专利名称：：装载箱和装卸系统的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种装载箱和装卸系统，尤其涉及一种用于装载薄膜晶体管液晶显示装置中玻璃基板的装载箱，以及包括该装载箱进行玻璃基板装卸的装卸系统。
背景技术：
：液晶显示装置是目前一种常见的平板显示装置，特别是薄膜晶体管液晶显示装置(ThipFilmTransistor-LiquidCrystalDisplay,以下简称TFT-LCD)已日趋普及。在液晶显示装置中，对盒设置的彩膜基板和阵列基板是液晶显示装置中的重要部件，彩膜基板和阵列基板都是以玻璃基板作为衬底来生产制造的。在液晶显示装置的生产过程中，无论是未加工的玻璃基板，还是已加工和已对盒的玻璃基板，都要涉及玻璃基板的搬运问题。尤其在阵列基板，又称TFT基板的制造过程中，需要涉及诸多工序，各工序均设有具备特定功能的制造设备，这些设备通常可分为用于实施加工操作的加工设备和用于将玻璃基板等部件进行装载-搬运-卸载的搬运设备两类。现有技术中，用于存放、搬运玻璃基板的设备通常是装载箱(Cassette)。装载箱100的常见结构如图1所示，包括顶板101和底板102;设置在顶板101和底板102之间的立柱103，立柱103设置在装载箱100的三个侧面上围设成为装载空间,，保留剩余的一个侧面开放，便于取放玻璃基板200;在立柱103朝向装载箱100内侧的壁面上设置有托撑梁104,托撑梁104用于放置托撑玻璃基板200，可以是一整根连接在相对两立柱103之间的横梁，也可以是分别设置在各立柱103上的短杆，只要能起到托撑玻璃基板200的6作用即可。该装载籍IOO在使用过程中，通常与装卸台300配合使用，装卸台300包括如图1所示的、在装载箱100下方，用于放置装载箱100的基座平台301,在基座平台301的中部还可以设置凹口，以便于叉车等设备取放装载箱100。装卸台300通常固定在地面上，设置在加工设备的旁边，装载箱IOO被搬运到该装卸台300上放置，而后取放玻璃基板200到加工设备上进行力口工。上述装载箱一般可以设置多层的托撑梁，同时放置数片玻璃基板，使其在各加工设备间传输。放在同一装载箱内的数片玻璃基板往往可以一起被搬运，一起被加工直至经过各道工序后成为成品，这样能够提高生产效率。因此，在装载箱内的数片玻璃基板的加工或存放搬运过程可以作为一个整体看待。按照上述方案进行生产时，在玻璃基板的搬运过程中，会由于振动或异常颠簸等因素造成装载箱内玻璃基板发生一定程度的位置偏移。这种位置偏移会在搬运过程中不断累加，当玻璃基板到加工设备中时，由于位置偏移，可能其位置已超出加工的允许范围，所以会导致加工误差的出现。目前的装载箱设计只是单纯供放置玻璃基板使用，在玻璃基板发生偏移后无法进行位置调节。因此，现有技术为解决这一问题，通常是在加工设备中设置一种玻璃基板位置调节装置，对玻璃基板在加工前进行有限的位置偏移调节。该方式通常是在加工设备内部、搬运设备或搬运机械手(Robot)中设置推进器(Pusher)或锁定位置器(Clamper)等附加装置作为位置调节装置，用来实现对玻璃基板的位置调节，以保证玻璃基板位置偏差在加工允许的范围内。为清楚说明玻璃基板在搬运过程中的位置偏移量，发明人进行了相关的试验。表1所示为一组试验数据，是玻璃基板在三次装载箱的长途搬运过程中，其位置偏移的测量值。表lSlotIDAlA2A3BlB2B3ClC2C3DlD2D37<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表1中，横向表项A、B、C和D分别代表对图2中玻璃基板200相对于装载箱100边缘的L、LB、U和L。处距离的测量值，横向表项中的下标数值代表搬运次数，纵向表项中的序号代表各片玻璃基板的序号，序号值越小，玻璃基板的放置位置越低。