专利名称：电池包及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种电池包及其制造方法。
背景技术：
迄今为止，热塑性树脂如聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)一直被用作制造电池包的材料。但是，因为这些树脂是化学稳定的，所以它们在自然环境下不会分解，而是保持其原有的物理形态和化学性质。
因此，使用这些材料将引起环境污染或填埋后的土地占用问题。特别是，大多数使用PET的电池包在回收电池时又造成另一种浪费。
为解决上述问题，研发了生物可降解的树脂，其是环境友好型树脂，在自然环境中随时间推移而分解和消失。这些树脂已被用于一些塑料袋或容器中。生物可降解的树脂的例子包括脂肪族聚酯、改性聚乙烯醇(PVA)、纤维素酯化合物、改性淀粉等。其中，脂肪族聚酯在环境方面是优选的，因为在分解过程中所产生的醇和羧酸毒性极低。
生物可降解的树脂已在相当大的模制品中得以运用，如日本专利公开第HEI10-100353号中公开的薄膜、日本专利公开第2001-130183号中公开的文件夹、食品用盘子等等。但是，因为树脂的脆性，难以成形或加工成微细形状，如电池包。电池包因为要容纳相对较重的电池，因此需要有足够强度和耐冲击性，也要求具有透明性。但是，很难获得能满足所有这些需求的模制品。
有鉴于此，本发明的一个目的就是利用生物可降解的树脂提供一种具有优异强度、耐冲击性和透明性的电池包。此外，本发明另一个目的是提供一种环境友好的电池包，其主要部件由生物可降解的树脂构成。
发明内容
本发明涉及包括基部和容器的电池包，其中所述容器包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片(oriented sheet)。
所述基部优选包括生物可降解的脂肪族聚酯。
所述电池包优选包括在所述基部和所述容器之间的层压层(1aminate layer)，该层压层包括生物可降解的脂肪族聚酯。
所述生物可降解的脂肪族聚酯优选是聚乳酸聚合物。
所述拉伸片的拉伸强度优选为40～90Mpa。
所述拉伸片的拉伸弹性优选为1～7Gpa。
所述拉伸片的浊度优选小于10％。
所述容器优选容纳两个或多个包装在收缩包装(shrink pack)中的电池。
所述收缩包装优选包括生物可降解的脂肪族聚酯。
在这种情况下，所述生物可降解的脂肪族聚酯优选是聚乳酸聚合物。
所述收缩包装优选由生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片制成。
本发明还涉及制造电池包的方法，其包括以下步骤通过真空/压力成形法(vacuum/pressure forming)将生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片模制为具有容纳部的容器；及使所述容器与包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的基部结成一体，以形成电池包。
在一体化步骤中，优选预先将包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的层压层粘合至所述基部，以得到粘合产品，然后将所述层压层和所述容器熔接，以将所述基部和所述容器结成一体。
在一体化步骤中，优选预先在所述容纳部的相对侧面上弯曲所述容器的边缘，从而形成折叠部，然后将所述基部滑入所述折叠部，以使所述基部和所述容器结成一体。
本发明的新特征特别描述于所附的权利要求书中，从下面结合附图的详细说明书，以便更好地理解本发明，包括其组织形式和内容，及其它目的和特征。
图1是分解斜视图，示意性表明本发明一个实施方案的电池包。
图2是分解斜视图，示意性表明本发明另一个实施方案的电池包。
图3是流程图，示意性地表明制造本发明电池包方法的第一实施方案的主要步骤。
图4是流程图，示意性地表明制造本发明电池包方法的第二实施方案的主要步骤。
图5是流程图，表明本发明实施例1的电池包制造方法的步骤。
图6是流程图，表明本发明实施例2的电池包制造方法的步骤。
具体实施例方式
