薄片处理系统及其控制方法以及薄片处理设备的制作方法

专利名称：薄片处理系统及其控制方法以及薄片处理设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种薄片处理设备以及通过连接多个薄片处理设备所构成的薄片处 理系统。特别地，本发明涉及对正输入至薄片处理设备和正从薄片处理设备输出的纸张薄 片的位置误差进行校正。
背景技术：
传统上，已知有校正薄片的横向偏移或歪斜以提高薄片处理设备中的薄片处理精 度的技术。例如，在日本特开2007-055748号公报公开的薄片处理设备中，当要进行打孔时， 在执行打孔之前检测表示在与薄片输送方向垂直的薄片宽度方向上的薄片偏移量的“横向 偏移量”。然后，进行校正并补偿该横向偏移量的“横向偏移校正”，由此提高了确定打孔位 置的精度。此外，在美国专利7520497公开的薄片处理设备中，在执行打孔之前检测表示薄 片前端的角度偏移量的“歪斜量”，并且进行校正并补偿该歪斜量的“歪斜校正”，由此提高 了确定打孔位置的精度。通过以上说明显而易见，由薄片处理设备进行的打孔需要用于校正薄片的横向偏 移或歪斜的校正时间以及用于在薄片中打孔的时间。所需的校正时间依赖于薄片的横向偏 移量或歪斜量，并且横向偏移量或歪斜量越大，校正时间越长。由于该原因，通常将处理步 骤配置成即使当位置校正时间为最大时也尝试高效地处理薄片。在已知的薄片处理系统中，在薄片输送方向上串联连接多个薄片处理设备，从而 进行诸如堆叠、折叠、打孔、自动分页和装订等各种薄片处理，这趋于使薄片处理系统的总 长度增加。较长的薄片输送通路更有可能引起薄片的位置误差。此外，处理设备之间的连 接部的数量的增加使得在薄片在这些设备之间通过或通过这些设备之间的连接部时，更有 可能引起位置误差。为了提高设备的处理精度并防止该设备发生薄片的这种横向偏移或歪斜，已经提 出了如下系统，在该系统中，所连接的多个薄片处理设备各自不仅设置有横向偏移检测机 构和歪斜检测机构，还设置有横向偏移校正机构和歪斜校正机构。对这种系统进行配置，以 使得在包含上述机构的各设备中检测横向偏移量和歪斜量，然后进行横向偏移校正和歪斜 校正，从而防止薄片处理精度的下降。然而，当在这些设备的其中之一的输送通路上或在这些设备中的两个设备之间的 连接部中发生薄片的横向偏移或歪斜时，在位于该输送通路或连接部的下游侧的设备中， 需要额外的时间来校正横向偏移或歪斜，这使得薄片处理时间增加。如图23A和23C的平面图所示，假设堆叠器400配置在上游侧，并且自动整理器 100配置在下游侧。如图23A所示，假定在相对于自动整理器100，上游侧的堆叠器400相 对于薄片输送方向横向(或在横方向上)位移的情况下，如果在堆叠器400中对薄片P进 行横向偏移校正，然后在薄片的中央位于堆叠器400在横方向上的中央位置的情况下将该薄片从堆叠器400输送出，则如图2 所示，输送至下游侧的自动整理器100中的薄片横向 偏移。另一方面，如图23C所示，例如，在上游侧的堆叠器400被配置成处于相对于输送方 向呈角度位移的状态而整理器100处于笔直的情况下，在堆叠器400和自动整理器100之 间产生位于图23C的表示薄片处理系统的前侧的底部上的间隙。如果在堆叠器400和自动 整理器100的上述状态下，将从堆叠器400排出而相对于堆叠器400无歪斜的薄片输送至 自动整理器100中，则如图23D所示，薄片在自动整理器100中歪斜。如果薄片的前端向着 薄片处理系统的前方(如从图23D观看，向下)倾斜，则该情况可被称为“向前歪斜状态”。当系统中所连接的设备数量增加时，即使各个设备均设置有用于检测薄片的横向 偏移或歪斜的检测机构和用于校正薄片的横向偏移或歪斜的校正机构，当薄片在这些设备 之间通过时，也可能发生横向偏移和歪斜。此外，随着设备数量的增加，连接部的数量也不 可避免地增加，这更有可能使薄片横向偏移或歪斜。另一方面，当在各个设备中均没有适当地进行横向偏移校正或歪斜校正时，存在 在薄片到达下游的下一薄片处理设备之前该薄片的横向偏移或歪斜累积的风险。当通过下 游薄片处理设备进行薄片处理时，对于该薄片处理，需要与薄片的横向偏移或歪斜的累积 量相对应的薄片位置校正时间。因此，需要确保下游设备中进行横向偏移校正或歪斜校正 的充足的校正时间。由于该原因，需要以充足的薄片进给间隔进行处理，因此存在系统的生 产率下降的风险。然而，为了防止生产率下降而尝试缩短校正时间，这导致处理精度下降。此外，根据薄片的偏移方向或相邻设备之间的位移方向，由各设备要进行校正的 方向可能与先前进行的校正的方向相反，因此更下游的位置误差可能使上游侧设备中进行 的校正无效。

发明内容
