专利名称：沉降抛物式多点卸料带式输送机的制作方法
技术领域：
本发明属于带式输送设备领域，具体涉及沉降抛物式多点卸料带式输送机。
背景技术：
目前，常见的多点卸料装置主要是固定式犁式卸料器和移动式卸料小车。 犁式卸料器优点是结构紧凑，操作简单，运输同种物料比较方便。缺点是卸料 犁易于磨损，少量细粒度的物料有时能够从卸料犁与输送带间的接触缝隙落到 头部卸料点卸出，容易出现混料事故；卸料犁对输送带寿命产生极大影响，经 常发生犁刀划伤输送带；卸料犁与输送带接触间隙较难控制，需要定期更换犁 刀，维修工作量较大。移动式卸料小车优点是解决了犁式卸料器不能干净卸料 的问题，避免了犁刀对输送带的损伤，可以实现无限多点卸料。缺点是卸料小 车结构复杂，需要较大的活动空间，很难实现封闭式作业，设备投资较大，配 套的除尘器、厂房等设备、设施投资巨大。
为解决上述问题，中国专利ZL200520200654.5公开了一种带式输送机的卸 料装置，该实用新型通过将两个滚筒安装在不同位置，使输送带与两个滚筒共 同构成一个Z型，头罩罩在安装在较高位置的滚筒上方，溜槽连接在头罩下方， 头罩内装有挡板阀，通过对滚筒的特定设置及挡板阀的控制，能使输送的物料 实现多点卸料。缺点是由于使用挡板阀的控制，挡板阀一旦发生故障容易出现 混料事故；另外，输送机头部下料时，物料必须经过所有卸料装置，物料必须 多次经过溜管、阀门，容易造成物料损坏、磨损；物料多次经过卸料装置，容 易产生大量粉尘，因此对除尘系统要求较高；由于多次卸料，必然造成下料溜 管、挡板阀等部件的磨损，增加维修工作量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种沉降抛物式多点卸料带式输送机，利用物料具 有的惯性抛物势实现卸料，能够满足在输送机中部定点卸料，防止混料事故发 生，两个相邻卸料点之间的距离大幅度縮短。
本发明采取的技术方案是沉降抛物式多点卸料带式输送机依次由运输段、 与运输段采用相对独立安装的沉降卸料段、驱动段和返程段，通过输送带闭环 连接构成。
运输段头部安装抛物改向滚筒，抛物改向滚筒向前对着沉降抛物段上部的 沉降抛物导料槽。
沉降抛物段由沉降抛物导料槽构成，沉降抛物导料槽两内侧各装有下料溜 管，两下料溜管上端口安装双向闸板阀；沉降抛物导料槽中部安装沉降改向滚
筒，下部安装沉降皮带下托辊；沉降抛物导料槽两侧外面安装升降机构，升降 机构由液压缸、液压站、限位开关、PLC控制等组成，升降机构也可以使用气 缸或电动丝杠等。
驱动段尾部安装固定改向滚筒，前部是头部下料点。
输送带通过运输段经抛物改向滚筒，绕过沉降抛物导料槽中部的沉降改向 滚筒，再通过固定改向滚筒进入驱动段，恢复输送带水平运行，返程的输送带 下面安装返程托辊。
可以在一条带式输送机上安装多个沉降抛物段，实现在一条带式输送机上 的多点卸料。
沉降抛物式多点卸料带式输送机可以设计与双气室、单气室气垫机、托辊 皮带机、槽型托辊皮带机等任何带式输送机完全结合，适应不同的作业环境和工况。
本发明具有以下有益之处
1. 由于沉降抛物段所占空间较小，相邻卸料点之间的间距较小，可以在较短 传输带上安装多个卸料点；
2. 由于物料通过抛物卸料，避免了磨损、划伤输送带；
3. 由于卸料彻底，避免了混料等事故发生；
4. 由于沉降抛物段可采用密封机构，适合室外露天作业；
5. 由于该机构可以设计与双气室、单气室气垫机、托辊皮带机、槽型托辊皮 带机等任何带式输送机完全结合，可以适应不同的作业环境和工况。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进-步详细说明。 图1是沉降抛物式多点卸料带式输送机示意图； 图2是沉降抛物式多点卸料带式输送机A-A'右视图示意图。 图中符号说明运输段l、沉降卸料段2、多组沉降卸料段2'、沉降抛物导
料槽3、抛物改向滚筒4、沉降改向滚筒5、沉降皮带下托辊6、固定改向滚筒7、
升降机构8、双向闸板阀9、输送带10、下料溜管ll、运输段托辊12、返程托
辊13、驱动段14。
具体实施例方式
如图1所示，运输段1与沉降卸料段2采用相对独立安装，使沉降卸料段2 的沉降抛物导料槽3自由升降不受运输段1影响；运输段1头部安装抛物改向 滚筒4，抛物改向滚筒4向前对着沉降抛物段2上部的沉降抛物导料槽3。
沉降抛物段2由沉降抛物导料槽3构成，沉降抛物导料槽3两侧各装有下 料溜管11，两下料溜管11上端安装双向闸板阀9;沉降抛物导料槽3中部安装 沉降改向滚筒5，下部安装沉降皮带下托辊6;沉降抛物导料槽3两侧外面安装
升降机构8;升降机构8由液压缸、液压站、限位开关、PLC控制等组成，升降 机构8也可以使用气缸或电动丝杠等；可以根据不同的物料卸料时，沉降抛物 导料槽3升降不同的高度，满足不同物料的运输、抛物卸料的需要，并减少物 料损坏和粉尘产生。沉降抛物导料槽3下降后，沉降改向滚筒5与之下降，与 抛物改向滚筒形4成抛物卸料角度。驱动段14尾部安装固定改向滚筒7，前部 是头部下料点。
