一种船舶壳板肋板拉入制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种船舶壳板肋板拉入制造方法，a.按照船舶精度要求切割肋板；b.按照船舶精度要求下料纵骨面板和纵骨腹板；c.按照船舶精度要求下料FCB法拼焊内壳板，在内壳板上装焊纵骨；d.将内壳板上的纵骨端部对准肋板的下贯通孔，逐个拉入多档肋板，焊接肋板与内壳板成内壳部件，对肋板进行刚性加强；e.按上述步骤a-d同样制造带肋板的外壳板；f.利用起重设备吊拉将焊接肋板的内壳板翻身，使内壳板肋板的上贯通孔与外壳板的纵骨端部对齐，将外壳板纵骨拉入内壳板的肋板，焊接内壳板肋板与外壳板成外壳部件，焊接内、外壳部件形成完整的船舶壳板。
【专利说明】一种船舶壳板肋板拉入制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及船舶部件制造，具体说是一种船舶壳板肋板拉入制造方法。
【背景技术】
[0002]目前船舶平直分段壳板的制造过程中，常用的肋板安装方法为肋板插入法和，SP是肋板贯通孔尺寸大于纵骨面板尺寸的R型切口，然后将肋板插入到纵骨片段，最后装焊补板。还装配方法需要大量的补板，装配费时费力、效率低，装配、焊接精度差，降低船体结构的疲劳强度。
【发明内容】
[0003]针对现有技术中的上述不足，本发明提供了一种省时省力，装配、焊接精度高，有利于确保船体结构强度的船舶壳板肋板拉入制造方法。
[0004]本发明采用的技术方案是:一种船舶壳板肋板拉入制造方法，其特征在于:包括以下步骤:
a.按照船舶精度要求切割肋板:肋板外形尺寸切割允许偏差:长度为1m的肋板，长度偏差不大于±2mm,高度偏差不大于±lmm ;肋板的上端和下端分别均设有多个沿其长度方向的贯通孔，贯通孔两两间距切割精度允许偏差±3mm ;肋板截面上、下侧边的切割精度偏差d不大于土 1.0mm ；
b.按照船舶精度要求下料纵骨面板和纵骨腹板，并组装制作纵骨:纵骨面板和纵骨腹板每2m不平度土 1.0mm,每2m直线度土 1.0mm,整根土 1.5mm ;纵骨腹板在纵骨面板上与安装理论线偏差b小于土 I mm,纵骨腹板的倾斜度偏差a小于土 1.5mm ；
c.按照船舶精度要求下料FCB法拼焊内壳板，在内壳板上装焊纵骨，纵骨安装前用钢尺对安装线进行校核，校核无误后，按纵骨安装理论线定位安装，安装线尺寸公差为土 1mm，每10档累计偏差不大于±3mm ；
d.将内壳板上的纵骨端部对准肋板的下贯通孔，逐个拉入多档肋板，焊接肋板与内壳板成内壳部件，对肋板进行刚性加强；
e.按上述步骤a-d同样制造带肋板的外壳板；
f.利用起重设备吊拉将焊接肋板的内壳板翻身，使内壳板肋板的上贯通孔与外壳板的纵骨端部对齐，将外壳板纵骨拉入内壳板的肋板，焊接内壳板肋板与外壳板成外壳部件，焊接内、外壳部件形成完整的船舶壳板。
[0005]进一步地，所述步骤d、e焊接工艺要求为:纵骨腹板与贯通孔间隙c ( 3mm,不改变焊脚尺寸；3mm <间隙c ( 7mm,增加焊脚尺寸c_3 mm ;7mm <间隙c ( 12mm,开单面坡口30度，陶瓷衬垫焊；间隙c ^ 12mm,加补板贴装。
[0006]再进一步地，所述贯通孔为非水密贯通孔或水密贯通孔。
[0007]本发明的有益效果是:在肋板双面通过贯通孔拉入带纵骨的内、外壳板，省去大量补板，节省了钢材、焊材，减少了劳动力及劳动强度，同时也提高了建造效率和质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1是本发明作业流程示意图；
图2是本发明肋板贯通孔的形式示意图；
图3是本发明贯通孔间距的切割精度示意图；
图4是本发明肋板截面的切割精度示意图；
图5是本发明纵骨面板与纵骨腹板的装焊偏差示意图；
图6是本发明纵骨腹板与内壳板的垂直度误差示意图；
图7是本发明肋板与纵骨间焊接工艺要求示意图；
图8是本发明内壳部件结构示意图。
