一悬置支架2强度好，解决了悬置支架安装点动刚度低的问题。
44.可以理解的是，第一支架21和第二支架22分别通过两个异面设置的固定面固定至横梁11或者纵梁12，可以增加第一悬置支架2安装点的动刚度，进而保证行车安全。
45.根据本实用新型实施例的车架总成100，通过设置第一悬置支架2由第一支架21和第二支架22组成，使得第一悬置支架2的部件数量少，以使第一悬置支架2的结构简单，利于降低加工成本，且使得第一支架21和第二支架22可以分别与车架1进行定位装配，利于降低第一悬置支架2的安装难度，降低了车架总成100的加工难度。
46.在本实用新型的一些实施例中，第一支架21固定至横梁11和纵梁12中的其中一种，第二支架22固定至横梁11和纵梁12中的另一种。
47.例如，参照图3所示，可以将第一悬置支架2固定在横梁11和纵梁12的连接处。其中，可以将第一支架21固定在横梁11上，且将第二支架22固定在纵梁12上；或者，可以将第二支架22固定在横梁11上，且将第一支架21固定在纵梁12上。使得第一支架21和第二支架22可以分别与横梁11和纵梁12定位安装，以实现第一支架21和第二支架22的便捷安装，使得横梁11和纵梁12可以共同对驱动装置200进行支撑。由此，以提高驱动装置200的安装稳定性。
48.需要说明的是，还可以通过将第一支架21和第二支架22相连，以提高横梁11和纵梁12的连接稳定性，利于提高车架总成100的可靠性。
49.在本实用新型的一些实施例中，第一支架21和第二支架22分别形成为弯曲部，具体地，第一支架21形成有第一弯曲部和第二弯曲部，第二支架22形成有第三弯曲部和第四弯曲部，第一固定面、第二固定面、第三固定面和第四固定面对应形成于第一弯曲部、第二弯曲部、第三弯曲部和第四弯曲部上。由此，使得第一支架21和第二支架22具有较高的结构强度，且通过将弯曲部与车架1相连，利于增大了第一支架21、第二支架22与车架1的连接稳定性，降低了驱动装置200振动而导致第一悬置支架2脱离车架1的可能性，提高了车架总成100的可靠性。
50.在本实用新型的一些实施例中，第一支架21的第一弯曲部和第二支架22的第三弯曲部中的至少一个设有弯折的翻边24，第一固定面和第三固定面形成于翻边24上，翻边24焊接至车架1。
51.例如，参照图3-图5所示，可以在第一支架21的第一弯曲部和第二支架22第三弯曲部分别设置弯折的翻边24。翻边24设置为相对于车架1的外周壁随形设置，使得翻边24可以贴合焊接在车架1的外周壁上。由此，可以增大第一支架21、第二支架22和车架1的焊接面积，弱化第一悬置支架2的焊接位置处的刚度，改善焊接区域的焊缝耐久性能，提高第一悬置支架2的连接稳定性，提高了车架总成100的可靠性。
52.在本实用新型的一些实施例中，第一支架21和/或第二支架22设有第一减重孔23。例如，可以在第一支架21上设有第一减重孔23；或者，如图4所示，可以在第二支架22上设有第一减重孔23；又或者，可以在第一支架21和第二支架22分别设有第一减重孔23。通过上述设置，可以降低第一悬置支架2的重量，实现第一悬置支架2的轻量化设计，利于改善整车的动力经济性。
53.在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，本实用新型实施例的车架总成100，还包括加强板5，加强板5位于横梁11和纵梁12的连接处，加强板5分别与横梁11和纵梁12固定连接。
54.例如，参照图3所示，车架总成100设有加强板5，加强板5设于车架1的内侧且位于横梁11和纵梁12的连接处，加强板5一侧的边沿区域用于和横梁11固定相连，且另一侧的边沿区域用于和纵梁12相连，以实现横梁11与纵梁12的稳定连接。这样，当车架1的纵梁12或横梁11受到外载荷变形时，载荷可以分解为多条路径，利于减小单条路径的载荷。具体地，当纵梁12受到外载荷变形时，纵梁12的载荷可以从与横梁11的连接位置处传递至横梁11，且纵梁12的载荷还可以从加强板5处传递至横梁11；而当横梁11受到外载荷变形时，横梁11的载荷可以从与纵梁12的连接位置处传递至纵梁12，且横梁11的载荷还可以从加强板5处传递至纵梁12。
55.通过上述设置，增大了横梁11与纵梁12的连接稳定性，有效降低了横梁11与纵梁12的连接位置处的应力集中程度，提高了车架1的强度和耐久性能。
56.在本实用新型的一些实施例中，如图6-图7所示，加强板5包括：两个在上下方向间隔设置的主板体51和连接板体52，每个主板体51分别与横梁11和纵梁12固定连接；连接板体52的上下两端分别与两个主板体51相连。