本发明的实施例提供了如下的薄片处理系统，其中该薄片处理系统能够基于预测 通过将薄片输送至下游薄片处理设备而将发生的位置误差量，在上游薄片处理设备中进行 薄片的位置校正，由此减少了输送至下游薄片处理设备的薄片的位置误差量。在本发明的第一方面中，提供一种薄片处理系统，其包括第一薄片处理设备以及 沿着薄片输送方向配置在所述第一薄片处理设备的下游侧的第二薄片处理设备，其中，所 述第一薄片处理设备包括第一检测单元，用于检测输送至所述第一薄片处理设备的薄片 的第一位置误差；以及校正单元，用于校正薄片的位置，以及所述第二薄片处理设备包括 第二检测单元，用于检测输送至所述第二薄片处理设备的薄片的第二位置误差；以及发送 单元，用于将由所述第二检测单元检测到的所述第二位置误差发送至所述第一薄片处理设 备，以及所述第一薄片处理设备还包括接收单元，用于接收从所述第二薄片处理设备的所 述发送单元发送来的所述第二位置误差，以及所述校正单元基于由所述第一检测单元检测 到的所述第一位置误差和由所述接收单元接收到的所述第二位置误差这两者，来校正后续 薄片的位置。在本发明的第二方面中，提供一种薄片处理设备，包括检测单元，用于检测输送 至所述薄片处理设备的薄片的第一位置误差；校正单元，用于校正薄片的位置；以及接收 单元，用于接收由配置在所述薄片处理设备的下游侧的下游薄片处理设备检测到并发送来 的第二位置误差，其中，所述校正单元基于由所述检测单元检测到的所述第一位置误差和由所述接收单元接收到的所述第二位置误差这两者，来校正后续薄片的位置。在本发明的第三方面中，提供一种薄片处理设备，包括检测单元，用于检测输送 至所述薄片处理设备的薄片的位置误差；以及发送单元，用于将所述位置误差发送至上游 薄片处理设备。在本发明的第四方面中，提供一种薄片处理系统的控制方法，所述薄片处理系统 包括上游薄片处理设备和下游薄片处理设备，所述上游薄片处理设备和所述下游薄片处理 设备均包括检测单元，用于检测薄片的位置误差；以及校正单元，用于在检测到薄片的位 置误差的情况下，校正薄片的位置，所述控制方法包括以下步骤在所述上游薄片处理设备 中检测输送至所述上游薄片处理设备的薄片的第一位置误差；在所述下游薄片处理设备中 检测输送至所述下游薄片处理设备的薄片的第二位置误差；将包含所述第二位置误差的信 号从所述下游薄片处理设备发送至所述上游薄片处理设备；在所述上游薄片处理设备中接 收包含所述第二位置误差的信号；以及使用检测到的所述第一位置误差和接收到的所述第 二位置误差，在所述上游薄片处理设备中对所述第一位置误差和所述第二位置误差进行校 正。本发明的各实施例的优点是可以通过基于通过将薄片输送至下游薄片处理设备 而发生的横向偏移量和/或歪斜量在上游薄片处理设备中进行薄片的横向偏移和/或歪斜 校正，来减少输送至下游薄片处理设备的薄片的实际横向偏移量和/或歪斜量。通过以下参考附图对典型实施例的说明，本发明的其它特征将变得明显。


图1是图像形成系统的示意图。图2是图像形成设备的示意纵向截面图。图3是图像形成设备的控制系统的框图。图4是堆叠器的纵向截面图。图5是堆叠器的控制系统的框图。图6A 6F是按时序示出堆叠器的端部传感器的操作的示意图。图7A和7B示出堆叠器中的歪斜量检测。图8按时序示出歪斜校正操作。图9是自动整理器的纵向截面图。图10示出移位单元进行的薄片的横向偏移校正。图11是自动整理器的控制系统的框图。图12是由自动整理器控制器执行的打孔处理的流程图。图13是由堆叠器控制器执行的校正处理的流程图。图14是用于检测并计算横向偏移量和歪斜量的薄片端部检测处理的流程图。图15是图14的续图。图16是歪斜量计算处理的流程图。图17是横向偏移校正量计算处理的流程图。图18是歪斜校正量计算处理的流程图。图19是薄片间隔选择指示处理的流程图。
图20是薄片间隔改变处理的流程图。图2IA和2IB示意性示出薄片的横向偏移状态。图22A和22B示意性示出薄片的歪斜状态。图23A 23D示出设备之间的连接状态以及薄片的横向偏移和歪斜的状态。
具体实施例方式以下将参考示出本发明实施例的附图来详细说明本发明。图1是根据本发明实施例的薄片处理系统的图。如图1所示，薄片处理系统包括 用于进行薄片处理的多个薄片处理设备，并且这些薄片处理设备在薄片输送方向上串联连 接。在本例子中，系统按从上游到下游的顺序依次连接有图像形成设备300、堆叠器400和 自动整理器100。然而，薄片处理系统可以包括该薄片处理系统中连接的任意数量的任意类 型薄片处理设备。以下列出具体说明时所使用的通用术语(如权利要求书中使用的术语等)以及这 些术语的更加具体的对应术语。本实施例的堆叠器400与“第一薄片处理设备”相对应，并且自动整理器100与 “第二(下游)薄片处理设备”相对应。