上表数据共记录了装载箱所装载的二十片玻璃基板中，每片玻璃基板上四个测试位置在三^搬运中的累加位置偏移值。表中数据的单位为毫米。通过对上表分析可知，在此三次装载箱的搬运过程中，玻璃基板有向装载箱外部偏移的趋势，且不同高度处的玻璃基板偏移情况不同。并且，在某次搬运中某些玻璃基板会产生较大的"跳变"，极有可能造成该玻璃基板位置整体偏移超出加工设备位置调节能力的情况。当玻璃基板位置偏移量超出位置调节装置的调节限度时，继续生产就会造成生产事故。因此，在玻璃基板搬运途中减小其位置偏移是液晶显示装置生长过程中厄待解决的问题。
发明内容本发明的目的是提供一种装载箱和装卸系统，以减小玻璃基板在被搬运过程中造成的位置偏移，从而保证后续加工工序的生产效率和产品合格率。为实现上述目的，本发明提供了一种装载箱，包括顶板、底板、以及设置在顶板和底板之间用于围设成装载空间的数根立柱，其中还设有至少一套紧固装置，该紧固装置包括限位机构和夹紧机构，且该限位机构包括限位凸部，设置在立柱朝向外侧的壁面上；限位杆，与立4i平行，该限位杆滑动穿设在限位凸部中；限位块，设置在限位杆的侧壁上，且该限位块与限位凸部的上表面相互抵顶时，限位杆的下端向下伸出底板所在平面；该夹紧机构包括第一传导部，M—传导部中部的转动轴连接在立柱上，该第一传导部的一端与限位杆传动相连；紧固部，该紧固部连接在第一传导部的另一端，用于第一传导部在限位杆上下运动的带动下转动时，驱动紧固部相对于立柱水平运动。为实现上述目的，本发明还提供了一种装卸系统，包括装载箱和用于放置装载箱的装卸台，该装载箱包括顶板、底板、以及设置在顶板和底板之间用于围设成装载空间的数根立柱，其中还设有至少一套紧固装置，该紧固装置包括限位机构和夹紧机构，且该限位机构包括限位凸部，.设置在立柱朝向外侧的壁面上；限位杆，与立柱平行，该限位杆滑动穿设在限位凸部中；限位块，设置在限位杆的侧壁上，且该限位块与限位凸部的上表面相互抵顶时，限位杆的下端向下伸出底板所在平面；该夹紧机构包括第一传导部，第一传导部中部的转动轴连接在立柱上，该第一传导部的一端与限位杆传动相连；紧固部，该紧固部连接在第一传导部的另一端，用于第一传导部在限位杆上下运动的带动下转动时，驱动紧固部相对于立柱水平运动。由以上技术方案可知，本发明采用在装载箱立柱上设置紧固装置的技术手段，克服了玻璃基板在搬运过程会发生位置偏移的技术问题，该紧固装置能够在搬运过程中，主动夹紧玻璃基板，防止其偏移，从而能够保证玻璃基板在后续加工步骤中'的位置准确，減小加工误差，提高生产效率和产品合格率。下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。图1为现有技术中一种装载箱的结构示意图2为试验时玻璃基板的测量位置示意图3为本发明装载箱具体实施例一的结构示意图4为本发明装载箱具体实施例一中紧固装置的结构示意图5为本发明装载箱具体实施例二中紧固装置的结构示意图6为本发明装载箱具体实施例三中紧固装置的结构示意图7为本发明装卸系统具体实施例一的结构示意图8为本发明装卸系统具体实施例二的结构示意图9为本发明装卸系统具体实施例二中转动臂处于闭合位置的状态示意图10为本发明装卸系统具体实施例二中转动臂处于开放位置的状态示意图。图中IOO—装载箱；101—顶板；102—底板；103—立柱；104—托撑梁；IIO—紧固装置；lll一限位凸部；114一第一传导杆;117—弹簧；120—第一弹性垫;301—基座平台；304—第二弹性垫。112—限位杆；115—第二传导杆；118—第一弹簧定位柱;200—玻璃基板；302—定位杆；113—限位块；116—紧固部；119一第二弹簧定位柱;300—装卸台；303—转动臂；具体实施例方式装载箱实施例一如图3所示为本发明装载箱具体实施例一的结构示意图。