(1)电池包本发明涉及包括基部和容器的电池包，其中所述容器包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片。有鉴于上述常规问题，本发明的发明者对生物可降解的树脂的成形加工以及得到的模制品进行了实验和分析。从而，他们发现可以使用生物可降解的树脂来制造电池包。
图1是分解斜视图，示意性表明本发明一个实施方案的电池包。
图1所示的电池包1包括基部2和透明容器3。容器3的容纳部3a容纳电池组(battery pack)4。在面对容器3的基部2的表面上提供特定的印刷，其上提供有层压层(未显示)。
然后，容器3的边缘3b和层压层例如通过熔接结合，使得基部2和容器3成为一体。该基部2可带有悬挂孔2a，从而该电池包1可悬挂在货架上用于展示。而常规电池包中，使用衬纸代替基部2。
图2是分解斜视图，示意性表明本发明另一个实施方案的电池包。
图2所示的电池包11包括基部12和透明容器13。容器13的容纳部13a容纳电池组14。在面对容器13的基部12的表面上，提供一定印刷，在此实施方案中其上没有形成层压层。
将容器13的与图1中边缘3b相应的部分折叠至容纳部13a的反面，从而形成折叠部13b、13c和13d，而不是形成层压层。具体而言，容器13的外边缘在基部12侧上折叠180度，从而形成折叠部。沿着图2所示的长短交替的点划线，基部12沿着箭头X的方向从边缘滑入折叠部13b和13d。当基部12到达折叠部13c时，基部12和容器13成为一体。
由于仅将基部12插进容器13的折叠部13b、13c和13d，因此优选的是将基部12与折叠部13b、13c和13d固定在一起。可以使用任何方式来将它们固定，没有特别的限制。例如可以通过熔接、粘合剂或钉书钉等。
按与实施方案1相同的方式，该基部12可带有悬挂孔12a，从而该电池包1可悬挂在货架上用于展示。
图1和图2所示的电池包1和11中，至少要求容器3和13是透明的，从而使用者或消费者可以观察到印刷在电池组4和14的外包装上的设计。在与容器3和13相对的表面上带有印刷的基部2和12也可以是透明的。
本发明中所用的生物可降解的树脂的例子包括例如脂肪族聚酯、改性聚乙烯醇(PVA)、纤维素酯化合物和改性淀粉。其中，脂肪族聚酯在环境方面是优选的，因为在分解过程中所产生的醇和羧酸的毒性极低。
脂肪族聚酯的实例包括通过微生物介导方法(microorganism-mediated processes)产生的聚合物，如羟基丁酸-戊酸聚合物；合成聚合物，如聚己酸内酯、脂肪族二羧酸-脂肪族二醇缩合物；半合成聚合物，如聚乳酸聚合物。
由于聚乳酸聚合物具有优异的透明性、刚性、耐热性和可加工性，因而是优选的。聚乳酸聚合物可以是L-乳酸和/或D-乳酸的均聚物。可选择地，其也可以是与其它羟基羧酸的共聚物或混合物(或聚合物合金)，只要对生物可降解的没有损害。
其它羟基羧酸的例子包括例如羟基乙酸、3-羟基丁酸、4-羟基丁酸、3-羟基戊酸、4-羟基戊酸和6-羟基己酸等。
聚乳酸聚合物是生物可降解的树脂的优选例子，其优选重均分子量为50,000～100,000。如果重均分子量小于50,000，那么几乎不具有实用的物理性能。相反，如果重均分子量高于100,000，那么熔融粘度过高，因此可成形性劣化。
聚乳酸聚合物具有较高的玻璃态转化点和结晶性，并具有与PET相似的性能。更优选地，由聚乳酸制成的薄膜可以是单轴拉伸或双轴拉伸。得到的拉伸片(其中分子被定向)脆性较低、难于断裂，并且具有优异的强度。此外，聚乳酸聚合物薄膜可以通过模压铸造来形成，这样可以保证薄膜的透明性。如下所述，本发明中优选使用拉伸片来制备容器，尤其是通过真空/压制成形方法。
聚乳酸聚合物用的原料可以是玉米。从玉米中分离出淀粉，然后转化成糖。然后，通过乳酸发酵得到乳酸，再转化成丙交酸，然后聚合成聚乳酸。因此，可以不使用石油类原料来制备聚乳酸聚合物。因此，在本发明中，最终得到的电池包及其原料(即聚乳酸聚合物)制备方法对环境是友好的。
生物可降解的树脂可以是树脂组合物。在这种情况下，生物可降解的树脂可以与其它聚合物材料混合，只要不会损害本发明的效果。可选择地，为控制物理性能和可加工性，生物可降解的树脂可以与增塑剂、润滑剂、无机填充剂、光吸收剂(如紫外线吸收剂)、热稳定剂、光稳定剂、着色剂、颜料或改性剂混合。