(如参考图5和11将说明的)堆叠器控制器701和 端部传感器710构成“第一检测器单元”或“第一检测部件”。自动整理器控制器501和端 部传感器104构成“第二检测器单元”或“第二检测部件”。堆叠器控制器701和移位单元 470(参考图4) 一起构成“第一校正单元”或“第一校正部件”。堆叠器控制器701和歪斜 校正辊对450构成“第二校正单元”或“第二校正部件”。堆叠器控制器701还已知为“指示 单元”或“指示部件”。通信IC (集成电路)550是“发送单元”或“发送部件”的具体形式。 通信IC 750是“接收单元”或“接收部件”的具体形式。图2是根据本实施例的薄片处理系统的上游端所配置的图像形成设备300的示意 纵向截面图。图像形成设备300可以例如是黑白/彩色复印机。图像形成设备300包括自 动原稿进给器500、作为图像形成单元的黄色、品红色、青色和黑色感光鼓91 914d、定 影单元904以及容纳薄片的盒909a 909d。将从盒909a 909d其中之一进给的薄片输送至感光鼓91 914d，并且通过感 光鼓91 914d将四色的调色剂图像顺次转印到薄片上。然后，将薄片输送至定影单元 904，在定影单元904，将全色调色剂图像定影在薄片上，随后薄片被排出到(输送到)设备 外。图像形成设备300包括设备的复印功能所需的未示出的其它构成元件，但省略对这些 构成元件的说明。图3是图像形成设备300的控制系统的框图。如图3所示，图像形成设备300包括 图像形成设备控制器305。图像形成设备控制器305包括CPU(中央处理单元)310以及作 为存储单元的R0M(只读存储器)306和RAM(随机存取存储器)307。连接至图像形成设备 控制器305的有原稿进给器控制器301、图像读取器控制器302、图像信号处理器303、打印 机控制器304、控制台部308、堆叠器控制器701和自动整理器控制器501。通过执行R0M306 中存储的控制程序以集中方式控制这些块。RAM 307暂时存储控制数据，并且还用作用于执 行控制处理所涉及的运算操作的工作区域。原稿进给器控制器301根据来自图像形成设备控制器305的指示，控制自动原稿进给器500。图像读取器控制器302控制图像形成设备300的未示出的光源、未示出的透镜 系统等，并将所读取的模拟图像信号传送至图像信号处理器303。图像信号处理器303将模 拟图像信号转换成数字信号，然后对数字信号进行各种处理，并将处理后的数字信号转换 成视频信号，以将该视频信号传递至打印机控制器304。通过图像形成设备控制器305来控 制由图像信号处理器303进行的处理操作。控制台部308包括用于使得能够(例如由用户)配置图像形成操作用的各种功能 的多个按键以及用于显示表示设置的信息的显示部。将与控制台部308的各按键操作相关 联的按键信号传递至用作计算单元和输入单元的图像形成设备控制器305。此外，响应于来 自图像形成设备控制器305的信号，在控制台部308的显示部上显示相应的信息。图像形成设备控制器305选择第一薄片间隔和第二薄片间隔的其中之一，并对打 印机控制器304进行控制，以使得以所选择的薄片间隔来输送薄片。通常，选择较长的薄片 间隔。如下文所述，根据来自自动整理器100的选择指示进行两个间隔之间的选择。图4是堆叠器400的纵向截面图。图5是堆叠器400的控制系统的框图。如图5 所示，堆叠器400包括堆叠器控制器701。堆叠器控制器701包括CPU 702、ROM 703、RAM 704、通信IC 750和驱动器电路部705。堆叠器控制器701能够经由通信IC 750与图像形成设备控制器305和自动整理 器控制器501 (参见图3和图11)进行通信。基于ROM 703中存储的控制程序来控制各种 致动器和传感器。各种传感器包括台车设置传感器(dolly set sensor) 706、定时传感器 707、原始位置检测传感器708、薄片表面检测传感器709和端部传感器710。各种致动器包 括入口输送马达711、输送马达712、移位马达713、端部传感器移动马达714和堆叠器托盘 升降马达715。此外，各种致动器包括挡板螺线管720、出口切换螺线管721、歪斜校正马达 (a) 722和歪斜校正马达(b)723。如图4所示，通过入口辊对401将从上游侧的图像形成设备300排出的薄片输送 至堆叠器400，然后通过输送辊对402 (402a 402d)将薄片进一步输送至顶部托盘切换挡 板403。在将薄片输送至堆叠器400之前，从图像形成设备300的图像形成设备控制器305 的CPU 310(参见图3)预先向堆叠器控制器701发送薄片信息。薄片信息包括薄片大小信 息、薄片类型信息和薄片排出目的地信息等。