该装载箱100包括顶板101和底板102;设置在顶板101和底板102之间的数根立柱103，立柱103—般设置在装载箱100的三个侧面上，用于围设成为装载空间，且保留剩余的一个侧面开放，便于取放玻璃基板200;在立柱103朝向装载箱100内侧的壁面上设置有托撑梁104，托撑梁104用于放置托撑玻璃基板200;该装载箱100中还设有两套紧固装置110，分别装设在装载箱IOO相对的两个侧面中的一才艮立柱103上。以一套紧固装置110为例，一套紧固装置110与一根立柱103相连，包括限位机构和夹紧机构，如图4所示为紧固装置110的具体结构示意图。该限位机构具体包括设置在立柱103朝向外侧的壁面上的限位凸部111;在限位凸部111上开设有竖直的通孔，通孔中容置一限位杆112，该限位杆112与立柱103平行，滑动穿设在限位凸部111的通孔中，能够相对于限位凸部111，也就是能够相对于立柱1Q3上下移动；在限位杆112的侧壁上设置有限位块113,限位杆112的直径是与通孔直径相配合的，所以超出通孔直径的限位块113能够与限位凸部111的上表面相互抵顶，限制限位杆112的下落运动，但是不限制其上移运动，当限位块113抵顶在限位凸部111上表面时，限位杆112的下端向下伸出底板所在的平面，限位杆112下端能够伸出底板所在平面的部分作为限位杆112的感应接触头。该夹紧机构具体包括第一传导杆114，即第一传导部，该第一传导杆114中部的转动轴固定连接在立柱103上，且第一传导杆114朝向装载箱外侧的一端与限位杆112传动相连，在本实施例中，第一传导杆114的一端与限位杆112之间通过第二传导杆115相连，第二传导杆115即第二传导部，该第二传导杆115的下端与限位杆112铰接，第二传导杆115的中部与第一传导杆114铰接，能够相对转动；紧固部116，该紧固部116铰接在第一传导杆114朝向装载箱内侧的另一端，用于当第一传导杆114在限位杆112上下运动的带动下转动时，在第一传导杆114的驱动下相对于立柱103水平运动。上述各部件之间的铰接关系具体为各铰接的转动轴相互平行，即各部件在同一平面内转动。本实施例装载箱的紧固装置在具体应用中主要包括两个动作，即松开动作和夹紧动作，下面分别介绍其工作过程。该松开动作的工作过程是在装载玻璃基板200前，装载箱100是放置在装卸台或者地面等平面上的；此时，限位杆112的下端与底板102在同一平面上，限位杆112'带动限位块113上移至不与限位凸部111抵顶；因为限位杆112上移，所以使第二传导杆115与限位杆112的4交接点也上移，带动第二传导杆115上移；第二传导杆115又带动第一传导杆114与其的4史接点上移并转动；因为第一传导杆114的中部转动轴相对于立柱103是固定的，所以第一传导杆114'一端的上移会使其整体转动，则其另一端相对立柱103下落；第一传导杆114另一端的下落带动紧固部116相对于立柱103水平移动，即向立柱103方向靠拢。每套紧固装置110经上述位置调整后，各套紧固装置110之间的空间距离增大，相当于一种松开状态，以供放置玻璃基板200到装载箱100中玻璃基板200放入装载箱100后，通过叉车等设备搬运装载箱100时，装载箱IOO被搬离了平面，即开始执行夹紧动作。该夹紧动作的工作过程是:限位杆112下端无平面的阻挡，在重力作用下下落；限位杆112下落一定距离时限位块113就^J贞在限位凸部111的上表面上以固定限位杆112的位置；当限位杆112下落时，第二传导杆115、第一传导杆114和紧固部116因相互的铰接关系执行的是松开动作的反向动作，最终紧固装置110向远离立柱103的方向水平移动，使各套紧固装置110之间的空间距离变小，相当于回复到夹紧状态，把玻璃基板200夹紧在其中。当装载箱IOO被搬运到指定位置，放置在平台上后，限位杆112下端顶靠在平台上而上移，紧固装置110重复松开动作，松开玻璃基板200便于取用。