专利名称：输送系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种输送系统，具有使用输送车将物品搬运到预定场所的输送车系统以及将物品暂时收纳保管的物品收纳系统，特别是，涉及一种可高效地应用于系统构筑的输送系统的结构。
背景技术：
以往所知的输送系统具有使用输送车将物品搬运到预定场所的输送车系统，将物品暂时收纳保管的物品收纳系统，和将这些系统统一管理的综合控制器。
这样的输送系统规模庞大，构筑整个系统需要时间，因此，作为整个输送系统，即使在构筑期间，构筑可进行输送作业的最小构成的系统阶段，对于已构筑的系统，也希望在运行。另外，在系统构筑中，通过各控制器使输送车系统、物品收纳系统实际运转，还通过综合控制器统一控制这些系统，从试验运转来看，发现控制程序不良情况等，要反复进行修正控制程序以再次运转的作业，从而检测出系统内的不良情况发生场所以及除去该不良情况。可是，使系统局部运转的话，必须使综合控制器工作。如此，对于控制程序的修正没有结束的、构筑中的系统以及确认目前已正常运转的系统这两者要由综合控制器控制。对于构筑中的系统，为了修正控制程序的不良情况，必须再次起动控制程序，再次起动可能会使综合控制器停下。另外，构筑中的系统发生错误成为可导致综合控制器停止的原因。当综合控制器停止时，会发生使正常运转的系统也停止的问题。另外，运行中的综合控制器的数据在试验时也不能重写。结果，很难使输送系统局部运转。
发明的内容为此，本发明的目的是，提供一种在规模较大的输送系统中，仅仅是系统构筑结束的部分可运转，同时可实施未构筑部分的系统构筑作业的输送系统。
解决技术问题的方案本发明所要解决的技术问题如上所述，下面对解决该技术问题的方案进行说明。即，本发明的技术方案1所述的输送系统为，具有使用输送车将物品输送到预定场所的输送车系统，暂时收纳物品的物品收纳系统，有多个包含输送车系统和物品收纳系统中至少一个的系统单元的系统群集，可控制所有系统群集的综合控制器，和控制系统群集一部分的辅助控制器，用综合控制器控制除了由辅助控制器控制的系统单元外的系统群集。
本发明的技术方案2所述的输送系统为，设有模拟群集，由辅助控制器控制模拟群集，其中，模拟群集具有模拟输送车系统的输送车控制模拟器和模拟物品收纳系统的物品收纳控制模拟器。
本发明的技术方案3所述的输送系统为，综合控制器与辅助控制器相连，辅助控制器将与辅助控制器控制的系统有关的控制程序向综合控制器转送，以转送的控制程序为基础，综合控制器控制由辅助控制器控制的系统单元。
本发明的技术方案4所述的输送系统的构筑方法为，输送系统具有使用输送车将物品输送到预定场所的输送车系统，暂时收纳物品的物品收纳系统，有多个包含输送车系统和物品收纳系统中至少一个的系统单元的系统群集，以及可控制所有系统群集的综合控制器，其中，使用辅助控制器，进行未构筑的系统群集的试验和调整，而不会影响到由综合控制器控制工作的部分；进行未构筑的系统群集的试验和调整后，将试验和调整后的系统群集的控制向综合控制器转送。
附图的简要说明
图1为示出输送系统1的计算机系统构成的模式图，图2为示出作业场9中输送机构2的结构的模式图，
图3为示意地示出自动化仓库8的结构图。
符号说明1、输送系统 2、系统群集 3、输送车系统 4、物品收纳系统5、综合控制器 6、输送车控制器 7、物品收纳控制器 8、自动化仓库 10A、工序中输送车 10B、工序间输送车 14、辅助控制器 16、输送车控制模拟器 17、物品收纳控制模拟器发明的具体实施方式
对于本发明一实施例的输送系统1参照图1和图2进行说明。图1为示出输送系统1的计算机系统构成的模式图，图2为示出作业场9中输送机构2的结构的模式图。输送系统1至少具有各输送车系统3和物品收纳系统4，还具有统一管理这些系统的综合控制器5。输送车系统3为使用输送车、将收纳例如半导体晶片或液晶板的盒子等物品输送到预定场所的系统，具有至少一台输送车和管理各输送车动作的输送车控制器6。物品收纳系统4为暂时收纳和保管物品的系统，具有至少一个自动化仓库8和管理各自动化仓库8动作的物品收纳控制器7。