入口辊对401的下游配置有由LED(发光二极管)和光电晶体管构成的端部传感 器710。可以通过端部传感器移动马达714在与薄片输送方向垂直的薄片宽度方向上移动 端部传感器710。端部传感器710移动，以检测正在输送的薄片的端部。基于薄片检测到 的端部，堆叠器控制器701能够检测并计算诸如薄片的横向偏移量X(参见图6B)和歪斜量 L6(参见图7A和7B)等的位置误差。端部传感器710可以具有任意结构，只要其能够检测 薄片端部即可。端部传感器710的下游按顺序依次配置有歪斜校正辊对450和移位输送辊对451。 歪斜校正辊对450包括在与薄片输送方向垂直的薄片宽度方向上配置的一对歪斜校正辊 450a和450b。可以分别通过歪斜校正马达(a) 722和歪斜校正马达(b) 723独立驱动这些 辊。当检测到薄片的歪斜时，使歪斜校正马达(a)722和歪斜校正马达(b)723的其中之一 减速，并且另一个维持其速度，由此校正了薄片的歪斜。通过输送马达712驱动移位输送辊对451以输送薄片。此外，移位马达713能够在与薄片输送方向垂直的薄片宽度方向上移动移位输送辊对451。移位输送辊对451构成 移位单元470。移位单元470通过根据需要横向移动移位输送辊对451，基于薄片的横向偏 移量X来对薄片的横向偏移进行校正。通过端部传感器710检测由入口辊对401输送至堆 叠器400的薄片的端部，并且通过堆叠器控制器701计算薄片的横向偏移量和歪斜量。在 输送至堆叠器400的薄片到达移位输送辊对451之后，歪斜校正辊对450和移位单元470 基于计算出的横向偏移量X和歪斜量L6，进行用于校正或补偿横向偏移和歪斜的薄片位置 校正(例如，歪斜校正和横向偏移校正)。由脉冲马达来分别实现端部传感器移动马达714 和移位马达713，从而能够基于脉冲数确定端部传感器710和移位单元470各自的行进距1 O在薄片位置校正完成之后，堆叠器控制器701判断薄片的排出目的地是否是顶部 托盘406。如果薄片的排出目的地是顶部托盘406，则通过挡板螺线管720驱动顶部托盘切 换挡板403。在这种情况下，通过输送辊对40 和404b来引导薄片，并且顶部托盘排出辊 405以使该薄皮堆叠在顶部托盘406上的方式排出该薄片。如果薄片的排出目的地不是顶 部托盘406，则判断薄片的排出目的地是堆叠器托盘41 或412b还是下游薄片处理设备。 如果排出目的地是堆叠器托盘41 或412b，则堆叠器托盘排出辊410以使由输送辊对402 输送的薄片堆叠在所选择的堆叠器托盘41 或412b上的方式将该薄片选择性地排出到堆 叠器托盘41 或412b上。如果薄片并非要被输送至堆叠器托盘41 或412b而是要被输送至下游薄片处理 设备，则通过出口切换螺线管721来驱动堆叠器出口切换挡板408。在这种情况下，通过输 送辊对407将由输送辊对402输送的薄片进一步输送至堆叠器出口辊对409，随后将该薄片 输送至下游薄片处理设备中。图6A 6F是按时序示出端部传感器710在堆叠器400中的操作的示意图。图 6A 6F的每一个中的薄片的垂直和水平比例并不完全对应于薄片的实际大小，而是薄片 尺寸的示意性呈现。当作业开始时，通过端部传感器移动马达714使端部传感器710移动至基于薄片 的大小所确定出的待机位置。该待机位置可以位于设备的(如从图6A 6F观看的)右侧。 薄片输送方向的该右侧可以是设备的背侧(与通常理解为设备的用户站立的一侧的前侧 相对)，并且在下文有时被称为“深度侧”。当将薄片输送至面向端部传感器710的位置时， 端部传感器710开始从待机位置起沿着检测薄片的端部的方向移动(参见图6A)。图6A示 出在端部传感器710处于待机位置的情况下在“薄片端部检测开始时”端部传感器710尚未 检测到薄片的示例情况。在这种情况下，端部传感器710在与薄片输送方向垂直的方向上， 以自右侧(设备的背侧)开始先向左移动然后再次返回至右侧这样的方式往返移动。另一 方面，在端部传感器710在“薄片端部检测开始时”已经检测到薄片的情况下，端部传感器 710以自左侧开始在第一行程中向右行进然后在第二行程中返回至左侧这样的方式往返移 动。端部传感器710开始移动，并且在移动期间检测薄片端部(第1次参见图6B)。 在(对每一薄片进行一次的)每一向左行程中，端部传感器710移动了预定距离，作为薄片 端部检测操作。在已经移动了预定距离之后，端部传感器710停止(参见图6C)。然后，通 过端部传感器移动马达714驱动端部传感器710，以开始在相反方向上向着待机位置移动(参见图6D)。端部传感器710在沿着相反方向移动期间也检测薄片端部(第2次参见图 6E)。在返回行程时，端部传感器710在移动了预定距离之后停止，然后在待机位置处待机 (参见图6F)。