在本实施例中，.各部件之间铰接相连的具体位置可以不限于在端部或中部，只要能够通过铰接实现在同一平面内相对转动即可。限位机构和夹紧机构在竖直方向上的相对位置并不影响各自功能的实现。本实施例的装载箱依靠简单的结构设计能够实现以紧固装置对搬运过程中的玻璃基板进行来紧固定，主动防止玻璃基板的位置偏移。并且，该紧固装置在装载箱被放置在平台上，需要执行装卸玻璃基板的操作时，会自动松开玻璃基板以便取用。所以，本实施例的技术方案不仅能够保证在搬运过程中避免玻璃基板的位置偏移，而且结构简单、改造成本低，松开夹紧动作自动完成、可靠性高。装载箱实施例二如图5所示为本发明装载箱具体实施例二中紧固装置的结构示意图。本实施例以实施例一为基础，在立柱103的侧壁上设有第一弹簧定位柱118;在限位杆112的侧壁上设有第二弹簧定位柱119,且第二弹簧定位柱119位于第一弹簧定位柱1'18的上方；还包括一弹簧117，弹簧117的两端分别连接在第一弹簧定位柱118和第二弹簧定位柱119上。在实施例一中，限位杆是依靠重力作用下落的，在搬运过程中，玻璃基板受到颠簸时会晃动，则给紧固部施加了一个作用力，该作用力传递到限位杆上时会拉动限位杆上移。本实施例在实施例一的基础上所增加的弹簧可以有效克服该拉力，保证限位杆在搬运过程中能够处于最低位置从而夹紧玻璃基板。弹簧在立柱和限位杆之间的连接关系并不限于实施例二一种形式，只要能够实现弹簧拉动限位杆下落至限位块抵顶在限位凸部上表面的作用即可。装载箱实施例三如图6所示为本发明装载箱具体实施例三中紧固装置的结构示意图，本实施例与实施例一的区别在于在每根对应连接的立柱103和限位杆112上连接有数个夹紧机构，各夹紧机构的紧固部116—体成型，连接成为一个整体的紧固柱，且在紧固部116朝向装载箱100内侧的壁面上连接有第一弹性垫120，可以为海绵、橡胶等材质，用于避免紧固部116直接接触玻璃基板200对其造成的磨损，同时也可以减緩玻璃基板200晃动产生的冲击力。在本实施例中，'紧固部是一整根柱体，能够同时夹紧装载箱中的所有玻璃基板。或者，各个紧固装置的紧固部也可以是彼此独立设置的，用于分别固定一片玻璃基板。若装载箱中玻璃基板的尺寸不一致，还可以分别设置第一传导杆连接在紧固部和立柱之间那一段杆体的长度，使其不等，以适应不同玻璃基板的尺寸。本发明装载箱中的紧固装置，可以仅设置在装载箱一侧的立柱上，与另一侧的立柱配合，从一个方向主动夹紧玻璃基板，也可以分别设置在装载箱相对两个侧面的立柱上，相对夹紧玻璃基板。在一个侧面中，可以-f又在一个立柱上设置一个紧固装置，也可以在多个立柱上设置。每根立柱上还可以进一步设置多个夹紧机构。在具体应用中，紧固装置设置的位置和数量可以根据具体情况来设定。紧固装置的材质具体可以采用金属或塑料来制造，能满足夹紧玻璃基板所需的强度即可。在本发明装载箱的技术方案中，第一传导杆和限位杆之间的传动连接关系并不限于上述实施例一中所示的一种形式，还可以有多种情况。例如，第一传导杆的转动轴可以与立柱平行，第一传导杆的转动仍然能够带动紧固部靠拢和远离立柱运动，同时可以通过设计第一传导杆与限位杆的传动关系，将限位杆的上下运动转换为第一传导杆的转动；或者采用螺紋丝杠的配合，将限位杆的上下移动转换为转动运动，将该转动作用在第一传导杆的转动轴14上，实现第一传导杆连接紧固部相对于立柱的水平移动。装卸系统实施例一如图7所示为本发明装卸系统具体实施例一的结构示意图。该装卸系统包括装卸台300和装载箱100。装卸台300也可称为装载箱索引才几(indexer)，包括用于放置装载箱100的基座平台301。其中，装载箱100具体包括顶板101、底板102、以及设置在顶板101和底板102之间用于围设成装载空间的数根立柱103。