综合控制器5、输送车控制器6、物品收纳控制器7每一个均是计算机装置，具有输入输出装置、计算装置(CPU)、记忆装置、和前述各装置的控制装置。
如图1所示，综合控制器5为上位控制器，输送车控制器6和物品收纳控制器7为下位控制器。输送车控制器6用于管理输送车系统3，而物品收纳控制器7用于管理物品收纳系统4。并且，综合控制器5通过管理输送车控制器6和物品收纳控制器7两者，可统一管理由输送车系统3和物品收纳系统4构成的系统群集2。
输送系统1为一种在加工和制造物品的作业场用于管理物品输送的系统。在本实施例的输送系统1中，是一种可在多个作业场对物品输送管理的系统。
图2示出作业场9的一例，在该作业场9内，设有暂时收纳和保管物品的多个自动化仓库8·8···。自动化仓库8为一种自动进行物品出入库和保管工作的仓库，对其结构将在下面说明。而且，每个自动化仓库8均设有实施加工和制造物品的一个工序的小作业场9a。在小作业场9a内，设置处理加工和制造物品的一个工序的处理装置11和在该工序内的多个输送车10A·10A···。并且，由自动化仓库8保管的物品由工序内的输送车10A输送到处理装置11中，进行加工处理，而加工结束后的物品再次通过工序内的输送车10A送回自动化仓库8。自动化仓库8·8之间靠轨道13连接，通过在该轨道13上行走的工序间输送车10B，物品可在自动化仓库8·8间输送。某工序的加工处理结束后的物品是由自动化仓库8保管的，但为了进行下个工序的加工处理，要通过工序间的输送车10B，将该物品输送至与下个工序的小作业场9a相连的自动化仓库8。
在本实施例中，输送车系统3由工序内的输送车系统3A和工序间输送车系统3B构成。工序内的输送车系统3A具有至少一台工序内输送车10A和工序内输送车控制器6A。工序间输送车系统3B具有至少一台工序间输送车10B和工序间输送车控制器6B。另外，在本实施例中，物品收纳系统4具有至少一个自动化仓库8和物品收纳控制器7。
在本实施例中，对于作业场9中的一个小作业场9a，具有一个物品收纳系统4，一个工序间输送车系统3B，和多个工序内输送车系统3A。处于该作业场9内的系统整体作为系统单元2a。作为系统单元2a的结构并不限于前述结构，可以是包含物品收纳系统4、工序间输送系统3B、工序内输送系统3A中至少一个的系统。
正如前述，系统群集2是由输送车系统3和物品收纳系统4两者构成的，但由该系统群集2的一部分或全体来管理各作业场中的物品输送。在本实施例中，系统单元2a担当一个作业场9的输送管理，而系统群集2全体可管理多个作业场的输送。也就是说，系统群集2由多个系统单元2a构成。
对于前述自动化仓库8，用图3进行说明。图3为示意地示出自动化仓库8的结构的视图。在自动化仓库8内，设有多个收纳物品12的搁板31·31···，同时，具有将物品12移放到搁板31上的堆垛起重机32。搁板31·31···位于堆垛起重机32的行走路径的左右两侧，分别沿上下设有多个。在堆垛起重机32中，设有直立于移动式台车34上的桅杆35，和可沿着桅杆35上下升降的搬运装置36。搬运装置36通过举升物品12，可搬运物品12。另外，在自动化仓库8的出入库口，设有传送带33，传送带33朝自动化仓库8侧突出。通过传送带33，自动化仓库8内部的物品12自动地朝自动化仓库8的外部移送，从而物品12可在行走于自动化仓库8外部的输送车之间移送。在传送带33上，设有放置物品12并且可在传送带33的长度方向行走的载物台车39。