接着，通过以堆叠器400为例，给出对检测横向偏移量X的方法的说明。当端部传 感器710检测到薄片的端部时，计算端部传感器710从待机位置到检测到薄片端部的位置 的行进距离。计算出的行进距离与薄片的横向偏移量X相对应(参见图6B和10)。假定由 P表示直到检测到薄片端部为止所计数的端部传感器移动马达714的脉冲数，并且由d表示 端部传感器移动马达714在1个脉冲的前进量，通过以下等式(1)获得横向偏移量X。X = pXd ... (1)设X表示正值，并将表示偏移方向的信息附加至横向偏移量X。可以相对于端部传 感器710的第一行程的方向来判断该偏移方向，由此可以判断出该偏移方向是向着设备的 前侧(相对于所示实施例的薄片输送方向向左横向)偏移还是向着设备的背(或“深度”) 侧偏移。相对于薄片输送通路的中心来测量偏移距离。在所示实施例中，端部传感器710 的第一行程的方向是向着设备的前侧，以使得向左的偏移是端部传感器710的第一行程的 方向上的偏移。接着，通过以堆叠器400为例并且通过参考图7A和7B，给出对检测歪斜量L6的方 法的说明。图7A和7B的每一个中的薄片的垂直和水平比例并不完全对应于薄片的实际大 小，而是薄片尺寸的示意性呈现。通过将1)行进距离Ll与2)行进距离L2进行比较来检 测歪斜量L6，其中该1)行进距离Ll是端部传感器710检测到薄片的端部的位置和端部传 感器710在(假定在检测到薄片的端部之后)第一行程结束之后停止的位置之间的距离， 该2)行进距离L2是端部传感器710在停止之后开始返回行程的位置和端部传感器710再 次检测到薄片端部的位置之间的距离。在下文，将薄片输送方向上的薄片前端的右侧相对 于薄片前端的左侧更向前的歪斜状态(参见图7A)称为“向着前侧的歪斜”(“前”是设备 的前方)，并且将与上述相反的歪斜状态(参见图7B)称为“向着背侧的歪斜”。与横向偏移量X的检测并行地进行歪斜量L6的检测。图7A示出在薄片已经到达 端部传感器710前方的位置的时间点薄片向着前侧歪斜、并且处于待机位置的端部传感器 710尚未检测到薄片的示例情况。另一方面，图7B示出在薄片已经到达面向端部传感器710 的位置的时间点薄片向着背侧歪斜、并且处于待机位置的端部传感器710已经检测到薄片 的示例情况。可以按照如下检测并计算歪斜量L6 首先，在如图7A所示处于待机位置的端部传 感器710尚未检测到薄片的情况下，Ll表示端部传感器710在前进行程中从第1次薄片端 部检测的位置到停止位置的行进距离。L2表示端部传感器710在向着待机位置返回的返回 行程中从停止位置到第2次薄片端部检测的位置的行进距离。另一方面，在如图7B所示处于待机位置的端部传感器710已经检测到薄片的情况 下，Ll表示端部传感器71在前进(向右)行程中从待机位置到第1次薄片端部检测的位 置的行进距离。L2表示端部传感器710在返回行程中从第2次薄片端部检测的位置到待机 位置的行进距离。在端部传感器710的往返移动操作期间，堆叠器控制器701计数来自端部传感器 移动马达714(参见图幻的脉冲数。在图7A和7B的每一个中，Cl表示端部传感器710在前进行程中从待机位置行进到第1次薄片端部检测的位置的时间段内所计数的脉冲数。C2 表示端部传感器710在前进行程中从第1次薄片端部检测的位置行进到停止位置的时间段 内所计数的脉冲数。C3表示端部传感器710在返回行程中从停止位置行进到第2次薄片端 部检测的位置的时间段内所计数的脉冲数。通过将端部传感器移动马达714在1个脉冲的前进量d乘以脉冲数来获得行进距 离。在图7A的示例情况下，分别根据脉冲计数C2和C3计算行进距离Ll和L2。在图7B的 示例情况下，根据脉冲计数Cl计算行进距离Li，并且根据由(C1+C2-C3)确定出的脉冲计数 来计算行进距离L2。接着，计算作为行进距离Ll和L2之间的差(正值)的(L2-L1)或(L1-L2)，作为 距离L3。堆叠器控制器701对从端部传感器710的第1次薄片端部检测的时间点到端部传 感器710的第2次薄片端部检测的时间点输送薄片所经过的薄片输送距离进行计数，并将 该距离设置为距离L4。然后，使用勾股定理(PythagoreanTheorem) (L52 = L42+L32))，根据 差L3和薄片输送距离L4来计算斜边长度L5。歪斜量L6、差L3、斜边长度L5和作为薄片 输送方向上的薄片长度的薄片长度LO满足关系L3 L5 = L6 LO (还写为L3/L5 = L6/ L0)。通过从图像形成设备300发送至堆叠器控制器701的薄片信息获得薄片长度L0。可 以通过以下等式( 计算歪斜量L6。L6 = (L3/L5) XLO — (2)根据行进距离Ll和L2之间的大小差异来判断薄片的歪斜方向。