57.例如，参照图6-图7所示，加强板5包括主板体51和连接板体52，主板体51设置为两个，两个主板体51沿上下方向间隔开且平行设置，连接板体52构造为沿竖向延伸，连接板体52的上下两端用于分别与两个主板体51相连，以将加强板5构造为类“c”形结构。这样，当加强板5安装至横梁11和纵梁12的连接处时，两个主板体51可以沿上下方向分别焊接在横梁11的不同位置处，且两个主板体51的另一侧可以沿上下方向分别焊接在纵梁12的不同位置处，以增大加强板5与副车架1之间的焊接面积，且连接板体52适于设于主板体51背离横梁11和纵梁12的连接处的一侧，使得加强板5可以与横梁11和纵梁12限定出盒状空间。
58.通过上述设置，使得加强板5在可以横梁11与纵梁12的连接处的立体空间内实现充分填充，使得横梁11和纵梁12在受力不易变形，提高了车架1的刚度和强度。
59.在本实用新型的一些实施例中，如图6-图7所示，连接板体52分别与横梁11和纵梁12固定连接。通过上述设置，使得加强板5的大部分区域均可与车架1焊接相连，增加了加强板5与车架1之间的焊接面积，降低了焊接区域的应力水平，提高了加强板5的焊缝耐久寿命，提高了车架总成100的可靠性。
60.在本实用新型的一些实施例中，两个主板体51和连接板体52为一体件。通过上述设置，增大了加强板5的结构强度，使得加强板5可以对横梁11和纵梁12进行有效支撑，使得横梁11和纵梁12在受力后不易变形，提高了车架1的刚度和强度。
61.在本实用新型的一些实施例中，主板体51和横梁11的第一连接处511与横梁11的外周壁随形设置，主板体51和纵梁12的第二连接处512与纵梁12的外周壁随形设置。
62.例如，如图6-图7所示，可以将主板体51朝向横梁11的一侧的边沿位置设为第一连接处511，第一连接处511适于相对横梁11的外周壁随形设置，使得第一连接处511可以贴合焊接在横梁11的外周壁上。同时，可以将主板体51朝向纵梁12的一侧的边沿位置设为第二连接处512，第二连接处512适于相对纵梁12的外周壁随形设置，使得第二连接处512可以贴合焊接在纵梁12的外周壁上。由此，增大了主板体51与横梁11、纵梁12的连接面积，增加了
加强板5与车架1之间的焊接面积，降低了焊接区域的应力水平，提高了加强板5的安装稳定性，提高了车架总成100的可靠性。
63.在本实用新型的一些实施例中，第一支架21固定至加强板5的上表面，第二支架22分别固定至加强板5的上表面。例如，参照图3所示，可以将第一悬置支架2设于横梁11与纵梁12的连接位置处，以将第一支架21安装在纵梁12上，且将第二支架22安装在横梁11上。其中，可以设置第一支架21的部分伸至加强板5的上侧，使得第一支架21的下侧边与加强板5的上表面相连，且可以设置第二支架22的部分伸至加强板5的上侧，使得第二支架22的下侧边与加强板5的上表面相连。这样，使得加强板5可以对第一支架21和第二支架22提供支撑点，且当车架1的纵梁12或横梁11受到外载荷变形时，部分载荷可以沿第一悬置支架2传递，利于减小单条路径的载荷。由此，降低了第一悬置支架2的安装难度，提升了第一悬置支架2的安装稳定性，提高了车架总成100整体的可靠性。
64.在本实用新型的一些实施例中，第一支架21和第二支架22分别形成为弯曲部，两个弯曲部朝向背离彼此的方向弯曲，第一支架21和车架1之间限定出第一空间，第二支架22和车架1之间限定出第二空间，加强板5和车架1的一部分焊接连接处与第一空间和第二空间中的至少一个正对设置。
65.例如，参照图3所示，可以将第一悬置支架2设于横梁11与纵梁12的连接位置处，以将第一支架21安装在纵梁12上，且将第二支架22安装在横梁11上。其中，可以设置第一支架21的两侧设有朝向远离第二支架22的方向延伸的弯折边，以将第一支架21构造为弯曲部，第一支架21背离第二支架22的一侧适于和车架1限定出第一空间。第一支架21靠近第二支架22的至少部分可以伸至加强板5的上侧，且第一支架21的下侧边与加强板5的上表面相连，以使加强板5和纵梁12的一部分焊接连接处可以位于第一空间内。这样，使得第一支架21可以对加强板5和纵梁12的一部分焊接连接处进行加固。
66.同时，可以设置第二支架22的两侧设有朝向远离第一支架21的方向延伸的弯折边，以将第二支架22构造为弯曲部，第二支架22背离第一支架21的一侧适于和车架1限定出第二空间。第二支架22靠近第一支架21的至少部分可以伸至加强板5的上侧，且第二支架22的下侧边与加强板5相连，以使加强板5和纵梁12的一部分焊接连接处可以位于第一空间内。这样，使得第一支架21可以对加强板5和纵梁12的一部分焊接连接处进行加固。
67.通过上述设置，当车架1因受到外载荷而导致横梁11或纵梁12发生变形时，第一悬置支架2可以对加强板5和车架1的焊接连接处进行保护，以改善加强板5与车架1的焊接连接处的强度和焊缝耐久性能，提高了车架总成100的可靠性。