特别地，需要将电池包的容器加工成具有容纳部，所述容纳部经相对精细设计以适应电池形状。即，容器不仅需要透明，而且需要具有可成形性。然而，由于生物可降解的树脂具有脆性，所以在常规成形条件下其会断裂。
为解决上述问题，优选使用由生物可降解的树脂制成的拉伸片来形成容器。由于薄片被拉伸，因此薄片的脆性降低，并且强度提高。因此，得到的容器具有较高的耐断裂性。由于双轴拉伸片强度更高，因此比单轴拉伸片更优选。
尽管与非拉伸片相比，拉伸片具有较高的强度，但是在可加工性上拉伸片有一定缺点。为此，采用与常用热塑性树脂成形包装品相同的条件，通过真空成形法难于将拉伸的生物可降解的树脂成形为上述容器。所以，在本发明中，使用真空/压力成形法将拉伸片制成容器。
为使用PET制备常规电池包，通常使用真空成形法。按照这种方法，将树脂片置于模具夹(clamp mold)中，并用加热器加热软化。然后，真空抽吸，在大气压下将树脂片压在模具上。然而，由于拉伸的生物可降解的树脂片具有较高强度，因此大气压不足以将拉伸片压在模具上，从而不能得到所需的形状。
从这一点来看，本发明的电池包优选使用真空/压力成形法制成。按照这种方法，将压缩空气从真空/压制室供应至模具，以将高于大气压的成形压力施加在薄片上。从而，高强度的树脂片也可以可靠地压在模具上。
优选拉伸片的拉伸强度(断裂强度)为40～90Mpa。如果拉伸强度低于40Mpa，那么不具有承载电池的足够强度。此外，如果拉伸强度高于90Mpa，那么薄片强度过高，会降低薄片的可成形性和透明性。特别地，拉伸强度优选为60～80Mpa。本发明的拉伸强度符合JISK-7127标准，这种标准是使用型2试验样品以200mm/min的试验速度来进行测量。
此外，优选拉伸片的拉伸弹性为1～7Gpa。如果拉伸片的拉伸弹性低于1Gpa，薄片过硬，这会降低可成形性。此外，如果拉伸弹性高于7Gpa，薄片过软，这样又难于承载电池。特别地，拉伸弹性优选为2～6Gpa。拉伸弹性可以根据JIS K-7127标准进行测量。
关于薄片透明性指数，优选拉伸片的浊度小于10％。如果浊度不小于10％，那么薄片的透明性降低，这样会损害包装用以将容纳的物品展示给消费者的固有功能。特别地，浊度优选为2～8％。浑浊可以根据JIS K-7105标准进行测量。
因此，本发明的电池包包括至少一个基部和至少一个容器，并且所述容器包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片。
优选的是，所述基部也包括生物可降解的脂肪族聚酯。
如果包括生物可降解的脂肪族聚酯的层压层形成在基部和容器之间，那么基部和容器通过熔接结成一体，如下文所述。
如果容器的外边缘弯曲而形成折叠部，那么基部可以插进折叠部，而与容器结成一体，即使未提供层压层。
所述容器的容纳部容纳有电池组，该电池组包括两个或多个包装在收缩包装中的电池。优选的是所述收缩包装也包括生物可降解的脂肪族聚酯。所述生物可降解的脂肪族聚酯优选是聚乳酸聚合物，并且所述收缩包装优选由生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片制成。
基部厚度优选为50～200μm。如果基部厚度小于50μm，那么基部强度不足以承载电池。此外，如果基部厚度大于200μm，那么热导性降低，从而在通过从基部侧加热来熔接容器和层压层时，会导致粘合强度发生变化。因此，得到的包装质量下降。此外，难于控制熔接过程中的热量。
层压层厚度优选为20～80μm。如果层压层厚度小于20μm，那么缓冲性能下降，从而在熔接过程中粘合压力和强度发生变化。而且，厚度小于20μm的层压层的延伸可能会过大或易于断裂。此外，如果层压层厚度大于80μm，那么熔接过程所用时间太长。此外，大量的热也对基部有不利的影响，例如使其变形。特别地，层压层厚度优选为40～60μm。
用于真空/压力成形法形成容器的拉伸片厚度优选为200～600μm。如果薄片厚度小于200μm，那么薄片不能承受在成形过程中宽温度范围内的加热。另外，如果薄片厚度较小，其延伸可能过大或易于卷曲。此外，难于控制熔接过程中的热量。另一方面，如果薄片厚度大于600μm，效果也没有进一步改善。