如果Ll < L2， 则薄片向着前侧歪斜，如果Ll > L2，则薄片向着背侧歪斜。将歪斜方向信息附加至歪斜量 L6。自动整理器100采用与堆叠器400中使用的用以检测并计算横向偏移量和歪斜量 的上述检测和计算方法相同的方法。接着，将参考图8给出对堆叠器400针对横向偏移校正和歪斜校正的操作的说明。 在堆叠器400中，根据堆叠器控制器701的控制，以歪斜校正和横向偏移校正的顺序执行薄 片位置校正。图8是按时序(跟随箭头的方向)示出歪斜校正操作的图。歪斜校正辊对450的两个歪斜校正辊450a和450b基于由端部传感器710检测到 的歪斜量L6来进行歪斜校正操作。通过改变独立工作以分别驱动两个辊450a和450b的 歪斜校正马达(a) 722和歪斜校正马达(b) 723(参见图4)的其中之一的转动速度来进行该 操作。当检测到薄片向着前侧歪斜时，减小与前进的薄片的右侧部分相对应的歪斜校正 马达(b)723的转动速度，由此使歪斜校正辊450b的速度减速。结果，使薄片的右侧部分的 前进速度相对于薄片的左侧部分的前进速度减慢，并且将薄片的右侧部分的前端和左侧部 分的前端调整为非歪斜状态，由此校正了薄片的歪斜。歪斜校正马达(b)723在与歪斜的消 除同步的定时返回其原始速度，由此使歪斜校正辊450b加速至其原始输送速度。当薄片在 相反方向上歪斜即向着背侧歪斜时，歪斜校正马达(a) 722的转动速度暂时减小，从而歪斜 校正辊450a的转动速度暂时减小，由此校正了薄片的歪斜。当歪斜校正完成时，如果需要则进行横向偏移校正。包括移位输送辊对451的移 位单元470通过如下方式进行横向偏移校正移位马达713(参见图幻驱动该移位单元470 并且使移位单元470在薄片的横向方向上移动。移位单元470根据由端部传感器710检测到的横向偏移量X移动，由此校正横向偏移。应当注意，由于端部传感器710在与表示无横向偏移量的位置相对应的待机位置 处保持待机，因此可以采用无需使用横向偏移量X而进行横向偏移校正的方法。更具体地， 在横向偏移校正操作开始之后端部传感器710检测到薄片端部的时间点，可以使移位输送 辊对451的移动停止，由此完成横向偏移校正。图9是自动整理器100的纵向截面图。将从上游薄片处理设备(在本示例中为堆 叠器400)排出的薄片传递至入口辊对102。同时，通过入口传感器101检测薄片传递定时。 在沿着输送通路区间103输送由入口辊对102输送的薄片的同时，由端部传感器104检测 到该薄片的端部的位置。结果，检测到薄片相对于自动整理器100的输送通路的中心位置 的横向偏移量。由自动整理器控制器501所控制的端部传感器104具有与堆叠器400的端部传感 器710的结构相同的结构。通过以与端部传感器710相同的方式控制端部传感器104，端部 传感器104检测自动整理器100中的薄片的横向偏移量X和歪斜量L6。输送通路中端部 传感器104的下游配置有移位单元108。沿着输送通路在输送通路区间103和端部传感器 104之间配置打孔单元730。移位单元108包括移位辊对105和106。移位马达(未示出) 能够在与输送方向垂直的薄片宽度方向上移动移位单元108。基于由端部传感器104检测 到的横向偏移量X来移动移位单元108，由此进行横向偏移校正。图10示出由移位单元108进行的薄片的横向偏移校正。假定已经输送了向着前 侧(即在薄片输送方向上观看时向左)偏移的薄片，端部传感器104检测向前(向左)的横 向偏移。移位单元108根据由端部传感器104检测到的横向偏移量X，使薄片向着背侧(即 如从图10观看，向右)偏移。更具体地，在已经检测到横向偏移之后，在由移位辊对105和 106输送薄片期间，使移位单元108向着右侧移动，由此进行薄片移位操作，以校正薄片的 横向偏移。在薄片沿着与上述方向相反的方向具有横向偏移的情况下，使移位单元108移 位薄片的方向反向。在下文，当需要将堆叠器400中检测到的横向偏移量X和歪斜量L6与自动整理器 100中检测到的横向偏移量X和歪斜量L6之间加以区分时，将“S”和“f”加至“X”和“L6”。 也就是说，将堆叠器400中检测到的横向偏移量和歪斜量表示为“横向偏移量Xs”和“歪斜 量L6s”，并且将自动整理器100中检测到的横向偏移量和歪斜量表示为“横向偏移量Xf ” 和“歪斜量L6f”。在打孔单元730进行打孔的情况下，由移位单元108将薄片移动至中央位置。在薄 片的后端已经通过打孔单元730之后，停止薄片输送。之后，对薄片进行上游的换向输送， 由此使该薄片的后端与打孔单元730的抵接构件(未示出)相抵接。然后，将薄片进一步 输送预定距离，然后使该薄片停止。