一种船只及其制造工艺的制作方法
【专利摘要】一种船只及其制造工艺，其船只包括船体、船舷以及船体骨架，船体骨架由龙骨及肋骨组成，所述船体通过模具一次成型，船体底部为平面结构；所述船舷与船体上边沿紧密结合，嵌套在一起；所述龙骨置于船体纵向对称的轴线处，肋骨与龙骨垂直且关于轴线对称设置。本发明的船只制造工艺包括：下料、烘料、加压成型、加入船体龙骨组成。本发明的有益效果是，由于材料选用改性聚乙烯发泡片，重量轻，搬动方便，承载能力大，本身价格低，同时由于一次成型，减少了废料，降低了成本。另外船体既具有弹性又有一定的强度，能够承受撞击，船体底部的设计比较平坦，能够对水面有一定的吸附力，不易侧翻，安全性能大大提高。
【专利说明】
一种船只及其制造工艺
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种船只及其制造工艺。
【背景技术】
[0002]目前，通常使用的船只大多是木质船、金属船、玻璃钢制成的船，还有部分橡胶气垫船，然而他们都有很大的缺陷。木质船吸水性大，易腐烂，使用寿命短，金属船本身质量较大，且制造成本高，一般为较大型的水面船只，玻璃钢制成的船不耐冲击，易破损。
[0003]申请号90102742.1的发明专利申请公开了一种一次成型的塑料船，其发明所使用的材料为硬质塑料，其弹性及抗撞击力较差，质量也相对较重，成本高且安全性不高，不能够满足需要。
【发明内容】
[0004]针对现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是，提供一种船只，船体重量轻，抗冲击、安全性好、使用寿命长且成本低，对环境无污染等特点。
[0005]为解决现有技术的不足，本发明的技术方案是，一种船只，包括船体、船舷以及船体骨架，船体骨架由龙骨及肋骨组成，其特征在于:所述船体通过模具一次成型，船体底部为平面结构；所述船舷与船体上边沿紧密结合，嵌套在一起；所述龙骨置于船体纵向对称的轴线处，肋骨与龙骨垂直且关于轴线对称设置。
[0006]本发明优化的技术方案是，所述船体由改性聚乙烯发泡片制成。
[0007]所述改性聚乙烯发泡片之间可以设置由网状纤维布或钢丝网组成的加强层。
[0008]本发明优化的技术方案是，所述制造所述船只工艺包括以下步骤:
下料:根据制造船只的大小和类型，剪切出船沿的平面形状；
烘料:将下料完成的材料放入烘料箱进行加热，使改性聚乙烯发泡片软化，加热温控制在80-160度，加热时间控制在15-50分钟；
加压成型:将经过加热的改性聚乙烯发泡片送入模具固定后，加压一次成型，所述压力控制在0.l-8atm ；
加入船体骨架:将船体骨架安装至所述成型船只，最终形成完成工序。
[0009]本发明优化的技术方案是，所述一次成型的方法为真空法、气囊加压法、上气室加压法、双模加压法以及加热液体循环法。
[0010]本发明的有益效果是，由于本发明的材料选用改性聚乙烯发泡片，本身的重量轻，搬动起来更为方便，且承载能力大，材料的使用寿命长，本身价格低，同时由于一次成型，减少了废料，降低了成本。另外船体既具有弹性又有一定的强度，能够承受撞击，本发明的另外一个特点是，船体底部的设计比较平坦，能够对水面有一定的吸附力，不易侧翻，安全性能大大提高。同时环保无污染，易维修。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]下面结合附图及其实施例对本发明进一步详细说明。
[0012]图1是本发明实施例的俯视图；
图2是图1沿A-A方向的剖视图。
【具体实施方式】
[0013]如图1、2所示，一种船只，包括船体1、船舷2以及船体骨架3，船体骨架3由龙骨4及肋骨5组成，所述船体I通过模具一次成型，船体I底部为平面结构；所述船舷2内部的钢骨架与船体I上边沿紧密粘合，嵌套在一起；所述龙骨4置于船体I纵向对称的轴线处，肋骨5与龙骨4垂直且关于轴线对称设置。所述船体I由改性聚乙烯发泡片制成。所述改性聚乙烯发泡片之间可以设置由网状纤维布或钢丝网组成的加强层。由于材料的比重小，重量轻，一只长3.6m、宽1.3m、高0.5m的船只，其重量一般不超过50公斤，但是承载质量大，一般可乘坐3-4人。
