专利名称：一种多瓶自动装盒机理位机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及瓶子装盒机，具体地说是多瓶装盒机自动插放纸格前，先将瓶与瓶隔开一个间隙用的机构部件。
背景技术：
在制药行业里，多瓶包装技术还十分落后。例如西林瓶50瓶装盒，包装盒内瓶与瓶之间隔开用的纸格，都是由手工插放的。迄今为止，还没有一种装盒机能自动插放，这样不仅效率低，而且成本高。如果要想机器自动插纸格，那么，先要将瓶与瓶隔开一个间距，以便于机器插纸格。瓶的纵向间距，可以从几条送瓶跑道尺寸里设定。而瓶的横向间距，即从每个跑道上送入的紧贴在一起的瓶间距，要将它隔开，就是有关行业需要解决的课题。
发明内容
本实用新型为解决装盒机自动插纸格所需要的瓶与瓶隔开技术，本实用新型的目的是提供一种多瓶自动装盒机理位机构，它能够有效地将跑道送入的瓶分隔理位。
本实用新型是通过以下的技术方案实现的，它包括板、轴承座、导轨，其结构要点是轴承座的前部左右两孔内设有两个升降导轨，轴承座的后部上下两孔内设有两个水平导轨，轴承座的上平面中间设有一个凹槽，槽内设有斜面靠模，两个升降导轨两端设有螺纹，上端螺纹通过螺母与所设的上夹板连在一起，上夹板的后平面上设有一个滚轮，两个升降导轨的下端通过螺纹与所设的下夹板连在一起，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的左右两头凸面通过螺钉与所设的滚珠导轨两头连在一起，滚珠导轨前后两对面交替设有多个数量相等的滚珠滑块，滚珠导轨右端设有一个固定块，滚珠滑块的上平面上设有定模板，定模板通过螺钉与固定块相连接，定模板上设有动模板，定模板和动模板的前后两平面上各交替设有相等数量的凹槽，每个凹槽槽口内有一个销钉，销钉与滚珠滑块相连接，每个滚珠滑块和固定块的下端设有多个数量相等的理位爪，两个水平导轨的两端设有螺纹，通过螺母与瓶装盒机的两面机架相连接。
上述多个滚珠滑块的数量，前后两对面各2-5块。
上述定模板和动模板的前后两面上设有相等数量的凹槽，其凹槽的数量与前后两面滚珠滑块的数量相等，每个槽口的大小按2-4毫米的代数级数递增，而且定模板与动模板槽口递增的方向相反。
上述动模板平面的左右两头各设有一个凸起的挡板。
上述每个滚珠滑块和固定块的下端设有多个理位爪的数量各为3-6个。
本实用新型采用了定、动模板槽口的设计，去实现理位，结构紧凑，用机械自动操作替代了手工劳动，降低了成本，提高了效率，为多瓶装盒机解决了瓶理位的难题，为制药行业增添了一种新的设备。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型结构侧视图。
图3是本实用新型定、动模板理位状态图。
图4是本实用新型定、动模板复位到原始状态图。
具体实施方式
以下将结合附图的实施例对本实用新型作进一步的说明。
图1中，轴承座5的前部轴承孔内装有两根升降导轨7，起理位升降作用。轴承座5的后部轴承孔内装有两根水平导轨6，用来左右理位移动，水平导轨的两头用螺母固定在装盒机的两面机架上。轴承座的上平面凹槽11内装有斜面靠模8，上夹板9通过螺母固定在两根升降导轨7的上端，滚轮10装在上夹板后平面上，并与靠模相接触。当靠模沿着槽11左右移动时，靠模的斜面使滚轮带动升降导轨7上下移动。下夹板1通过螺母固定在两根升降导轨7的下端，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的两头凸面通过螺钉与滚珠导轨2的两头相连。滚珠滑块13以相等的数量交替串在滚珠导轨前后两对面上(如图2)，并能在滚珠导轨上左右移动。本实用新型以西林瓶50瓶装盒作实施例，纵向5瓶，横向10瓶，因此前后滚珠滑块各5块。一个固定块15通过螺钉固定在滚珠导轨2的右端上，起定位作用。滚珠滑块13的上平面上装有定模板3，定模板用螺钉固定在固定块15上。动模板4放在定模板3上，动模板的上平面两头有凸起的挡板14，起限位作用。定模板和动模板的前后两面上各有相等数量的凹槽(如图3)，每个凹槽槽口内有一个销钉12且固定在各个滚珠滑块13上。理位爪16用螺钉分别固定在滚珠滑块13和固定块15的下端，本实施例每个滚珠滑块和固定块的下端装有6个理位爪(如图2)，以用来拨瓶理位。为便于说明理位机构动作过程，对随着轴承座沿着升降导轨和水平导轨一起移动的另件，以下称理位件。当理位机构工作时，与靠模相连的气缸驱动靠模8左移，上夹板9上的滚轮10随着靠模斜面下降，因而升降导轨7下移，使理位爪逐渐插入瓶与瓶之间。这时，装在机体上的右闸门开，使瓶有向前移动的距离。左闸门关，以挡住跑道上的瓶进入。