一种铜镍合金管通舱方法与流程

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种铜镍合金管通舱方法。

背景技术：

铜镍合金材质和钢材之间在焊接时融点的差异。由于两种材质成分差异，造成两种材料在焊接时融点的差异较大，铜镍合金熔点一般约为935℃，钢材的融点一般约为1495℃。造成焊接时为了保证焊缝强度必须要保证两种材质均有一定的融合深度，必须适当调大焊接电流，从而容易造成铜镍合金的过烧，使焊缝及影响区颜色发暗，容易产生裂纹。同时，铜镍合金和钢材互融，也会降低铜镍合金管抗腐蚀性能。铜镍合金管穿水密和防火舱壁时，铜镍合金和钢材焊接时易在焊缝和融合区易产生裂纹，从而造成的铜镍合金管易产生泄漏的问题。而且，铜镍合金和钢材直接焊接时，为防止铜镍合金产生过烧，必须控制焊接电流，增加了施工难度。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种铜镍合金管通舱方法，本发明能够通过设置铜镍合金保护套管，防止铜镍合金被高温过烧，不使铜镍合金管和钢材产生互融，保证铜镍合金管的质量。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种铜镍合金管通舱方法，包括：

将铜镍合金保护套管套设在铜镍合金管的外侧；

固定连接铜镍合金保护套管与铜镍合金管；

在铜镍合金保护套管的外侧固定连接连舱件；

在待通舱的舱壁上确定铜镍合金管的通舱位置，对通舱位置进行标记，在标记处开设通孔；

将连舱件、铜镍合金保护套管、铜镍合金管整体插入通孔；

将连舱件与通孔的边沿焊接。

所述连舱件为复板或者钢质加强管。

所述铜镍合金管的一端连接有弯头，所述连舱件为钢质加强管。

所述铜镍合金管为直通管，若所述铜镍合金管的两端均设置法兰，所述连舱件为复板；若所述铜镍合金管的一端或者两端未设置法兰，所述连舱件为钢质加强管。

所述铜镍合金保护套管的内径比所述铜镍合金管的外径大0.2mm-0.4mm。

所述固定连接铜镍合金保护套管与铜镍合金管，包括：将所述铜镍合金保护套管的管口边沿与所述铜镍合金管的管壁外侧在935℃以上温度下进行焊接。

所述在铜镍合金保护套管的外侧固定连接连舱件，包括：将所述铜镍合金保护套管的外侧与连舱件在1495℃以上的温度下进行焊接。

所述在待通舱的舱壁上确定铜镍合金管的通舱位置，包括：根据管系安装图确定所述通舱位置。

所述通孔的直径大于所述连舱件、铜镍合金保护套管、铜镍合金管的直径之和。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、增加了铜镍合金保护套管之后，铜镍合金保护套管和铜镍合金管之间为同一种材质，同种金属之间焊接时可选用适宜的电流，可以采用铜镍合金的焊接工艺，选择适合的焊接电流，不易造成铜镍合金管在焊接时过烧，从而消除了铜镍合金管因过烧而易在焊缝和影响区产生裂纹，引起泄露的隐患；

2、铜镍合金保护套管和铜镍合金管之间不是一体化的，两者之间存在一定间隙，因此铜镍合金保护套管和钢质加强管或复板之间的焊接产生的高温不会直接作用至铜镍合金管，不容易造成铜镍合金管的过烧、不会因为材料互融影响铜镍合金管结构、降低铜镍合金管抗海水腐蚀性能，铜镍合金保护套管和钢质加强管或复板之间的焊接不易对铜镍合金管产生破坏，也利于抗腐蚀和保证一定强度；

3、铜镍合金保护套管可以适当加厚，以尽量减少铜镍合金保护套管和钢质加强管或复板之间的焊接对铜镍合金保护套管产生的影响，因铜镍合金保护套管不接触海水，且可以采用加厚材料，其不容易遭受海水腐蚀，也可以增强焊缝处强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为铜镍合金管两端均设置法兰的整体结构示意图。

图2为铜镍合金管只有一端设置法兰的整体结构示意图。

图3为铜镍合金管一端设置有弯头的整体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-3所示，本实施例提供一种铜镍合金管通舱方法，包括：

将铜镍合金保护套管3套设在铜镍合金管2的外侧；

固定连接铜镍合金保护套管3与铜镍合金管2；

在铜镍合金保护套管3的外侧固定连接连舱件；

在待通舱的舱壁1上确定铜镍合金管2的通舱位置，对通舱位置进行标记，在标记处开设通孔；

将连舱件、铜镍合金保护套管3、铜镍合金管2整体插入通孔；

将连舱件与通孔的边沿焊接。

作为优选，本实施例所述连舱件为复板4或者钢质加强管5。

作为进一步优选，本实施例所述铜镍合金管2的一端连接有弯头6，所述连舱件为钢质加强管5。

作为进一步优选，本实施例所述铜镍合金管2为直通管，若所述铜镍合金管2的两端均设置法兰7，所述连舱件为复板4；若所述铜镍合金管2的一端或者两端未设置法兰7，所述连舱件为钢质加强管5。

作为进一步优选，本实施例所述铜镍合金保护套管3的内径比所述铜镍合金管2的外径大0.2mm-0.4mm。

作为进一步优选，本实施例所述固定连接铜镍合金保护套管3与铜镍合金管2，包括：将所述铜镍合金保护套管3的管口边沿与所述铜镍合金管2的管壁外侧在935℃以上温度下进行焊接。

作为进一步优选，本实施例所述在铜镍合金保护套管3的外侧固定连接连舱件，包括：将所述铜镍合金保护套管3的外侧与连舱件在1495℃以上温度下进行焊接。

作为进一步优选，本实施例所述在待通舱的舱壁1上确定铜镍合金管2的通舱位置，包括：根据管系安装图确定所述通舱位置。

作为进一步优选，本实施例所述通孔的直径大于所述连舱件、铜镍合金保护套管3、铜镍合金管2的直径之和。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种铜镍合金管通舱方法，包括：将铜镍合金保护套管套设在铜镍合金管的外侧；固定连接铜镍合金保护套管与铜镍合金管；在铜镍合金保护套管的外侧固定连舱件；在待通舱的舱壁上确定铜镍合金管的通舱位置，对通舱位置进行标记，在标记处开设通孔；将连舱件、铜镍合金保护套管、铜镍合金管整体插入通孔；将连舱件与通孔的边沿焊接。本发明的有益效果为防止铜镍合金管高温过烧，不使铜镍合金管和钢材产生互融，保证铜镍合金管的质量，并降低施工难度。

技术研发人员：施方乐;黄雷
受保护的技术使用者：沪东中华造船（集团）有限公司
技术研发日：2018.09.30
技术公布日：2019.04.05