68.在本实用新型的一些实施例中，参照图7所示，可以在加强板5上设有第二减重孔53。通过上述设置，可以降低加强板5的重量，实现加强板5的轻量化设计，从而降低了车架1的整体重量，利于改善整车的动力经济性。
69.在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，本实用新型实施例的车架总成100，还包括控制臂支架4，控制臂支架4固定至车架1，第一支架21和第二支架22中的至少一个与控制臂支架4固定连接。
70.例如，参照图3和图5所示，车架总成100设有控制臂支架4，控制臂支架4固定至车架1的外侧，控制臂支架4用于安装控制臂，以将控制臂固定在车架1上。其中，可以设置第一支架21与控制臂支架4固定连接；或者，可以设置第二支架22与控制臂支架4固定连接；又或
者，可以设置第一支架21和第二支架22均与控制臂支架4固定连接。由此，使得第一悬置支架2可以对控制臂支架4起到支撑作用，提升了控制臂支架4的安装点动刚度，提升了控制臂支架4的强度及耐久性能，提高了车架总成100的可靠性。
71.在本实用新型的一些实施例中，本实用新型实施例的车架总成100，还包括第二悬置支架6，第二悬置支架6固定至横梁11或纵梁12，第二悬置支架6为一体成型件。
72.例如，参照图2所示，可以设置车架总成100具有第二悬置支架6，第二悬置支架6适于安装至横梁11或纵梁12上,且适于与第一悬置支架2间隔开设置，使得第一悬置支架2和第二悬置支架6可以从不同的位置对驱动装置200进行支撑，以提高驱动装置200的安装稳定性。其中，可以将第二悬置支架6设置为一体成型件。由此，使得第二悬置支架6安装便捷，利于降低车架总成100的安装难度，利于降低加工成本。
73.本实用新型还提出了一种车辆。
74.如图1所示，根据本实用新型实施例的车辆，包括：安装轴；车架总成100，车架总成100为前述的车架总成100；第一支架21设有第一装配部，第二支架22设有第二装配部；
75.驱动装置200，驱动装置200设有安装悬置，安装轴依次穿过第一装配部、安装悬置和第二装配部，以将驱动装置200固定至车架1。
76.例如，参照图1-图2所示，车架1包括横梁11和纵梁12，横梁11和纵梁12可以构造为一体式圆管或方管等结构，且横梁11和纵梁1可以采用焊接的方式进行连接。横梁11设置为两个，两个横梁11沿前后方向间隔开设置，纵梁12设置为两个，两个纵梁12沿左右方向间隔开设置，且纵梁12的两端适于分别连接在两个横梁11同一侧的端部位置处，使得横梁11和纵梁12可以共同限定出容纳空间，驱动装置200适于安装在容纳空间内。
77.同时，如图3所示，可以将第一悬置支架2设于横梁11和纵梁12的连接处，可以将第一支架21固定在横梁11上，且将第二支架22固定在纵梁12上；或者，可以将第二支架22固定在横梁11上，且将第一支架21固定在纵梁12上。由此，使得横梁11和纵梁12可以共同对驱动装置200进行支撑，以将驱动装置200安装在车架1上。
78.具体地，在第一支架21上设有第一装配部，且在第二支架22上设有第二装配部，第一装配部和第二装配部相对设置。车架总成100设有安装轴3，安装轴3用于安装驱动装置200，安装轴3的一端可以支撑在第一装配部上，且另一端可以支撑在第二装配部上，使得第一支架21和第二支架22可以共同对驱动装置200进行支撑，以实现驱动装置200的稳定安装。需要说明的是，可以将第一装配部和第二装配部中的一个设为连接螺母211，且将另一个设为连接孔221，或者，可以将第一装配部和第二装配部均设为连接螺母211，本技术对此不作限制。
79.根据本实用新型实施例的车辆，通过设置第一悬置支架2由第一支架21和第二支架22组成，使得第一悬置支架2的部件数量少，以使第一悬置支架2的结构简单，加工成本低，便于安装，且第一支架21和第二支架22用于共同对驱动装置200进行支撑，以将驱动装置200稳定安装在车架1上，利于提高驱动装置200的安装稳定性，提高了车辆的可靠性。
80.在本实用新型的一些实施例中，车架总成100还包括第二悬置支架6和第三悬置支架7，第二悬置支架6和第三悬置支架7前后间隔设置且固定至相应的横梁11，第二悬置支架6和第三悬置支架7中的至少一个为一体件；驱动装置200的三个安装悬置分别固定至第一悬置支架2、第二悬置支架6和第三悬置支架7，以提高驱动装置200的安装稳定性。
81.需要说明的是，可以将第二悬置支架6设为一体件，或者将第三悬置支架7设为一体件；又或者，可以将第二悬置支架6和第三悬置支架7均设为一体件，本技术对此不做限制。
82.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
83.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。