装载箱IOO还设有至少一套紧固装置110，该紧固装置110包括限位机构和夹紧机构，且限位机构具体包括设置在立柱103朝向外侧的壁面上的限位凸部lll;与立柱103平行的限位杆112,该限位杆112滑动穿设在限位凸部111的通孔中；设置在限位杆112侧壁上的限位块113，且限位块113与限位凸部111的上表面相互抵顶时，限位杆112的下端向下伸出底板102所在平面。'该夹紧机构具体包括第一传导杆114，该第一传导杆114中部的转动轴连接在立柱103上，且该第一传导部的一端与限位杆112传动相连；紧固部116，该紧固部116连接在第一传导杆114的另一端，用于第一传导部在限位杆.112上下运动的带动下转动时，驱动紧固部116相对于立柱103水平运动。本实施例装卸系统中的装载箱可以采用本发明装载箱实施例一的技术方案，其工作过程如前所述，且该装卸系统还包括具有基座平台的装卸台，用于放置装载箱。本实施例的装却系统依靠简单的结构设计能够实现以装载箱中的紧固装置对搬运过程中的玻璃基板进行夹紧固定，主动防止玻璃基板的位置偏移。并且，该紧固装置在装载箱被放置在装卸台上，需要执行装卸玻璃基板的操作时，会自动松开玻璃基板以便取用。所以，本实施例的技术方案不仅能够保证在搬运过程中避免玻璃基板的位置偏移，而且结构简单、改造成本低，松开夹紧动作自动完成、可靠性高。本发明装卸系统中的装载箱可以采用本发明装载箱任一实施例的技术方案，装载箱中紧固装置的结构可以具体为第一传导部的一端与限位杆之间15通过第二传导部相连，且第二传导部分别与限位杆和第一传导部铰接；紧固部与第一传导部的另一端铰接相连；各铰接的转动轴相互平行。并且，立柱和限位杆之间还可以连接有弹簧，弹簧用于拉动限位杆下落至限位块抵顶在限位凸部的上表面上。对应连接在一起的立柱和限位杆上可以连接有数个夹紧机构。连接在同一限位杆上的数个夹紧机构的紧固部可以为一体成型或者相互独立设置。且紧固部独立设置时，各紧固部与立柱之间连接的各第一传导杆的长度不等。紧固装置的个数可以根据具体情况设置，紧固装置可以连接在装载箱相对的两个侧面中的至少一根立柱上。进一步的，紧固部朝向装载箱内侧的壁面上连接有第一弹性垫。紧固装置的材质为金属或塑料。装卸系统实施例二如图8所示为本发明装卸系统具体实施例二的结构示意图。该装卸系统中的装卸台300具体包括基座平台301;垂直设置在基座平台301上的四根定位杆302，用于限定装载箱IOO在基座平台301上的放置位置，即装载箱100(图8中省略装载箱细节)放置到基座平台301上时，会如图8所示放置在四个定位杆302之间，图9所示为装卸系统中转动臂处于闭合位置的状态示意图；每个定位杆302上分别连接有至少一对转动臂303，转动臂303可以为弧形杆，每对转动臂303对合设置，以定位杆302为轴在同一水平面内转动，且各对转动臂303的端部用于相互配合夹紧装载箱100中放置的玻璃基板200,在转动臂303的端部可以进一步设置第二弹性垫304，采用海绵、橡胶等材料制成，避免对玻璃基板200造成磨损；各对转动臂3G3还连接有控制装置(图中未示)，用于控制转动臂303的转动，具体可以控制转动臂303的转动力度、速度和/或角度。本实施例的装卸系统的具体工作过程为将装载玻璃基板200的装载箱搬离装卸台300;装载箱的限位杆112下落，且下落至限位块113抵顶在限位凸部lll上表面上，限位杆112的下端伸出装载箱下表面所在平面，卩艮位杆112的下落运动带动紧固装置110中的紧固部116运动以夹紧玻璃基板200;拍定运装载箱并放置在装卸台300上之前，控制装置驱动转动臂303转动至开放位置，如图10所示，即将转动臂303打开，该开放位置用于容纳装载箱100放置入定位杆302限定的范围内；搬运装载箱100被放置在基座平台301上，且将装载箱'100放置在定位杆302限定的范围内，该装载箱的各竖直边分别邻近于各定位杆302;限位杆112的下端在基座平台301的抵顶作用下上移，且上移至与装载箱IOO底板所在平面平齐，限位杆112的上移运动带动紧固装置110中的紧固部116运动以松开玻璃基板200;装卸台300的控制装置驱动定位杆302上的转动臂303转动逐渐夹紧各玻璃基板200，如图9所示，各转动臂303的转动带动玻璃基板200转动至待加工位置；控制装置驱动转动臂303转动至开放位置松开玻璃基板200以便取放。