输送带10通过运输段1经抛物改向滚筒4，穿过沉降抛物导料槽3中部的 沉降改向滚筒5与下部的沉降皮带下托辊6之间的空档，再通过固定改向滚筒7 进入驱动段14，恢复输送带10水平运行，返程的输送带10下面安装返程托辊 13。运程的输送带10托在运输段托辊12上。
可以在一条带式输送机上安装多个沉降卸料段2,实现在一条带式输送机上 的多点卸料。
输送带10空载运行时，输送带10呈水平运行状态，沉降卸料段2的沉降 抛物导料槽3处在常规升起状态。当有载荷物料通过卸料点卸料时，升降机构 8推动沉降抛物导料槽3下降，沉降改向滚筒5同步下降，输送带10被沉降改 向滚筒5压下，使输送带10通过抛物改向滚筒4与沉降改向滚筒5形成斜下向 抛物角度，物料通过抛物改向滚筒4，抛入抛物导料槽3内。
如图2所示，抛物导料槽3内安装双向闸板阀9，通过双向闸板阀9的切换 可以控制物料进入不同的下料溜管ll，两个下料溜管ll可以独立使用，物料通 过不同下料溜管11到达不同位置。输送带10则经过固定改向滚筒7恢复原水 平运行状态。卸料后，升降机构8推动沉降抛物导料槽3上升回到原位置，沉 降改向滚筒5同步上升回到原位置，沉降抛物段2的输送带10恢复原水平运行 状态。
若一条带式输送机上已经安装多组沉降卸料段2，，可在一条带式输送机上 进行多点卸料，当需要后面的卸料点继续卸料时，前面的沉降卸料段2可恢复 回原水平位置；头部卸料时，全部沉降卸料段2恢复回原水平位置，与正常输 送段1运行状态完全一样，物料平稳到达输送带驱动头部下料点。
沉降抛物式多点卸料带式输送机可以设计与双气室、单气室气垫机、托辊 皮带机、槽型托辊皮带机等任何带式输送机完全结合，适应不同的作业环境和 工况。
权利要求
1、一种沉降抛物式多点卸料带式输送机，由动力源驱动，其特征在于依次由运输段、与运输段相对独立安装的前部可以下沉的沉降卸料段、驱动段和返程段，通过输送带闭环连接构成。
2、 按照权利要求l所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述运输段头部安装抛物改向滚筒，抛物改向滚筒向前对着沉降抛物段上部的沉降 抛物导料槽。
3、 按照权利要求l所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述沉降抛物段由沉降抛物导料槽构成。
4、 按照权利要求3所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述沉降抛物导料槽内两侧各装有下料溜管，两下料溜管上端口安装双向闸板阀； 沉降抛物导料槽中部安装沉降改向滚筒，下部安装沉降皮带下托辊；沉降抛物 导料槽两侧外面安装升降机构。
5、 按照权利要求4所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述升降机构由液压缸、液压站、限位开关、PLC控制等组成；升降机构也可以使 用气缸或电动丝杠等。
6、 按照权利要求l所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述驱动段尾部安装固定改向滚筒，前部是头部下料点。
7、 按照权利要求1所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述输送带通过运输段经抛物改向滚筒，绕过沉降抛物导料槽中部的沉降改向滚筒， 再通过固定改向滚筒进入驱动段，恢复输送带水平运行。
8、 按照权利要求1所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述沉降卸料段可以在一条带式输送机上安装多个。
9、 按照权利要求1所述沉降抛物式多点卸料带式输送机，其特征在于所述沉降抛物式多点卸料带式输送机可以设计与双气室、单气室气垫机、托辊皮带 机、槽型托辊皮带机等任何带式输送机完全结合。
全文摘要
本发明提供一种沉降抛物式多点卸料带式输送机，依次由运输段、沉降卸料段、驱动段和返程段，通过输送带闭环连接构成。运输段头部安装抛物改向滚筒，沉降抛物段安装的沉降抛物导料槽的中部安装沉降改向滚筒，导料槽两侧外面安装升降机构；当有载荷物料通过卸料点卸料时，升降机构推动沉降抛物导料槽下降，沉降改向滚筒同步下降，输送带被沉降改向滚筒压下，使输送带通过抛物改向滚筒与沉降改向滚筒形成斜下向抛物角度，物料通过抛物改向滚筒抛入抛物导料槽内。本发明有益之处在于可以在较短传输带上安装多个卸料点；避免了磨损、划伤输送带；避免了混料等事故发生；可采用密封机构，适合室外露天作业。
文档编号B65G15/00GK101348189SQ200810012929
公开日2009年1月21日 申请日期2008年8月26日 优先权日2008年8月26日
发明者刘恩杰 申请人:刘恩杰