在本实施例的自动化仓库8中，传送带33位于自动化仓库8的上下。通过下侧的传送带33，可将物品12搬运到自动化仓库8与作为地板处输送车的工序内输送车10A之间。另外，通过上侧传送带33，可将物品12搬运到自动化仓库8与作为顶棚处输送车的工序间输送车10B之间。在工序内输送车10A处设有与前述搬运装置36同样的举升式搬运装置37，接受来自自动化仓库8的物品12并行走，以搬运到处理装置11中。一旦物品12的加工处理结束，工序内输送车10A就接受来自处理装置11的物品12，并再次移送到自动化仓库8中。另外，在工序间输送车10B，作为搬运装置38设有把持物品12的夹持机构，从而可将物品12搬运到自动化仓库8·8之间。工序间输送车10B沿着挂吊在空中的轨道13上行走。
输送系统1即使在前述系统群集2的整个系统构筑没有完成，在前述作业场9中，在构筑了可进行输送作业的最小构成的系统(系统单元2a)阶段中移送。也就是说，在一个小作业场9a中，可输送小作业场9a内物品12的工序内输送系统3A、可将物品输送到另一小作业场9a的工序间输送系统3B、和通过工序间输送系统3B输送的物品12直到输送到工序内输送系统3A期间，暂时保管的物品收纳系统4之间，如完成控制程序的修正，可进行不发生不良现象的相互搬运的话，则通过使该系统单元2a工作，就可开始输送作业。
在此，在物品12的制造和加工工厂，在施工的中途状态下，也就是输送系统1的系统群集2全体的构筑没有完成的状态下，要考虑输送系统1部分进行运转的场合。在该状态下，在系统群集2中，包含系统构筑完成的系统单元2a，和系统构筑没有完成的系统单元2a。已完成构筑的系统单元2a除了输送系统3或物品收纳系统4的敷设工程外，还要等到控制程序的修正等结束，才通过控制器5正常工作。而构筑没有完成的系统单元2a必须进行敷设工程或控制程序的修正等。特别是，控制程序的修正实际上是使输送系统3或物品收纳系统4试验运转来发现不良情形而进行的，具有随着不良现象的发生控制的计算机可能会停机的倾向。另外，通过控制程序的再起动，会存在计算机停机的可能性。在将该计算机作为综合控制器5时，会发生构筑已完成的系统单元2a的运转停下等不良情形。
在本发明中，为了克服前述不良情形，作为统一管理系统群集2的机构，除了综合控制器5外，还设有辅助控制器14。辅助控制器14与综合控制器5相比，为处理能力稍弱但具有同样功能的计算机，可对构成系统群集2的系统单元2a中、不能由综合控制器5控制的系统单元2a进行综合控制。
也就是说，由综合控制器5控制系统群集2中、已完成构筑的系统单元2a，由辅助控制器14控制没有构筑的未完成的系统单元2a。
如图1所示，在本实施例中，在每个系统单元2a中，作为下位控制器的输送车控制器6和物品收纳控制器7通过网络与作为上位控制器的综合控制器5相连，同时，与辅助控制器14相连，以形成本地侧的网络。作为本地侧是相对后述的主机19侧称谓的。另外，形成网络之际，例如，如本实施例的图1所示，也可通过转换中心15A、15B等的集线装置进行。
如此，由于添加辅助控制器14来构筑本地侧的网络，从而可由综合控制器5管理和控制系统群集2的已构筑的系统单元2a，可由辅助控制器14管理和控制系统群集2的未构筑的系统单元2a。
正如上述，作为统一管理系统群集2的上位控制器，除了综合控制器5外，由于设有辅助控制器14，具有如下的效果。进行输送系统1的系统构筑之际，可由综合控制器5管理和控制已构筑的系统单元2a，由辅助控制器14管理和控制未构筑的系统单元2a。为此，即使对未构筑的系统单元2a进行构筑的试验，由综合控制器5管理和控制的已构筑的系统单元2a、特别是由综合控制器5管理控制的程序或控制能够不会影响到必要的数据。结果，未构筑的系统单元2a完成的时刻，控制程序或管理中的必要数据移交到综合控制器5中，从而不仅是使全部完成的输送系统1运转，而且使局部完成并且仅仅使局部完成的部分进行阶段运转，而能够进行不会影响运转部分的未完成部分的试验和调整。并且，输送系统1全部完成后，辅助控制器14起到后述的模拟系统的控制器的功能。
