一种双向高承载连接装置的制作方法

本实用新型涉及结构传力路线设计领域，具体涉及一种双向高承载连接装置。

背景技术：

目前机身式主起落架飞机在进行飞机防坠撞设计时，一般采用侧撑杆接头和主起支柱止转台承载结构分开设计的方法，而主起支柱止转台承载结构为钛合金结构，重量大，占用起落架舱内空间较大。

技术实现要素：

本实用新型提供一种双向高承载连接装置，可以缓解现有侧撑杆接头和主起支柱止转台承载结构分开设计导致的问题。

本实用新型提供的双向高承载连接装置，用于主起落架，主起落架包括：主起落架舱侧梁结构2、侧撑杆结构3、主起支柱止转台4；双向高承载连接装置包括：连接螺杆5、双向高承载接头6和防磨衬套7；其中，

所述双向高承载连接装置1固定于主起落架舱侧梁结构2上；

所述双向高承载接头6上设置有通孔，所述连接螺杆5固定穿设在所述通孔内；

所述侧撑杆结构3通过内嵌所述防磨衬套7与所述连接螺杆5转动连接；

所述连接螺杆5在主起落架收起时，用于支撑所述主起支柱止转台4。

可选的，所述双向高承载接头6上设置有三个平行设置的支撑架，所述三个平行设置的支撑架上的对应位置处设置有所述通孔；

所述防磨衬套7设置在两个相邻的支撑架之间，所述主起支柱止转台4与位于两个相邻的支撑架之间的所述连接螺杆5接触。

可选的，所述双向高承载接头6还包括：承载接触面，所述承载接触面设置在所述主起支柱止转台4以及用于承载所述主起支柱止转台4的连接螺杆5的部位之间；

承载接触面为圆柱曲面，所述承载接触面的弧度与所述主起支柱止转台4的止转接触面的弧度相同。

可选的，所述双向高承载接头6还包括底座；所述三个平行设置的支撑架设置在所述底座上，所述双向高承载接头6通过所述底座固定于主起落架舱侧梁结构2上。

可选的，所述底座与第一支撑架间设置有加强筋，所述第一支撑架与为所述防磨衬套7相邻，且与所述承载接触面不接触的支撑架；

所述承载接触面设置在两个相邻的支撑架间。

可选的，所述三个平行设置的支撑架上的对应位置处设置的通孔同轴设计，且孔径一致；

所述通孔的轴与所述底座呈预设角度，所述通孔的轴朝向所述主起支柱止转台4的方向倾斜。

该双向高承载连接装置设计巧妙，综合利用程度较高，占用主起落架舱内空间小，重量轻，实用性高，本发明降低了飞机机体结构重量。

本设计解决飞机主起落架收起后主起支柱止转台承载结构和主起落架放下后侧撑杆承载接头综合利用设计的问题，采取共用一个连接基础，巧妙实现侧撑杆一端和主起支柱止转台两个不同方向的大载荷传力路线的综合设计。

本实用新型提供的双向高承载连接装置解决飞机主起落架收起后机腹应急着陆时应限制主起落架进入客舱内部的问题；同时，对于两个不同方向的大载荷的传力路线进行综合利用设计，采取共用一个连接基础的方法，减轻了飞机机体结构的重量，节省了起落架舱内空间。

附图说明

图1为本实用新型提供的主起落架放下状态时双向高承载连接装置的示意图；

图2为本实用新型提供的主起落架收起状态时双向高承载连接装置的示意图；

图3为本实用新型提供的双向高承载连接装置的结构图；

图4为本实用新型提供的连接螺杆的结构图；

图5为本实用新型提供的双向高承载接头的结构图；

图6为本实用新型提供的防磨衬套的结构图；

图7为本实用新型提供的金属垫圈的结构图；

图8为本实用新型提供的连接螺母的结构图；

附图标记说明：

1—双向高承载连接装置；

2—侧梁结构；

3—侧撑杆结构；

4—主起支柱止转台；

5—连接螺杆；

6—双向高承载接头；

7—防磨衬套；

8—金属垫圈；

9—连接螺母。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型提供的双向高承载连接装置进行说明。

图1为主起落架放下状态时双向高承载连接装置的功能示意图，图2为主起落架收起状态时双向高承载连接装置的功能示意图，图3为本实用新型提供的双向高承载连接装置结构图。如图1-3所示，本实用新型的双向高承载连接装置，包括：连接螺杆5、双向高承载接头6、防磨衬套7、金属垫圈8、连接螺母9，其中，