在薄片的后端保持与抵接构件相抵接的情况下将薄片 进一步输送预定距离的原因在于需要使薄片翘曲以校正薄片的后端的歪斜。在薄片的后 端保持与抵接构件相抵接的情况下使薄片翘曲的状态下，驱动打孔马达524(参见图11)， 并且打孔单元730对薄片打孔。在打孔完成之后，为了进行薄片整理，移位单元108再次进 行用以使薄片向着前(左)侧或背(右)侧移动预定量的薄片移位操作。之后，由图9中出现的输送辊110和分离辊111将薄片输送至缓冲辊对115。当要 将薄片排出至上托盘136上时，由诸如螺线管等的驱动单元(未示出)来切换上路径切换挡板118。缓冲辊对115将薄片引导至上路径输送通路117中，然后上排出辊120将该薄片 排出至上托盘136上。另一方面，当未将薄片排出至上托盘136时，通过上路径切换挡板118将由缓冲辊 对115输送的薄片引导至束输送路径121中。之后，通过另一缓冲辊对122和束输送辊对 124沿着束输送路径121进一步输送该薄片。当要对薄片进行骑马装订时，由诸如螺线管等的驱动单元(未示出)来切换骑马 路径切换挡板125，由此将薄片顺次输送至骑马路径133中。然后，通过骑马入口辊对134 将各个薄片引导至对这些薄片进行骑马装订的骑马单元135。骑马装订是一般处理，因此省 略对该处理的详细说明。当要将薄片排出至下托盘137时，通过骑马路径切换挡板125将由束输送辊对IM 输送的薄片引导至下路径126中。之后，通过下排出辊对1 将薄片排出至中间处理托盘 138上。包括桨叶(paddle) 131和滚花带(knurled belt)(未示出)的返回单元使中间处 理托盘138上的预定数量的排出薄片对齐。然后，根据需要由订钉机132对薄片订钉，随后 通过束排出辊对130将薄片排出到下托盘137上。图11是自动整理器100的控制系统的框图。自动整理器100包括自动整理器控制器501。自动整理器控制器501包括CPU 502、ROM 503、RAM 504、通信IC 550和驱动器电路部505。自动整理器控制器501能够经 由通信IC 550与图像形成设备300的图像形成设备控制器305和堆叠器400的堆叠器控 制器701进行通信。基于ROM 503中存储的控制程序来控制各种致动器和传感器。更具体 地，自动整理器控制器501不仅控制入口传感器101和端部传感器104，而且还控制入口输 送马达520、端部传感器移动马达521、移位马达522、移位输送马达523和打孔马达524。接着，将给出对用于检测横向偏移量X和歪斜量L6并校正横向偏移和歪斜的处理 以及打孔处理的说明。首先，参考图21A和21B以及图22A和22B，将给出对堆叠器400在 考虑自动整理器100中检测到的横向偏移量Xf和歪斜量L6f的情况下如何校正薄片的横 向偏移和歪斜、然后自动整理器100如何进行打孔的说明。图21A和21B以及22A和22B示意性示出薄片从将各薄片输送至堆叠器400的时 间点到由自动整理器100进行打孔的时间点的横向偏移状态和歪斜状态。图21A和22A各 自示出与自动整理器100中检测到的横向偏移量Xf或歪斜量L6f无关地基于堆叠器400 中检测到的横向偏移量Xs或歪斜量L6s校正薄片的横向偏移或歪斜的情况。这些校正将 被称为“单独校正”。另一方面，图21B和22B各自示出在堆叠器400中基于横向偏移量 和横向偏移量Xf这两者或者歪斜量L6s和歪斜量L6f这两者来校正薄片的横向偏移或歪 斜的情况。可以将这些校正看作为基于与较早执行的薄片的横向偏移校正和歪斜校正有关 的信息而进行的反馈校正，因此，这些校正将被称为“预测校正”。即使在顺次输送多个薄片的情况下，堆叠器400也进行单独校正，直到接收到自 动整理器100中检测到的横向偏移量Xf和歪斜量L6f的信息(数据)为止。因此，通常对 第1张薄片进行图21A和22A所示的单独校正。首先，将说明横向偏移校正。在图21A和21B中，假定以相对于自动整理器100向 着设备的背侧(薄片输送方向上观看时的右侧或如从图21A和21B观看为向上)位移的方 式配置堆叠器400。图21A示出在堆叠器400未接收到来自自动整理器100的横向偏移量信息时进行的横向偏移校正操作，而图21B示出在堆叠器400已经接收到来自自动整理器 100的横向偏移量信息时进行的横向偏移校正操作。如图21A所示，当输送至堆叠器400的 第1张薄片向着背侧横向偏移时，进行薄片的横向偏移校正(单独校正)，以使该薄片位于 薄片宽度方向的中央，随后该薄片被排出到堆叠器400外。当将已在堆叠器400中经过了 横向偏移校正的薄片输送至自动整理器100时，由于设备之间的位移而引起薄片向着背侧 的横向偏移。在这种情况下，当在自动整理器100中检测到第1张薄片向着背侧(薄片的右侧) 的横向偏移时，进行薄片的横向偏移校正，以使该薄片位于薄片宽度方向的中央，然后进行 打孔。