用于车辆的侧围外板总成及车辆的制作方法

本技术涉及车辆排水，具体提供一种用于车辆的侧围外板总成及车辆。

背景技术：

1、汽车的侧围外板是整车中尺寸最大的外覆盖件，其长宽尺寸较大，造型复杂，表面质量要求很高。现有的新能源或者燃油车型，为提升整车品牌形象及替身产品竞争力，部分中高端车型采用无框车门的配置，这个配置使得侧围外板的加工更加困难，侧围外板上边梁区域现有结构存在以下缺点：

2、侧围外板上边梁区域与外观面的角度小，导致上边梁区域最前端a柱区域成型困难，易出现尖点开裂。除此之外，现有技术的侧围外板总成在冲压过程中，由于受到造型的限制，侧围上边梁外观面与外观圆角的区域容易出现冲击线。

3、相应地，本领域需要一种新的用于车辆的侧围外板总成及车辆来解决现有车辆的侧围外板总成的上边梁区域与外观面的角度小，导致上边梁区域最前端a柱区域成型困难，易出现尖点开裂，并且侧围上边梁外观面与外观圆角的区域容易出现冲击线的问题。

技术实现思路

1、本实用新型旨在解决上述技术问题，即，现有车辆的侧围外板总成的上边梁区域与外观面的角度小，导致上边梁区域最前端a柱区域成型困难，易出现尖点开裂，并且侧围上边梁外观面与外观圆角的区域容易出现冲击线的问题。

2、在第一方面，本实用新型提供一种用于车辆的侧围外板总成，所述侧围外板总成包括侧围上边梁外观面和侧围外板侧壁面，所述侧围外板总成还包括侧围外板斜坡面，所述侧围外板斜坡面一端与所述侧围上边梁外观面连接并形成有外观圆角，所述侧围外板斜坡面另一端与所述侧围外板侧壁面连接。

3、在上述用于车辆的侧围外板总成的优选技术方案中，在所述侧围外板侧壁面靠近行李架的卡接区域还设置有侧围外板凹槽。

4、在上述用于车辆的侧围外板总成的优选技术方案中，所述侧围外板凹槽的底面与所述侧围外板侧壁面之间的垂直距离h小于所述外观圆角与所述侧围外板侧壁面之间的垂直距离l。

5、在上述用于车辆的侧围外板总成的优选技术方案中，h的取值范围是2mm≤h≤7mm。

6、在上述用于车辆的侧围外板总成的优选技术方案中，所述侧围外板总成还包括门洞止口面，所述侧围外板凹槽与所述门洞止口面之间还设置有凹槽过渡斜面。

7、在上述用于车辆的侧围外板总成的优选技术方案中，所述侧围外板侧壁面上还设置有用于安装饰条的安装孔。

8、在上述用于车辆的侧围外板总成的优选技术方案中，所述侧围外板斜坡面贯穿所述侧围外板总成的a柱的最前端；并且/或者，所述侧围外板斜坡面贯穿所述侧围外板总成的c柱三角窗区域。

9、在第二方面，本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括上述技术方案中任一项所述的侧围外板总成。

10、在上述车辆的优选技术方案中，所述侧围外板斜坡面与所述车辆的车身y向的夹角α大于90°。

11、在上述车辆的优选技术方案中，所述侧围外板侧壁面上还装配有饰条，所述饰条上还设置有上边梁装饰唇边，所述上边梁装饰唇边抵接在所述侧围外板斜坡面上。

12、本领域技术人员能够理解的是，本实用新型的侧围外板总成包括侧围上边梁外观面和侧围外板侧壁面，侧围外板总成还包括侧围外板斜坡面，侧围外板斜坡面一端与侧围上边梁外观面连接并形成有外观圆角，侧围外板斜坡面另一端与侧围外板侧壁面连接。