可以使用常规方法在基部上印刷，并且可以使用常规粘合剂使层压层与基部粘合。粘合剂的例子包括基于乙烯基、丙烯酸基、聚酰胺、聚酯、橡胶和聚氨酯的粘合剂。
然而，在本发明中，优选使用基于多糖(如淀粉、直链淀粉和支链淀粉)、蛋白和多肽(如(动物)胶、明胶、干酪素、玉米蛋白和胶原质)的生物可降解的粘合剂、未硫化橡胶和脂肪族聚酯等。
(2)制造电池包的方法下文中说明制造本发明电池包的方法。
本发明的电池包可以通过以下步骤来制造通过真空/压力成形法由生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片形成具有容纳部的容器；及使该容器与包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的基部结成一体，以形成电池包。
首先，简要说明制造本发明电池包的方法。
图3是流程图，示意性地表明制造本发明电池包方法第一实施方案的主要步骤。图4是流程图，示意性地表明制造本发明电池包方法第二实施方案的主要步骤。
根据第一实施方案，在图3所示的容器成形步骤(1-1)中，通过真空/压力成形法将生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片制成具有容纳部的容器。然后，在基部粘合步骤(1-2)中，使包括拉伸生物可降解的脂肪族聚酯材料的层压层与包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的基部粘合。因此，得到粘合产品。容器成形步骤(1-1)和基部粘合步骤(1-2)可以同时进行或单独进行。
然后，在一体化步骤(1-3)中，将粘合产品中的层压层与容器熔接。由此，将基部与容器结成一体，得到本发明的电池包(泡壳包装)。在图1中，省略了将电池组容纳在容器中的步骤。
根据第二实施方案，如图4所示，在容器成形步骤(2-1)中，按与第一实施方案的容器成形步骤(1-1)相同的方式，通过真空/压力成形法将生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片制成具有容纳部的容器。然后，在折叠部形成步骤(2-2)中，在容纳部相对的侧面上弯曲容器的外边缘，形成折叠部。
在下面实施例中详细说明折叠部的形状和尺寸。然而，对折叠部的形状和尺寸没有特别限制，只要它们在一体化步骤(2-3)中能够使基部与容器结成一体，并使得电池组容纳在容纳部中即可。例如可以在容纳部相对的侧面上弯曲容器的外边缘。
最后，将包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的基部滑进折叠部，以使基部与容器结成一体。得到本发明的电池包(泡壳包装)。在图2中，省略了将电池组容纳在容器中的步骤。
在图3和图4中，仅说明了本发明电池包制造方法的主要步骤。在下面的实施例中将说明每一步的详细条件及额外步骤，如在一体化步骤之前容纳电池组。
下面借助实施例进一步详细说明本发明，但本发明不限于此。
实施例1在本实施例中，根据图5所示第一实施方案的步骤，形成具有图1所示结构的本发明电池包1。
容器成形步骤制备聚乳酸(下文称作PLA)的250μm厚透明拉伸片。在长度方向和宽度方向其拉伸强度(断裂强度)均为70Mpa，在长度方向其拉伸弹性为3.4Gpa，宽度方向其拉伸弹性4.4Gpa，其浊度为6％。拉伸片的热收缩率符合JIS Z-1712标准，在120℃下加热试验样品5分钟后，长度方向测得的热收缩率为3.3％，宽度方向测得的热收缩率为1.7％。
在电池包1中，通过旋转印刷使用UV油墨将一定标记印刷在与基部2相对的容器3的容纳部3a的表面上(步骤(1-1).a)。该标记标明本发明的电池包1由生物可降解的树脂制成，因而是环境友好的。
然后，使用真空/压制成形机，将拉伸片真空/压制成形为图1所示的容器3(步骤(1-1)，b)。
基部粘合步骤除了上述容器成形步骤之外，制备PLA 100μm厚的半透明拉伸片作为基部2。在长度方向和宽度方向其拉伸强度(断裂强度)均为110Mpa，在长度方向的拉伸弹性为4.0Gpa，宽度方向的拉伸弹性为4.4Gpa。拉伸片的热收缩率符合JIS Z-1712标准，在120℃下加热试验样品5分钟后，长度方向测得的热收缩率为1.7％，宽度方向测得的热收缩率为0.5％。通过旋转印刷使用UV油墨将一定标记印刷在与容器3相对的基部2的表面上(步骤(1-2).a)。