在本实施例中，定位杆可以为四根，也可以为两根，设置的位置能够邻近装载箱相对的两个竖直边，通过两根定位杆上转动臂的转动，同样能够夹紧玻璃基板，达到调节玻璃基板位置的作用。本实施例的装卸系统实现了玻璃基板在搬运过程中由装载箱的紧固装置主动防止玻璃基板位置偏移，装载箱放置到装卸台上后，装卸台上的转动臂能够对玻璃基板的位置进行进一步的调节。玻璃基板的位置取决于转动臂的转动位置，而转动臂的转动角度和速度以及每个转动臂先后转动的次序均可以由PLC硬件或工控机等形式的控制装置进行控制。在装卸台的定位杆上可以相对于每片玻璃基板的位置均设置一对转动臂，则可以夹紧玻璃基板的四角，带动玻璃基板转动。转动臂的形状和数量可以根据具体情况来设置，能够相互配合夹紧、鸟带动玻璃基板转动即可。本实施例装卸系统中装卸台对玻璃基板位置的调整范围较大，对调节程度的限制小，不会出现如加工设置中位置调节装置的调节程度有限所导致的加工事故。进一步消除了因玻璃基板位置偏移导致的生产事故隐患，能提高加工效率和成品合格率。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。权利要求1、一种装载箱，包括顶板、底板、以及设置在顶板和底板之间用于围设成装载空间的数根立柱，其特征在于还设有至少一套紧固装置，所述紧固装置包括限位机构和夹紧机构，且所述限位机构包括限位凸部，设置在所述立柱朝向外侧的壁面上；限位杆，与所述立柱平行，所述限位杆滑动穿设在所述限位凸部中；限位块，设置在所述限位杆的侧壁上，且所述限位块与所述限位凸部的上表面相互抵顶时，所述限位杆的下端向下伸出所述底板所在平面；所述夹紧机构包括第一传导部，所述第一传导部中部的转动轴连接在所述立柱上，所述第一传导部的一端与所述限位杆传动相连；紧固部，所述紧固部连接在所述第一传导部的另一端，用于所述第一传导部在所述限位杆上下运动的带动下转动时，驱动所述紧固部相对于所述立柱水平运动。2、根据权利要求l所述的装载箱，其特征在于所述第一传导部的一端与所述限位杆之间通过第二传导部相连，所述第二传导部分别与所述限位杆和所述第一传导部4交接；所述紧固部与所述第一传导部的另一端铰接相连；各所述铰接的转动轴相互平行。3、根据权利要求1或2所述的装载箱，其特征在于所述立柱和所述限位杆之间连接有弹簧.，所述弹簧用于拉动所述限位杆下落至所述限位块抵顶在所述P艮位凸部的上表面上。4、根据权利要求3所述的装载箱，其特征在于所述立柱的侧壁上设有第一弹簧定位柱；所述限位杆的侧壁上设有第二弹簧定位柱，且所述第二弹簧定位柱位于所述第一弹簧定位柱的上方；所述弹簧的两端分别连接在所述第一弹簧定位柱和所述第二弹簧定位柱上。5、根据权利要求1或2所述的装载箱，其特征在于对应连接的所述立柱和所述限位杆上连接有数个所述夹紧机构。6、根据权利要求5所述的装载箱，其特征在于连接在同一限位杆上的数个夹紧机构的紧固部一体成型。7、根据权利要求5所述的装载箱，其特征在于连接在同一限位杆上的数个夹紧机构的紧固部相互独立设置。8、根据权利要求7所述的装载箱，其特征在于各紧固部与立柱之间连接的各第一传导杆的长度不等。9、根据权利要求1或2所述的装载箱，其特征在于所述装载箱相对的两个側面中的至少一根立柱上连接有所述紧固装置。10、根据权利要求1或2所述的装载箱，其特征在于所述紧固部朝向装载箱内侧的壁面上连接有第一弹性垫。