所述双向高承载接头6固定于主起落架舱内的侧梁结构2上，所述侧撑杆结构3一端内嵌防磨衬套7后转动连接在连接螺杆5上；

所述主起支柱止转台4在飞机主起落架收起后与连接螺杆5采用圆柱曲面接触，两圆柱曲面同轴。

可选的，所述衬套7为防磨材料。

可选的，所述主起支柱止转台4接触面为圆柱曲面，所述主起支柱止转台4接触面与所述连接螺杆5同轴设计。

可选的，所述双向高承载接头6包括三个平行设置的支撑架，所述双向高承载接头6仅在一端设置加强筋，另一端两个平行支撑架之间通过圆柱曲面桥接。

可选的，双向高承载装置还包括：连接螺母9；

所述连接螺杆5上套设有金属垫圈8、连接螺母9，所述金属垫圈8位于设置有加强筋的支撑架的一侧，并处于压紧状态。

本实用新型提供的双向高承载连接装置在使用时，可以分四步来实现：

1)双向高承载接头6为机加件，将其固定于主起落架舱内侧梁结构2处；

2)主起落架放下状态，侧撑杆结构一端3内嵌防磨衬套7后、转动连接在连接螺杆5上，传递相对应的载荷；

3)主起支柱止转台4为在制造主起落架主支柱时模锻时一并制造的，主起支柱止转台4与侧撑杆接头的接触面为弧面；

4)连接螺杆5或连接螺杆5上的曲面，在主起落架收起状态、机腹应急着陆时，主起支柱止转台4在主起落架着陆缓冲吸能并向上压缩一定距离后，承受主起支柱止转台4带来的向上支撑载荷，并限制主起落架进入客舱内部。

技术特征：

1.一种双向高承载连接装置，用于主起落架，主起落架包括：主起落架舱侧梁结构(2)、侧撑杆结构(3)、主起支柱止转台(4)；其特征在于，所述双向高承载连接装置包括：连接螺杆(5)、双向高承载接头(6)和防磨衬套(7)；其中，

所述双向高承载连接装置(1)固定于主起落架舱侧梁结构(2)上；

所述双向高承载接头(6)上设置有通孔，所述连接螺杆(5)固定穿设在所述通孔内；

所述侧撑杆结构(3)通过内嵌所述防磨衬套(7)与所述连接螺杆(5)转动连接；

所述连接螺杆(5)在主起落架收起时，用于支撑所述主起支柱止转台(4)。

2.根据权利要求1所述的双向高承载连接装置，其特征在于，所述双向高承载接头(6)上设置有三个平行设置的支撑架，所述三个平行设置的支撑架上的对应位置处设置有所述通孔；

所述防磨衬套(7)设置在两个相邻的支撑架之间，所述主起支柱止转台(4)与位于两个相邻的支撑架之间的所述连接螺杆(5)接触。

3.根据权利要求2所述的双向高承载连接装置，其特征在于，所述双向高承载接头(6)还包括：承载接触面，所述承载接触面设置在所述主起支柱止转台(4)以及用于承载所述主起支柱止转台(4)的连接螺杆(5)的部位之间；

承载接触面为圆柱曲面，所述承载接触面的弧度与所述主起支柱止转台(4)的止转接触面的弧度相同。

4.根据权利要求3所述的双向高承载连接装置，其特征在于，所述双向高承载接头(6)还包括底座；所述三个平行设置的支撑架设置在所述底座上，所述双向高承载接头(6)通过所述底座固定于主起落架舱侧梁结构(2)上。

5.根据权利要求4所述的双向高承载连接装置，其特征在于，所述底座与第一支撑架间设置有加强筋，所述第一支撑架与为所述防磨衬套(7)相邻，且与所述承载接触面不接触的支撑架；

所述承载接触面设置在两个相邻的支撑架间。

6.根据权利要求5所述的双向高承载连接装置，其特征在于，所述三个平行设置的支撑架上的对应位置处设置的通孔同轴设计，且孔径一致；

所述通孔的轴与所述底座呈预设角度，所述通孔的轴朝向所述主起支柱止转台(4)的方向倾斜。

技术总结
本实用新型提供一种双向高承载连接装置(1)，包括：连接螺杆(5)、双向高承载接头(6)、防磨衬套(7)，其中，双向高承载接头(6)固定于主起落架舱侧梁结构(2)上，侧撑杆结构(3)一端内嵌防磨衬套(7)后，可通过连接螺杆(5)转动连接在双向高承载接头(6)上，连接螺杆(5)在主起支柱止转台(4)在主起落架收起状态、机腹应急着陆缓冲吸能并向上压缩一定距离后，支撑主起支柱止转台(4)、限制主起落架进入客舱内部。本实用新型通过对双向高承载接头的合理设计，减轻了飞机机体结构重量，节省了起落架舱的空间。

技术研发人员：高小军;李臣;舒兆鑫
受保护的技术使用者：中国航空工业集团公司西安飞机设计研究所
技术研发日：2019.12.26
技术公布日：2020.12.29