然后，制备50μm厚的PLA透明拉伸片作为层压层。其在长度方向和宽度方向拉伸强度(断裂强度)均为110Mpa，在长度方向其拉伸弹性为3.8Gpa，宽度方向其拉伸弹性4.3Gpa，其浊度为2％。拉伸片的热收缩率符合JIS Z-1712标准，在120℃下加热试验样品5分钟后，长度方向测得的热收缩率为2.7％，宽度方向测得的热收缩率为0.3％。
在基部2的印刷表面上，使用聚酰胺基粘合剂粘合层压层，以得到粘合的产品(步骤(1-2).b)。
一体化步骤制备含有4个圆柱形AA电池的(收缩包装)的电池组，并将其容纳在容器3的容纳部3a中(步骤(1-3).a)。
最后，在100℃下熔接容器3的边缘3b和基部2上的层压层(图未示)。从而，得到本发明的电池包1(步骤(1-3)，b)。
比较例1在此实施例中，按与实施例1相同的方式形成比较电池包，除了使用PET代替PLA。
容器成形步骤制备250μm厚的PET透明薄片。其在长度方向和宽度方向上的拉伸强度(断裂强度)均为68Mpa，在长度方向其拉伸弹性为2.1Gpa，宽度方向其拉伸弹性2.2Gpa，其浊度为小于1％。在对比电池包中，通过旋转印刷使用UV油墨将一定标记印刷在与基部2相对的容器3的容纳部3a的表面上。该标记标明对比电池包由PET制成。
然后，使用真空成形机，将上述薄片真空成形为图1所示的容器3。
基部粘合步骤除了上述容器成形步骤之外，制备100μm厚的PET半透明薄片作为基部2。其在长度方向和宽度方向的拉伸强度(断裂强度)均为112Mpa，在长度方向其拉伸弹性为4.1Gpa，宽度方向其拉伸弹性4.5Gpa。通过旋转印刷使用UV油墨将一定标记印刷在与容器3相对的基部2的表面上。
然后，制备20μm厚的透明PET薄片作为层压层，使用粘合剂将其粘合在基部2的印刷表面上。从而得到粘合的产品。
一体化步骤制备含有4个圆柱形AA电池的(收缩包装)的电池组，并将其容纳在容器3的容纳部3a中。
最后，熔接容器3的边缘3b和基部2上的层压层(图未示)。从而，得到比较电池包1。
实施例2在此实施例中，根据图6所示第二实施方案的步骤，形成具有图2所示结构的本发明电池包11。
容器成形步骤制备聚乳酸(下文称作PLA)的250μm厚透明拉伸片。在长度方向和宽度方向其拉伸强度(断裂强度)均为70Mpa，在长度方向其拉伸弹性为3.4Gpa，宽度方向其拉伸弹性4.4Gpa，其浊度为6％。拉伸片的热收缩率符合JIS Z-1712标准，在120℃下加热试验样品5分钟后，长度方向测得的热收缩率为3.3％，宽度方向测得的热收缩率为1.7％。
在电池包11中，通过旋转印刷使用UV油墨将一定标记印刷在与基部12相对的容器13的容纳部13a的表面上(步骤(2-1).a)。该标记标明本发明的电池包11由生物可降解的树脂制成，因而是环境友好的。
然后，使用真空/压制成形机，将拉伸片真空/压制成图2所示的容器13(步骤(2-1)，b)。
折叠部形成步骤将容器13的容纳部13a外周上的边缘部分弯曲在容纳部13a的相对侧上，即弯曲在基部12侧上，从而形成折叠部13b、13c和13d(步骤(2-2))。将Y所代表的边缘切成锐角，从而图2所示的折叠部13b、13c和13d不会相互重叠。
基部粘合步骤除了上述容器成形步骤和折叠部形成步骤之外，制备100μm厚的PLA半透明拉伸片作为基部2。在长度方向和宽度方向其拉伸强度(断裂强度)均为110Mpa，在长度方向其拉伸弹性为4.0Gpa，宽度方向其拉伸弹性4.4Gpa。拉伸片的热收缩率符合JIS Z-1712标准，在120℃下加热试验样品5分钟后，长度方向测得的热收缩率为1.7％，宽度方向测得的热收缩率为0.5％。通过旋转印刷使用UV油墨将一定标记印刷在与容器13相对的基部12的表面上(步骤(2-4))。
一体化步骤制备含有4个圆柱形AA电池的(收缩包装)的电池组，并将其容纳在容器13的容纳部13a中(步骤(2-3).a)。
最后，沿箭头X方向将基部12滑进折叠部13b、13c和13d，从而将基部12与容器13结成一体。然后，使用丙烯酸基粘合剂固定基部12和容器13。从而，得到本发明的电池包2(步骤(2-3)，b)。
对上面得到的电池包1和11及比较电池包进行下面的分析试验。
