专利名称：机舱盆舾装工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种机舱盆舾装工艺。
背景技术：
预舾装是将码头舾装作业和船内舾装作业提前在地面上进行的一种舾装方法。具体地讲就是通过舾装生产设计，在分段上船台之前，尽可能地在地面上对舾装件广泛地进行预装，扩大地面上的平等分散作业，最大限度地减少码头、船内多工种的混合作业，因此可以说预舾装就是地面舾装。机舱底区域的舾装量相对来说是很大的。在以往的船舶建造过程中，此区域的舾装工作占用了大量的船台周期。如果能将此处的舾装工作在分段建造中完成，则会大大缩 短船台周期。造船企业中，每条船的机舱底层是管系、舾装件最复杂，工作强度最大的位置；而且在机舱所有分段合拢到位后由于通风和空间的原因，环境很差；如果把所有的管系、舾装件都放到船台上做势必会增大船台周期，影响船台的利用率。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种降低工人的劳动强度、提高工作效率、缓解工作环境、保证工人安全的机舱盆舾装工艺。本发明的目的通过以下技术方案来实现一种机舱盆舾装工艺，包括以下步骤
A、切割零件、外板，按线型加工肋骨、外板；
B、拼机舱内底板并上胎架，装配盆舾装分段中的零件；
C、机舱内底板上胎后需精确控制内底板的水平，要精确测量内底板划线与地面上的检验线，两条线需重合，将内底板与胎架牢固的固定在一起；
D、将已经装焊结束的结构零件装焊到内底板上；
E、在结构与内底板、结构与结构焊接前将焊脚的高度标注清楚并进行焊接，控制焊接收缩量，焊接高度为7. 5mm,收缩量lmm/IOOOmm ；
F、焊接结束后将焊缝打磨光滑，报验通过后铺盖外板；
G、在铺盖外板的时候严格控制外板板缝的平整度、板缝与结构的距离，外板出边内底板的距离，平整度0-lmm，板缝与结构的距离是100mm，外板出边内底板的距离是IOOmm ；
H、在外板铺盖结束后，将外板板缝打磨光滑，采用CO2焊接，注意焊接顺序，焊接顺序是从中间往两边对称焊接并采用分步退焊法进行，先焊短焊缝再焊长焊缝；
I、外板板缝焊接结束后将焊缝打磨光滑，将内部结构与外板焊接牢固，以保证翻身；
J、将外板上的舱室标志、放水塞装焊结束；
K、在外板内底板上装焊翻身、吊运用的吊耳；
L、在翻身前需再次测量分段的水平、长、宽、高，需严格控制在精度范围内，水平精度3mm/1000mm,长、宽、高控制在Imm/lOOOmm ;在分段内底板、外板上画好检验线并敲好洋冲印；准备好翻身吊机、移运平板车、龙门搁架、在放置分段的地上画好分段的检验线；分段翻身；
M、分段翻身放到龙门搁墩上后，移运到位后需调整分段的水平并使分段上的检验线与地上的检验线重合；
N、先将分段内底板及舱内上的舾装件装焊结束，舾装件包括人孔盖、直梯、踏步、拉
手;
O、装焊舷侧强肋骨、普通肋骨，装焊时控制线型精度，线型精度包含宽度方向、高度方向，宽度方向沿船的宽度方向向左右舷延伸，高度方向沿船的型深方向；
P、在最后一块外板上预先画好肋骨线，并装焊好吊耳；
Q、装焊最后一块内底板向上的外板，同样在装焊过程中控制住线型精度，线型精度包 含宽度方向、高度方向，宽度方向沿船的宽度方向向左右舷延伸，高度方向沿船的型深方向；
R、焊接强肋骨、普通肋骨与外板的焊缝，一定要注意焊接顺序，焊接采用双数焊工进行对称焊接，坚持从中间往两边的施焊原则，先焊立角焊再焊平角焊，防止变形，焊后将焊缝打磨光滑；
S、在分段制作的同时，管系、电舾同样也在预制盆舾装分段中需提前装焊的零件，单元模块；
T、将已经制作结束的管舾装、电舾装件开始装焊到内底板上，包含管系的支架、电缆托架，并将管子预装到位；
U、将设备的基座按图纸装焊到内底板上，同时要将舱里的管子、管舾件全部装完，其中包括加热管、透气管、浮球、报警装置；
V、盆舾装分段整体报验；
W、报验通过后进入涂装房喷砂、涂装；
X、涂装结束后将分段拉出放置在船台或船坞旁边，吊装单元模块；
Y、最后吊装盆舾装分段进行大合拢。本发明与现有技术相比具有以下优点
本发明将原来在船台、水下的工作提前到平地上完成，同时还节约了造船的船台周期，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率，缓解了工作环境，保证了工人的安全。
具体实施例方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。本发明机舱盆舾装工艺的一种具体实施方式