同时与轴承座5相连的气缸推动轴承座沿着水平导轨6右移，带动理位件一起移动，当动模板4右面的挡板14与机架撞块相撞时。定模板3随着气缸的行程，继续与理位件一起右移，直到定模板和动模板上的每一个槽口都碰到槽口内的销钉12为止，理位爪16将瓶与瓶拉开一个间距，完成了理位，瓶送入下一个插纸格工序。接着返回，在气缸作用下，与气缸相连的靠模8由左向右移动，靠模斜面顶着上夹板9上的滚轮10上升，带动升降导轨7及理位件一起上移，直到滚轮升到靠模上端。这时，装在机体上的右闸门关，作进瓶定位。左闸门开，让跑道上的瓶重新进入。而轴承座5在与轴承座相连的气缸作用下，带着理位件一起沿着水平导轨6由右向左移动，直到动模板4左面的撞板14与机架挡块相撞。定模板3随着气缸复位行程，继续与理位件一起左移，直到定模板和动模板上的每一个槽口都碰到槽口内的销钉12为止，理位爪16回复到原始状态。
图2中，下夹板1的右面呈凹字形17，滚珠导轨2的左右两对面交替串有数量相等的滚珠滑块13，左面的滚珠滑块放在凹字形17的空隙内，滚珠导轨2的两头通过螺钉固定在下夹板的凹字形17的两头凸面上，滚珠滑块可以在滚珠导轨上移动，滚珠滑块的上平面放有定模板3，定模板上放有动模板4，每个滚珠滑块的下端装有数量相等的理位爪16，本实施例每个滚珠滑块下端爪的个数为6个。
图3和图4中，定模板3上放有动模板4，定、动模板的前后两面都有交替排列数量相等的凹槽，其凹槽的数量与前后两面滚珠滑块的数量相等。本实施例定、动模板前后凹槽的数量各为5个，每个槽口的大小按2毫米的代数级数递增，且定模板与动模板槽口递增的方向相反。图3为理位状态图，动模板4右面的挡板14碰到机架撞块时，定模板3与理位件一起继续右移，直到定模板和动模板上的每一个槽口都碰到槽口内的销钉12为止。由于动模板的槽口大小向右递增，定模板槽口向右递减，理位爪将瓶自左向右拨开，使瓶与瓶间距隔开2毫米，从而实现了理位。本实施例瓶径A＝24.5毫米，理位后为26.5毫米。图4为复位到原始状态图，同理，仅方向相反。动模板槽口向左递减，定模板槽口向左递增，理位爪复位到原始位置，即理位爪与爪之间的间距等于瓶径A＝24.5毫米。
权利要求1.一种多瓶自动装盒机理位机构，包括板、轴承座、导轨，其特征在于轴承座的前部左右两孔内设有两个升降导轨，轴承座的后部上下两孔内设有两个水平导轨，轴承座的上平面中间设有一个凹槽，槽内设有斜面靠模，两个升降导轨两端设有螺纹，上端螺纹通过螺母与所设的上夹板连在一起，上夹板的后平面上设有一个滚轮，两个升降导轨的下端通过螺纹与所设的下夹板连在一起，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的左右两头凸面通过螺钉与所设的滚珠导轨两头连在一起，滚珠导轨前后两对面交替设有多个数量相等的滚珠滑块，滚珠导轨右端设有一个固定块，滚珠滑块的上平面上设有定模板，定模板通过螺钉与固定块相连接，定模板上设有动模板，定模板和动模板的前后两面上各交替设有相等数量的凹槽，每个凹槽槽口内有一个销钉，销钉与滚珠滑块相连接，每个滚珠滑块和固定块的下端设有多个数量相等的理位爪，两个水平导轨的两端设有螺纹，通过螺母与瓶装盒机的两面机架相连接。
2.根据权利要求1所述的一种多瓶自动装盒机理位机构，其特征在于多个滚珠滑块的数量，前后两对面各2-5块。
3.根据权利要求1所述的一种多瓶自动装盒机理位机构，其特征在于定模板和动模板的前后两面上设有相等数量的凹槽，其凹槽的数量与前后两面滚珠滑块的数量相等，每个槽口的大小按2-4毫米的代数级数递增，而且定模板与动模板槽口递增的方向相反。
4.根据权利要求1所述的一种多瓶自动装盒机理位机构，其特征在于动模板平面的左右两头各设有一个凸起的挡板。
5.根据权利要求1所述的一种多瓶自动装盒机理位机构，其特征在于每个滚珠滑块和固定块的下端设有多个理位爪的数量各为3-6个。
专利摘要本实用新型涉及瓶子装盒机，为解决装盒机自动插纸格所需要的瓶与瓶隔开技术，本实用新型公开了一种多瓶自动装盒机理位机构，其特点是在轴承座内设有升降导轨和水平导轨，升降导轨下端设有滚珠导轨、滚珠滑块、动模板、定模板、理位爪，动、定模板上每个槽口内有销钉，槽口的大小按2－4毫米的代数级数递增，定、动模板递增的方向相反，理位或复位时，升降和水平导轨带动理位件移动，直到定模板和动模板上的每一个槽口都与槽口内的销钉相接触为止，使滚珠滑块带动理位爪将瓶与瓶隔开一个间距或缩小一个间距，来实现理位或复位，本实用新型用机械操作替代了手工劳动，提高了效率，为制药行业增添了新的设备。
文档编号B65B21/20GK2604382SQ03229748
公开日2004年2月25日 申请日期2003年3月25日 优先权日2003年3月25日
发明者刘国林 申请人:房牛宝