1)坠落试验将上面得到的电池包1和11及比较电池包分别从50cm高处自由落到水泥面上。
其结果是，每个电池包仅略有划伤。
2)振动试验将上面得到的电池包1和11及比较电池包，每种取10个，装在用常规方法得到的单位包装箱内。然后，形成含有5个单位包装箱的包装箱。针对这些包装箱中的电池包，以5～50Hz的振动频率进行振动测试约10～30分钟。
其结果是，每个电池包都没有刮伤、破裂或变形。
3)保存测试将电池包1和电池包11及比较电池包，每种取5个，在受控温度和高湿度下(即40℃和90％RH)保存168小时。然后，进行目视检查。
结果是，每个电池包都没有断裂或变形。
4)耐候性测试通过使用太阳光气候测试仪(sunshine weather-meter)在63℃下辐射240小时，对电池包1和电池包11及对比电池包进行太阳辐射测试。
常规对比电池包的容器变黄，但是本发明电池包1和电池包11的容器没有变黄。
工业适用性因此，如上所述，本发明提供的电池包其主要部件由可生物降解性树脂制成，并表现出优异的强度、抗冲击性和透明性。
权利要求
1.一种包括基部和容器的电池包，其中所述容器包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片。
2.如权利要求1所述的电池包，其中所述基部包括生物可降解的脂肪族聚酯。
3.如权利要求1或2所述的电池包，其中在所述基部和所述容器之间提供有包括生物可降解的脂肪族聚酯的层压层。
4.如权利要求1～3中任一项所述的电池包，其中所述生物可降解的脂肪族聚酯是聚乳酸聚合物。
5.如权利要求1所述的电池包，其中所述拉伸片的拉伸强度为40～90Mpa。
6.如权利要求1所述的电池包，其中所述拉伸片的拉伸弹性为1～7Gpa。
7.如权利要求1所述的电池包，其中所述拉伸片的浊度小于10％。
8.如权利要求1所述的电池包，其中所述容器容纳两个或多个包装在收缩包装中的电池。
9.如权利要求8所述的电池包，其中所述收缩包装包括生物可降解的脂肪族聚酯。
10.如权利要求9所述的电池包，其中所述生物可降解的脂肪族聚酯是聚乳酸聚合物。
11.如权利要求9所述的电池包，其中所述收缩包装由生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片制成。
12.一种制造电池包的方法，其包括以下步骤通过真空/压力成形法将生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片模制为具有容纳部的容器；及使所述容器与包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的基部结成一体，以形成电池包。
13.如权利要求12所述的制造电池包的方法，其中预先将包括生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片的层压层粘合至所述基部，以得到粘合产品，然后将所述层压层和所述容器熔接，以将所述基部和所述容器结成一体。
14.如权利要求12所述的制造电池包的方法，其中在所述容纳部的相对侧面上弯曲所述容器的边缘，从而形成折叠部，然后将所述基部滑入所述折叠部，以使所述基部和所述容器结成一体。
15.如权利要求12所述的制造电池包的方法，其中所述生物可降解的脂肪族聚酯是聚乳酸聚合物。
16.如权利要求12所述的制造电池包的方法，其中所述拉伸片的拉伸强度为40～90Mpa。
17.如权利要求12所述的制造电池包的方法，其中所述拉伸片的拉伸弹性为1～7Gpa。
18.如权利要求12所述的制造电池包的方法，其中所述拉伸片的浊度小于10％。
全文摘要
本发明提供一种具有优异强度、耐冲击性和透明性的电池包，其主要部件由生物可降解的树脂构成，并通过以下步骤得到由生物可降解的脂肪族聚酯的拉伸片形成具有容纳部的容器；及使该容器与由拉伸的生物可降解的脂肪族聚酯材料制成的基部结成一体。
文档编号B65D75/36GK1791991SQ200480013479
公开日2006年6月21日 申请日期2004年5月12日 优先权日2003年5月16日
发明者熊仓胜彦, 梅田藤三, 上村钦二 申请人:松下电器产业株式会社