，包括以下步骤
A、切割零件、外板，按线型加工肋骨、外板；
B、拼机舱内底板并上胎架，装配盆舾装分段中的零件；
C、机舱内底板上胎后需精确控制内底板的水平，要精确测量内底板划线与地面上的检验线，两条线需重合，将内底板与胎架牢固的固定在一起；
D、将已经装焊结束的结构零件装焊到内底板上；
E、在结构与内底板、结构与结构焊接前将焊脚的高度标注清楚并进行焊接，控制焊接收缩量，焊接高度为 · 5mm,收缩量为lmm/IOOOmm ；F、焊接结束后将焊缝打磨光滑，报验通过后铺盖外板；
G、在铺盖外板的时候严格控制外板板缝的平整度、板缝与结构的距离，外板出边内底板的距离，平整度O-lmm，板缝与结构的距离是100mm，外板出边内底板的距离是IOOmm ；
H、在外板铺盖结束后，将外板板缝打磨光滑，采用CO2焊接，注意焊接顺序，焊接顺序是从中间往两边对称焊接并采用分步退焊法进行，先焊短焊缝再焊长焊缝；
I、外板板缝焊接结束后将焊缝打磨光滑，将内部结构与外板焊接牢固，以保证翻身；
J、将外板上的舱室标志、放水塞装焊结束；
K、在外板内底板上装焊翻身、吊运用的吊耳；
L、在翻身前需再次测量分段的水平、长、宽、高，需严格控制在精度范围内，水平精度3mm/1000mm,长、宽、高控制在Imm/lOOOmm ;在分段内底板、外板上画好检验线并敲好洋冲·印；准备好翻身吊机、移运平板车、龙门搁架、在放置分段的地上画好分段的检验线；分段翻身；
M、分段翻身放到龙门搁墩上后，移运到位后需调整分段的水平并使分段上的检验线与地上的检验线重合；
N、先将分段内底板及舱内上的舾装件装焊结束，舾装件包括人孔盖、直梯、踏步、拉
手;
O、装焊舷侧强肋骨、普通肋骨，装焊时控制线型精度，线型精度包含宽度方向、高度方向，宽度方向沿船的宽度方向向左右舷延伸，高度方向沿船的型深方向；
P、在最后一块外板上预先画好肋骨线，并装焊好吊耳；
Q、装焊最后一块内底板向上的外板，同样在装焊过程中控制住线型精度，线型精度包含宽度方向、高度方向，宽度方向沿船的宽度方向向左右舷延伸，高度方向沿船的型深方向；
R、焊接强肋骨、普通肋骨与外板的焊缝，一定要注意焊接顺序，焊接采用双数焊工进行对称焊接，坚持从中间往两边的施焊原则，先焊立角焊再焊平角焊，防止变形，焊后将焊缝打磨光滑；
S、在分段制作的同时，管系、电舾同样也在预制盆舾装分段中需提前装焊的零件，单元模块；
T、将已经制作结束的管舾装、电舾装件开始装焊到内底板上，包含管系的支架、电缆托架，并将管子预装到位；
U、将设备的基座按图纸装焊到内底板上，同时要将舱里的管子、管舾件全部装完，其中包括加热管、透气管、浮球、报警装置；
V、盆舾装分段整体报验；
W、报验通过后进入涂装房喷砂、涂装；
X、涂装结束后将分段拉出放置在船台或船坞旁边，吊装单元模块；
Y、最后吊装盆舾装分段进行大合拢。在策划绘制《分段划分图》前，提出盆舾装的划分方案，并研究其可行性；在盆舾装研究方案确定后，设计部开始设绘《分段划分图》；在绘制《分段划分图》过程中要充分考虑到盆舾装分段外板的板厚、板缝布置；在编制生产设计图纸出图计划的时候，要将盆舾装分段各专业的出图计划提前；在签订设备技术协议的时候一定要通知采购部、设备厂家关于涉及到盆舾装分段中需要做单元模块的设备一定需提前到厂，一般需在分段制作前一个月到厂；在绘制盆舾装分段的时候，需了解《机舱布置图》，《机舱底部花钢板布置图》以及机舱底层管系布置、电舾件布置因盆舾装分段是以机舱内底板反造，考虑到车间制作胎架及内底板向上的外板太长，所以盆舾装分段外板应分为两块制作；与生产管理部商讨盆舾装分段的制作工艺，需充分考虑到各专业、各生产过程中的因素；工艺商讨确定后由设计部负责编制《盆舾装制作工艺》，并要求各生产部门严格执行；生产车间按设计部提前下发的盆舾装分段的胎架图，在地上画好分段的检验线，在生产场地上装焊胎架；设计部下发绘制并审核结束的完整各专业《盆舾装图纸》。本发明一切以先行舾装为出发点，分段接头布置在机舱内底密集区的上部，已装上分段的机械和管子并不影响总装焊接和施工作业。尽量将仰向作业改变成下向(俯向)作业。以机舱花钢板向上适当距离作为船体合拢接缝的划分原则，并考虑船体安装的方便性。舷侧片体分别在胎架制作完成后，根据自然板缝进行分离，不再另行增加板缝，除特别处理以外，被分离的板缝在制作舷侧片体时只点焊，暂不施焊，以方便两板架进行分离。由于舷侧片体先组装后再进行分离，肋骨等型材加工时仍为整体，待分段完成后再划线进行切割。