13、现有技术结构在侧围上边梁外观面和侧围外板侧壁面之间直接进行外观面倒角，最终延伸至a柱尖点时，使得此处成型较为困难，很容易出现尖点开裂，导致整个侧围外板总成的成型率降低，提高了生产成本。而本申请的侧围外板总成，在侧围上边梁外观面和侧围外板侧壁面之间设置了侧围外板斜坡面，然后在侧围外板斜坡面与侧围上边梁外观面之间形成外观圆角，则此时的侧围外板总成在延伸至a柱尖点时，侧围外板斜坡面起到了一定的缓冲作用，缓解了尖点的形成，最终使得整体的侧围外板总成的成型率提升。

14、除此之外，现有技术的侧围外板总成在冲压过程中，由于受到造型的限制，侧围上边梁外观面与外观圆角的区域容易出现冲击线，本申请增加了侧围外板斜坡面之后，外观圆角的角度变大，变得更加平缓过度，使得成型时的冲击线形成概率降低，也提升了侧围外板总成的成型质量。

15、进一步地，增加了侧围外板凹槽的结构，还使得即使是无框车门的新能源车辆也能够进行车顶横向行李架的卡接安装。

技术特征：

1.一种用于车辆的侧围外板总成，所述侧围外板总成包括侧围上边梁外观面和侧围外板侧壁面，其特征在于，所述侧围外板总成还包括侧围外板斜坡面，所述侧围外板斜坡面一端与所述侧围上边梁外观面连接并形成有外观圆角，所述侧围外板斜坡面另一端与所述侧围外板侧壁面连接。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的侧围外板总成，其特征在于，在所述侧围外板侧壁面靠近行李架的卡接区域还设置有侧围外板凹槽。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的侧围外板总成，其特征在于，所述侧围外板凹槽的底面与所述侧围外板侧壁面之间的垂直距离h小于所述外观圆角与所述侧围外板侧壁面之间的垂直距离l。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的侧围外板总成，其特征在于，h的取值范围是2mm≤h≤7mm。

5.根据权利要求2所述的用于车辆的侧围外板总成，其特征在于，所述侧围外板总成还包括门洞止口面，所述侧围外板凹槽与所述门洞止口面之间还设置有凹槽过渡斜面。

6.根据权利要求1所述的用于车辆的侧围外板总成，其特征在于，所述侧围外板侧壁面上还设置有用于安装饰条的安装孔。

7.根据权利要求1所述的用于车辆的侧围外板总成，其特征在于，所述侧围外板斜坡面贯穿所述侧围外板总成的a柱的最前端；并且/或者，

8.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-7中任一项所述的用于车辆的侧围外板总成。

9.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述侧围外板斜坡面与所述车辆的车身y向的夹角α大于90°。

10.根据权利要求9所述的车辆，其特征在于，所述侧围外板侧壁面上还装配有饰条，所述饰条上还设置有上边梁装饰唇边，所述上边梁装饰唇边抵接在所述侧围外板斜坡面上。

技术总结
本技术涉及车辆排水技术领域，具体提供一种用于车辆的侧围外板总成及车辆。为解决现有车辆的侧围外板总成的上边梁区域与外观面的角度小，导致上边梁区域最前端A柱区域成型困难，易出现尖点开裂，并且侧围上边梁外观面与外观圆角的区域容易出现冲击线的问题，本技术的侧围外板总成包括侧围上边梁外观面和侧围外板侧壁面，侧围外板总成还包括侧围外板斜坡面，侧围外板斜坡面一端与侧围上边梁外观面连接并形成有外观圆角，侧围外板斜坡面另一端与侧围外板侧壁面连接。通过侧围外板侧壁面的设计，使得A柱区域的尖点尺寸变短，整体A柱尖点开裂概率降低，从而使A柱成型变得更加容易，冲压模具调试更快捷，生产周期更短，成本更低。

技术研发人员：惠光辉,黄伟男,高兴福,赵一鸣,吴强
受保护的技术使用者：蔚来汽车科技（安徽）有限公司
技术研发日：20231220
技术公布日：2024/6/11