下面，对设置在输送系统1上的模拟系统用图1进行说明。模拟系统为通过计算机模拟来检验前述系统群集2的一部分或局部的系统。对于前述系统群集2的一部分，可为前述系统单元2a单位，或者，可以为作为前述最小构成系统的输送车系统3和物品收纳系统4这一对。
在本实施例的输送系统1中，如图1所示，具有物品收纳控制模拟器17(在图1中表示为物品收纳CS)，以作为模拟前述物品收纳系统4的动作的计算机装置。另外，具有输送车控制模拟器16(在图1中表示为输送车CS)，以作为模拟输送车系统3动作的计算机装置。此外，可统一管理系统群集2的至少一部分的辅助控制器14和各模拟器通过转换中心15C与网络相连，以构成可通信的模拟系统。辅助控制器14可进行各模拟器的统一管理。也就是说，辅助控制器14作为系统构筑前述未构筑部分的机构，同时也兼作进行各模拟器的统一管理的机构。另外，在本实施例中，为了与前述系统单元2a相对应地方式构成模拟系统，在将来自辅助控制器14的各种指令向物品收纳控制模拟器17和输送车控制模拟器16传送时，可得到如同由系统单元2a实际输送物品的结果(数据)。
结果，本实施例的模拟系统通过输送车系统3所具备的输送车10A、10B，或者通过物品收纳系统4所具备的自动化仓库8，不进行实际的物品输送作业，但可修正和检验输送系统1的程序。
正如上述，通过使用不同于综合控制器5的辅助控制器14来构成模拟系统，具有如下效果。第一，使综合控制器5工作以实施实际的物品输送作业的同时，可不会给予运转中的综合控制器5不良影响地模拟输送车系统3和物品收纳系统4的程序的修正和检验。对于综合控制器5兼作实际的输送作业和模拟作业时，通过修正的不完全的程序，因随着模拟作业产生的误差等，发生综合控制器5停止的不良情形，但通过前述构成，可防止发生这样的不良情形。第二，通过在由综合控制器5进行的实际的物品输送作业的同时，使用可实施系统构筑作业的辅助控制器14，而不必另外设置统一管理模拟系统中各模拟器的计算机。
下面，对综合控制器5和辅助控制器14的网络连接结构用图1进行说明。综合控制器5正如前述，通过转换中心15A，15B，与构成系统群集2的输送车系统3和物品收纳系统4网络连接。另外，辅助控制器14同样也通过转换中心15A，15B，与构成系统群集2的输送车系统3和物品收纳系统4网络连接。
在本实施例的输送系统1中，作为控制综合控制器5的机构，具有操作者终端18和作为计算机装置的主机19。综合控制器5与操作者终端18间通过转换中心15D，可通信连接。在综合控制器5与主机19之间也同样通过转换中心15D而可通信连接。
另外，在综合控制器5与辅助控制器14之间，除了通过转换中心15B外，还可通过前述转换中心15D来实现数据传输连接。也就是说，综合控制器5、操作者终端18、主机19、辅助控制器14分别网络连接，以形成在主机19一侧的网络。
通过上述构成，辅助控制器14所保留的数据可由综合控制器5共享。为此，在前述系统群集2中，系统的已构筑部分由综合控制器5统一管理，而未构筑部分由辅助控制器14统一管理，系统构筑结束部分的数据(程序)顺序地从辅助控制器14向综合控制器5传输。即，综合控制器5在已构筑部分发出实际的输送作业指令的同时，顺序地获取系统构筑结束的部分，加宽了实际的输送作业范围，但此时随着系统构筑作业，不会发生实际的输送作业不良情形。
发明效果如本发明的技术方案1所述，由于具有使用输送车将物品输送到规定的场所的输送车系统，暂时收纳物品的物品收纳系统，有多个包含输送车系统和物品收纳系统中至少一个的系统单元的系统群集，可控制所有系统群集的综合控制器，和控制系统群集一部分的辅助控制器，用综合控制器控制除了由辅助控制器控制的系统单元外的系统群集，从而可由辅助控制器控制系统群集的系统单元的一部分，例如，由综合控制器运转一部分系统单元的同时，由辅助控制器运行其他的系统单元，可防止进行试验的系统单元的不良情形所致的影响波及运行中的系统单元。结果，不用等待系统群集中的所有系统单元均正常运行，可阶段性运转部分系统单元，同时可阶段性构筑其他的系统单元。结果，能够更早地开始制品的制造。