本发明根据机舱双层底板架上下区域舾装件集中的特点，考虑壳、舾、涂一体化对设计、施工的要求，兼顾场地、起重能力的适应性，采取了将机舱底部地板上下一起作为一个分段进行盆舾装的划分方案。此种盆舾装分段划分方案虽然增加了船体施工及分段翻身的工作量与难度，但它却可以使机舱区域的舾装、涂装工作近于完整，该区域的预舾装率能达85%以上。本发明将原来在船台、水下的工作提前到平地上完成，同时还节约了造船的船台周期，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率，缓解了工作环境，保证了工人的安全。
权利要求
1. 一种机舱盆舾装工艺，其特征在于包括以下步骤 A、切割零件、外板，按线型加工肋骨、外板； B、拼机舱内底板并上胎架，装配盆舾装分段中的零件； C、机舱内底板上胎后需精确控制内底板的水平，要精确测量内底板划线与地面上的检验线，两条线需重合，将内底板与胎架牢固的固定在一起； D、将已经装焊结束的结构零件装焊到内底板上； E、在结构与内底板、结构与结构焊接前将焊脚的高度标注清楚并进行焊接，控制焊接收缩量，焊接高度为7. 5mm,收缩量lmm/IOOOmm ； F、焊接结束后将焊缝打磨光滑，报验通过后铺盖外板； G、在铺盖外板的时候严格控制外板板缝的平整度、板缝与结构的距离，外板出边内底板的距离，平整度0-lmm，板缝与结构的距离是100mm，外板出边内底板的距离是IOOmm ； H、在外板铺盖结束后，将外板板缝打磨光滑，采用CO2焊接，注意焊接顺序，焊接顺序是从中间往两边对称焊接并采用分步退焊法进行，先焊短焊缝再焊长焊缝； I、外板板缝焊接结束后将焊缝打磨光滑，将内部结构与外板焊接牢固，以保证翻身； J、将外板上的舱室标志、放水塞装焊结束； K、在外板内底板上装焊翻身、吊运用的吊耳； L、在翻身前需再次测量分段的水平、长、宽、高，需严格控制在精度范围内，水平精度3mm/1000mm,长、宽、高控制在Imm/lOOOmm ;在分段内底板、外板上画好检验线并敲好洋冲印；准备好翻身吊机、移运平板车、龙门搁架、在放置分段的地上画好分段的检验线；分段翻身；· M、分段翻身放到龙门搁墩上后，移运到位后需调整分段的水平并使分段上的检验线与地上的检验线重合； N、先将分段内底板及舱内上的舾装件装焊结束，舾装件包括人孔盖、直梯、踏步、拉手; O、装焊舷侧强肋骨、普通肋骨，装焊时控制线型精度，线型精度包含宽度方向、高度方向，宽度方向沿船的宽度方向向左右舷延伸，高度方向沿船的型深方向； P、在最后一块外板上预先画好肋骨线，并装焊好吊耳； Q、装焊最后一块内底板向上的外板，同样在装焊过程中控制住线型精度，线型精度包含宽度方向、高度方向，宽度方向沿船的宽度方向向左右舷延伸，高度方向沿船的型深方向； R、焊接强肋骨、普通肋骨与外板的焊缝，一定要注意焊接顺序，焊接采用双数焊工进行对称焊接，坚持从中间往两边的施焊原则，先焊立角焊再焊平角焊，防止变形，焊后将焊缝打磨光滑； S、在分段制作的同时，管系、电舾同样也在预制盆舾装分段中需提前装焊的零件，单元模块； T、将已经制作结束的管舾装、电舾装件开始装焊到内底板上，包含管系的支架、电缆托架，并将管子预装到位； U、将设备的基座按图纸装焊到内底板上，同时要将舱里的管子、管舾件全部装完，其中包括加热管、透气管、浮球、报警装置；V、盆舾装分段整体报验；W、报验通过 后进入涂装房喷砂、涂装；X、涂装结束后将分段拉出放置在船台或船坞旁边，吊装单元模块；Y、最后吊装盆舾装分段进行大合拢。
全文摘要
本发明公开一种机舱盆舾装工艺，一切以先行舾装为出发点，分段接头布置在机舱内底密集区的上部，已装上分段的机械和管子并不影响总装焊接和施工作业；尽量将仰向作业改变成下向(俯向)作业；以机舱花钢板向上适当距离作为船体合拢接缝的划分原则，并考虑船体安装的方便性；舷侧片体分别在胎架制作完成后，根据自然板缝进行分离，不再另行增加板缝，除特别处理以外，被分离的板缝在制作舷侧片体时只点焊，暂不施焊，以方便两板架进行分离；由于舷侧片体先组装后再进行分离，肋骨等型材加工时仍为整体，待分段完成后再划线进行切割。本发明具有降低工人的劳动强度、提高工作效率、缓解工作环境、保证工人安全的优点。
文档编号B63B9/00GK102874378SQ20121041794
公开日2013年1月16日 申请日期2012年10月29日 优先权日2012年10月29日
发明者邵荣, 陈卫东, 朱彬, 陈锋 申请人:南通润邦海洋工程装备有限公司