11、根据权利要求1或2所述的装载箱，其特征在于所述紧固装置的材质为金属或塑料。12、一种装卸系统，包括装载箱和用于放置所迷装载箱的装卸台，所述装载箱包括顶板、底板、以及设置在顶板和底板之间用于围设成装载空间的凄"艮立柱，其特征在于所述装载箱还设有至少一套紧固装置，所述紧固装置包括限位才几构和夹紧机构，且所述限位机构包括限位凸部，设置在所述立柱朝向外侧的壁面上；限位杆，与所述立柱平行，所述限位杆滑动穿设在所述限位凸部中；限位块，设置在所述限位杆的侧壁上，且所述限位块与所述限位凸部的上表面相互抵顶时，所述限位杆的下端向下伸出所述底板所在平面；所述夹紧机构包括第一传导部，所述第一传导部中部的转动轴连接在所述立柱上，所述第一传导部的一端与所述限位杆传动相连；紧固部，所述紧固部连接在所述第一传导部的另一端，用于所述第一传导部在所述限位杆上下运动的带动下转动时，驱动所述紧固部相对于所述立;f主水平运动。13、根据权利要求12所述的装卸系统，其特征在于，所述装卸台包括基座平台；至少两根定位杆，垂直设置在所述基座平台上，用于限定装载箱在所述基座平台上的放置位置；转动臂，每根所述定位杆上分别连接有所述转动臂，所述转动臂以所述定位杆为轴转动，且各所述转动臂的端部用于相互配合夹紧所述装载箱中放置的玻璃基板；控制装置，与各所述转动臂相连，用于控制所述转动臂的转动。14、根据权利要求13所述的装卸系统，其特征在于所述转动臂的端部连接有第二弹性垫。15、根据权利要求13所述的装卸系统，其特征在于所述转动臂为弧形杆，每两个所述转动臂对合设置。16、根据权利要求13所述的装卸系统，其特征在于所述第一传导部的一端与所述限位杆之间通过第二传导部相连，所述第二传导部分别与所述限位杆和所述第一传导部铰接；所述紧固部与所述第一传导部的另一端4交^接相连；各所述铰接的转动轴相互平行。17、根据权利要求12-16所述的任一装卸系统，其特征在于所述立柱和所述限位杆之间连接有弹簧，所述弹篑用于拉动所述限位杆下落至所述限位块抵顶在所述限位凸部的上表面上。18、根据权利要求12-16所述的任一装卸系统，其特征在于对应连接的所述立柱和所述限位杆上连接有数个所述夹紧机构。19、根据权利要求18所述的装卸系统，其特征在于连接在同一限位杆上的数个夹紧机构的紧固部一体成型。20、根据权利要求18所述的装卸系统，其特征在于连接在同一限位杆上的数个夹紧机构的紧固部相互独立设置。21、根据权利要求20所述的装卸系统，其特征在于各紧固部与立柱之间连接的各第一传导杆的长度不等。22、根据权利要求12-16所述的任一装卸系统，其特征在于所述装载箱相对的两个侧面中的至少一根立柱上连接有所述紧固装置。23、根据权利要求12-16所述的任一装卸系统，其特征在于所述紧固部朝向装载箱内侧的壁面上连接有第一弹性垫。24、根据权利要求12~16所述的任一装卸系统，其特征在于所述紧固装置的材质为金属或塑料。全文摘要本发明涉及一种装载箱和装卸系统。该装载箱包括顶板、底板、以及数根立柱，其中还设有紧固装置，其包括设置在立柱壁面上的限位凸部；穿设在限位凸部中的限位杆；设置在限位杆侧壁上的限位块；转动轴连接在立柱上、且一端与限位杆传动相连的第一传导部；连接在第一传导部另一端的紧固部，用于第一传导部在限位杆上下运动的带动下转动时，驱动紧固部相对于立柱水平运动。该装卸系统包括本发明的装载箱，还包括用于放置该装载箱的装卸台。本发明能够通过紧固装置主动防止玻璃基板在装载箱的装载搬运过程中的位置偏移，从而能够保证玻璃基板在后续加工步骤中的位置准确，减小加工误差，提高生产效率和产品合格率。文档编号B65G65/00GK101503128SQ200810057690公开日2009年8月12日申请日期2008年2月4日优先权日2008年2月4日发明者伟申,高浩然申请人:北京京东方光电科技有限公司