如本发明的技术方案2所述，由于设有模拟群集，由辅助控制器控制模拟群集，其中，模拟群集具有模拟输送车系统的输送车控制模拟器和模拟物品收纳系统的物品收纳控制模拟器，从而使综合控制器运转实施实际的物品输送作业的同时，能够模拟输送系统和物品收纳系统的程序修正或检验，而不会给予运转中的综合控制器不良影响。另外，通过同时进行由综合控制器进行的实际的物品输送作业，能够使用可实施系统构筑作业的辅助控制器，从而不必另外设置统一管理模拟系统的各模拟器的计算机。
如本发明的技术方案3所述，由于综合控制器与辅助控制器相连，辅助控制器将与辅助控制器控制的系统有关的控制程序向综合控制器转送，以转送的控制程序为基础，综合控制器控制由辅助控制器控制的系统单元，从而为了控制该系统单元，可将必要的控制程序从辅助控制器向综合控制器转送。结果，可将试验运转结束的系统单元群集的控制可顺畅地从辅助控制器变更为综合控制器。
如本发明的技术方案4所述，由于输送系统的构筑方法中，输送系统具有使用输送车将物品输送到预定场所的输送车系统，暂时收纳物品的物品收纳系统，有多个包含输送车系统和物品收纳系统中至少一个的系统单元的系统群集，以及可控制所有系统群集的综合控制器，其中，使用辅助控制器，进行未构筑的系统群集的试验和调整，而不会影响到由综合控制器控制工作的部分；进行未构筑的系统群集的试验和调整后，将试验和调整后的系统群集的控制向综合控制器转送，从而，即使由辅助控制器试验和调整未构筑的系统群集而产生不良情形，也不会影响到综合控制器控制的系统群集。为此，不会影响由综合控制器运转的部分，能够阶段性构筑系统群集。
权利要求
1.一种输送系统，其特征在于，具有使用输送车将物品输送到预定场所的输送车系统；暂时收纳物品的物品收纳系统；有多个包含输送车系统和物品收纳系统中至少一个的系统单元的系统群集；可控制所有系统群集的综合控制器，和控制系统群集一部分的辅助控制器，用综合控制器控制除了由辅助控制器控制的系统单元外的系统群集。
2.按照权利要求1所述的输送系统，其特征在于，设有模拟群集，由辅助控制器控制模拟群集，其中，模拟群集具有模拟输送车系统的输送车控制模拟器和模拟物品收纳系统的物品收纳控制模拟器。
3.按照权利要求1所述的输送系统，其特征在于，综合控制器与辅助控制器相连，辅助控制器将与辅助控制器控制的系统单元有关的控制程序向综合控制器转送，以转送的控制程序为基础，综合控制器控制由辅助控制器控制的系统单元。
4.一种输送系统的构筑方法，其中，输送系统具有使用输送车将物品输送到预定场所的输送车系统，暂时收纳物品的物品收纳系统，有多个包含输送车系统和物品收纳系统中至少一个的系统单元的系统群集，以及可控制所有系统群集的综合控制器，其特征在于，使用辅助控制器，进行未构筑的系统群集的试验和调整，而不会影响到由综合控制器控制工作的部分；进行未构筑的系统群集的试验和调整后，将试验和调整后的系统群集的控制向综合控制器转送。
全文摘要
本发明提供了一种在规模较大的输送系统，可只使系统构筑完成的部分运行，同时可实施未构筑部分的系统构筑作业的输送系统。具有使用输送车将物品输送到预定场所的输送车系统(3)，暂时收纳物品的物品收纳系统(4)，统一管理具有至少一个输送车系统(3)和至少一个物品收纳系统(4)的系统群集(2)的综合控制器(5)，和控制前述系统群集(2)的至少一部分的辅助控制器(14)，综合控制器(5)与辅助控制器(14)靠网络连接，可将与辅助控制器(14)统一管理的系统群集(2)有关的数据向综合控制器(5)转送。
文档编号B65G43/08GK1444355SQ03120280
公开日2003年9月24日 申请日期2003年3月10日 优先权日2002年3月8日
发明者藤木浩志, 曾根裕喜 申请人:村田机械株式会社