[0009]图中:内壳板I，肋板2，上贯通孔201，下贯通孔202，纵骨3，纵骨面板301，纵骨腹板 302。
【具体实施方式】
[0010]图1所示，一种船舶壳板肋板拉入制造方法包括以下步骤:
a.按照船舶精度要求切割肋板:肋板外形尺寸切割允许偏差:长度为1m的肋板，长度偏差不大于± 2mm,高度偏差不大于±lmm ;肋板的上端和下端分别均设有多个沿其长度方向的贯通孔，贯通孔两两间距切割精度允许偏差±3mm ;肋板截面上、下侧边的切割精度偏差d不大于土 1.0mm (如图2、3、4所示)；
b.按照船舶精度要求下料纵骨面板和纵骨腹板，并组装制作纵骨:纵骨面板和纵骨腹板每2m不平度土 1.0mm,每2m直线度土 1.0mm,整根土 1.5mm ;纵骨腹板在纵骨面板上与安装理论线偏差b小于土 I mm,纵骨腹板的倾斜度偏差a小于土 1.5mm (如图5、6所不)；
c.按照船舶精度要求下料FCB法拼焊内壳板，在内壳板上装焊纵骨，纵骨安装前用钢尺对安装线进行校核，校核无误后，按纵骨安装理论线定位安装，安装线尺寸公差为土 1mm，每10档累计偏差不大于±3mm ；
d.将内壳板上的纵骨端部对准肋板的下贯通孔，逐个拉入多档肋板，焊接肋板与内壳板成内壳部件(如图8所示)，对肋板进行刚性加强；
e.按上述步骤a-d同样制造带肋板的外壳板；
f.利用起重设备吊拉将焊接肋板的内壳板翻身，使内壳板肋板的上贯通孔与外壳板的纵骨端部对齐，将外壳板纵骨拉入内壳板的肋板，焊接内壳板肋板与外壳板成外壳部件，焊接内、外壳部件形成完整的船舶壳板；
所述步骤d、e焊接工艺要求为:纵骨腹板与贯通孔间隙c ( 3mm,不改变焊脚尺寸；3mm <间隙c ^ 7mm,增加焊脚尺寸c_3 mm ；7mm <间隙c ^ 12mm,开单面坡口 30度,陶瓷衬垫焊；间隙c ^ 12mm,加补板贴装,如图7所示。
【权利要求】
1.一种船舶壳板肋板拉入制造方法，其特征在于:包括以下步骤: a.按照船舶精度要求切割肋板:肋板外形尺寸切割允许偏差:长度为10m的肋板，长度偏差不大于± 2mm,高度偏差不大于±lmm ;肋板的上端和下端分别均设有多个沿其长度方向的贯通孔，贯通孔两两间距切割精度允许偏差±3mm ;肋板截面上、下侧边的切割精度偏差d不大于土 1.0mm ； b.按照船舶精度要求下料纵骨面板和纵骨腹板，并组装制作纵骨:纵骨面板和纵骨腹板每2m不平度土 1.0mm,每2m直线度土 1.0mm,整根土 1.5mm ;纵骨腹板在纵骨面板上与安装理论线偏差b小于土 1 mm,纵骨腹板的倾斜度偏差a小于土 1.5mm ； c.按照船舶精度要求下料FCB法拼焊内壳板，在内壳板上装焊纵骨，纵骨安装前用钢尺对安装线进行校核，校核无误后，按纵骨安装理论线定位安装，安装线尺寸公差为土 1mm，每10档累计偏差不大于±3mm ； d.将内壳板上的纵骨端部对准肋板的下贯通孔，逐个拉入多档肋板，焊接肋板与内壳板成内壳部件，对肋板进行刚性加强； e.按上述步骤a-d同样制造带肋板的外壳板； f.利用起重设备吊拉将焊接肋板的内壳板翻身，使内壳板肋板的上贯通孔与外壳板的纵骨端部对齐，将外壳板纵骨拉入内壳板的肋板，焊接内壳板肋板与外壳板成外壳部件，焊接内、外壳部件形成完整的船舶壳板。
2.根据权利要求1所述的一种船舶壳板肋板拉入制造方法，其特征是:所述步骤d、e焊接工艺要求为:纵骨腹板与贯通孔间隙c ( 3_，不改变焊脚尺寸；3mm彡间隙c ( 7mm,增加焊脚尺寸c-3 mm间隙12mm,开单面坡口 30度，陶瓷衬垫焊；间隙。彡12mm,加补板贴装。
3.根据权利要求1所述的一种船舶壳板肋板拉入制造方法，其特征是:所述贯通孔为非水密贯通孔或水密贯通孔。
【文档编号】B63B9/00GK104260825SQ201410465135
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月15日 优先权日:2014年9月15日
【发明者】江创宏, 孙剑, 黄卫丰, 杨雪彦, 蔡志明, 周晔 申请人:江苏扬子鑫福造船有限公司