[0014]所述制造工艺包括以下步骤:下料:根据制造船只的大小和类型，剪切出船沿的平面形状，每次下料时应根据不同的要求，选择不同的下料方式以及下料大小，以避免材料浪费；烘料:将下料完成的材料放在运送车上在电机的作用下沿着轨道移动进入烘料箱，烘料箱的温度根据材质厚度来确定，一般在80-160度之间，加温时间在15-50分钟之间。当完成加热时，运料车沿着轨道向模具移动，当完成材料运送之后，运料车在电机的作用下，退出模具，之后，模具上压盖随压机下行将发泡片与船模上沿压紧，使发泡片与船膜之间形成密室，然后将密室抽空，在大气压的作用下将发泡片拉伸与船模贴紧，冷却定型，完成船壳的加工。然后将船体骨架安装至所述成型的船壳中，最终形成完成工序。
[0015]通过上述工艺过程加工制造的船只，制造工艺简单，同时由于采用了一次成型，节省了大量的人工费用和下脚料，降低了生产成本。船体也可以根据需要采用单层或者多层改性聚乙烯发泡片，同时中间夹层也可以粘接高强度的网状纤维及钢丝网提高强度，对于船体的改进还有是船体底部设计平坦，能够对水面有一定的吸附力，安全性得到提高。
[0016]由于选用的材料为改性聚乙烯发泡片，重量轻，均可由一人来操作，简单方便，同时由于船只具有很好的弹性，且具有相当的强度，由此做成的救护船，在海上救护的过程中碰到礁石等坚硬物体，不会损伤船只。同时船只本身具有很好的弹性和轻便的特点，因此救护船即使与游客发生碰撞，也不容易对游客造成身体伤害。
[0017]上述制造的船只同时还可以应用到其它的一些领域，例如可以应用到抗洪救灾、军事领域，例如在在船上加上多层碳纤维复合材料做成冲锋舟可以防弹。同时船只的大小也可以根据具体情况改变，一般可做成为几米至几十米的船只，用于不同的需要，同时由于船只的大小不同，其应用领域也较为宽泛。
[0018]对于船体一次成型的几种方法:
真空法:当上压盖在模具上压住已经加温软化的改性聚乙烯发泡片时，船模具与改性聚乙烯发泡片之间形成密封状态。用真空泵将密封中的空气吸出，形成真空，在大气压的作用下，改性聚乙烯发泡片拉伸变形直至与模具结合，形成船体，冷却后自然定型。
[0019]气囊加压法:将气囊放置在上压盖与发泡片之间，当上压盖压住经加温软化的改性聚乙烯发泡片时，对气囊迅速充进气体或者液体，因上压盖在压力机的压力下不能够向上移动，气囊只能向下膨胀，将改性聚乙烯发泡片拉伸至与船模具结合，形成船体。
[0020]上气室加压法:当上压盖压住加热软化的改性聚乙烯发泡片时，上压盖与改性聚乙烯发泡片形成密封，然后对其充气加压，使改性聚乙烯发泡片拉伸至与模具结合，形成船体。
[0021]双模加压法:将加热软化的改性聚乙烯发泡片，固定在下模的边沿上，然后由上模下压，将改性聚乙烯发泡片拉伸至与上下模具结合，形成船体。
[0022]加热液体循环法:将下模中的液体加热到改性聚乙烯发泡片软化，然后将改性聚乙烯发泡片与下模边沿固定，用抽水泵将下模的液体排送到改性聚乙烯发泡片的上端，在大气压和热液体的作用下，逐渐将改性聚乙烯发泡片拉伸至下模结合，形成船体。
【权利要求】
1.一种船只，包括船体、船舷以及船体骨架，船体骨架由龙骨及肋骨组成，其特征在于:所述船体通过模具一次成型，船体底部为平面结构；所述船舷内部钢圈与船体上边沿紧密结合，嵌套在一起；所述龙骨置于船体纵向对称的轴线处，肋骨与龙骨垂直且关于轴线对称设置。
2.根据权利要求1所述的船只，其特征在于:所述船体由改性聚乙烯发泡片制成。
3.根据权利要求2所述的船只，其特征在于:所述改性聚乙烯发泡片之间设置由网状纤维布或钢丝网组成的加强层。
4.根据权利要求1所述的制造上述船只的制造工艺，其特征在于:所述制造工艺包括以下步骤: 下料:根据制造船只的大小和类型，剪切出船沿的平面形状； 烘料:将下料完成的材料放入烘料箱进行加热，使改性聚乙烯发泡片软化，加热温度控制在80-160度，加热时间控制在15-50分钟； 加压成型:将经过加热的改性聚乙烯发泡片送入模具固定后，加压一次成型，所述压力控制在0.l-8atm ； 加入船体骨架:将船体骨架安装至所述成型船只，最终形成完成工序。
5.根据权利要求4所述的船只的制造工艺，其特征在于:所述一次成型的方法为真空法、气囊加压法、上气室加压法、双模加压法以及加热液体循环法。
【文档编号】B63B9/06GK104129474SQ201410373587
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年8月1日 优先权日:2014年8月1日
【发明者】陈康平 申请人:陈康平