根据本实施例，在自动整理器100中检测到第1张薄片的横向偏移量Xf时，将该横 向偏移量Xf的信息(包括偏移方向信息)馈送至堆叠器400。更具体地，将横向偏移量Xf 的信息经由自动整理器控制器501的通信IC 550发送至堆叠器400的堆叠器控制器701。 堆叠器400经由堆叠器控制器701的通信IC 750接收该信息。这样使得能够有效地进行 如图21B所示的薄片位置的反馈校正。在接收到横向偏移量Xf的信息之前，堆叠器400对输送至堆叠器400的各薄片进 行单独校正。另一方面，对于在接收到横向偏移量Xf的信息之后输送至堆叠器400的薄片， 可以通过考虑横向偏移量Xf来进行作为预测校正的横向偏移校正。在堆叠器400中进行 的预测校正(横向偏移校正)中，基于第1张薄片在被输送至自动整理器100时处于向着 背侧偏移的状态的信息，考虑了在自动整理器100中向着背侧的横向偏移，并且向着前侧 的校正量增大。更具体地，如图21B所示，进行控制，以使得薄片在未处于中央而是从中央 向着前侧偏移的状态下被输送出堆叠器400，并且在处于中央的状态下被输送到自动整理 器100中。这使得自动整理器100可以接收横向偏移较少或无横向偏移的薄片。接着，将说明歪斜校正。在图22A和22B中，假定堆叠器100连接至自动整理器 100，并且相对于自动整理器100呈角度位移。图22A示出在堆叠器400未接收到来自自动 整理器100的歪斜量信息时进行的歪斜校正操作，而图22B示出在堆叠器400已经接收到 来自自动整理器100的歪斜量信息时进行的歪斜校正操作。图22A和22B各自示出与在薄 片被输送出堆叠器400的时间点相比、在薄片被输送到自动整理器100的时间点处薄片向 着设备的前侧(在薄片输送方向上观看的薄片的左侧)歪斜更多的示例情况。如图22A所示，在输送至堆叠器400的第1张薄片向着前侧歪斜时，对薄片进行歪 斜校正(单独校正)，以校正该薄片的歪斜，随后将该薄片输送出。当将已在堆叠器400中 经过了歪斜校正的薄片输送至自动整理器100时，由于设备之间的角度位移，因而引起薄 片向着前侧的歪斜。在自动整理器100中，校正第1张薄片的歪斜，然后对该薄片打孔。此外，在自动 整理器100中检测到第1张薄片的歪斜量L6f的时间点处，类似于横向偏移量Xf，将歪斜量 L6f的信息(包括歪斜方向信息)发送至堆叠器400。在接收到歪斜量L6f的信息之前，堆叠器400对输送至堆叠器400中的各薄片进 行单独校正。另一方面，对于在接收到歪斜量L6f的信息之后输送至堆叠器400的薄片，可 以通过考虑歪斜量L6f来进行作为预测校正的歪斜校正。在堆叠器400中进行的预测校正(歪斜校正)中，考虑了第1张薄片在被输送至 自动整理器100时向着前侧歪斜的信息，并且向着背侧的歪斜校正量增大。更具体地，如图22B所示，进行控制，以使得薄片在未处于笔直而是向着背侧歪斜的状态下被输送出堆叠器 400。结果，将薄片在无任何歪斜的情况下笔直地输送至自动整理器100中。如上所述，在堆叠器400中，通过考虑横向偏移量Xs和横向偏移量Xf这两者进行 了横向偏移校正，同样地，通过考虑歪斜量L6s和歪斜量L6f这两者进行了歪斜校正。这使 得可以使需要由自动整理器100所执行的横向偏移校正和歪斜校正的量减小或消除。因 而，自动整理器100中薄片的横向偏移和歪斜减小，这缩短了在打孔之前进行薄片位置校 正所需的时间。如果横向偏移量Xs和Xf以及歪斜量L6s和L6f的值保持稳定而无变化，则可以 以不再需要自动整理器100对已经在堆叠器400中经过了预测校正的薄片进行横向偏移校 正或歪斜校正的方式来构成横向偏移校正和歪斜校正用的处理。在本示例中，基于第1张薄片的横向偏移量Xf和歪斜量L6f的信息，对后续薄片 进行预测校正。然而，可以采用如下方法对多个薄片进行单独校正，然后使用先前薄片的 横向偏移量Xf和歪斜量L6f的平均值对后续薄片组进行预测校正。图12是由堆叠器400的下游所连接的自动整理器100的自动整理器控制器501 执行的打孔处理的流程图。首先，自动整理器控制器501控制端部传感器104，以检测诸如 输送至自动整理器100的薄片的横向偏移和歪斜等的位置误差(步骤S 1001)。接着，自动 整理器控制器501通过等式(1)和O)，基于端部传感器104的检测结果来计算横向偏移量 Xf和歪斜量L6f (步骤S 1002)。然后，自动整理器控制器501将如上所计算出的横向偏移 量Xf和歪斜量L6f的信息经由通信IC 550发送至作为自动整理器100的上游所连接的薄 片处理设备的堆叠器400 (步骤S100;3)。已经接收到横向偏移量Xf和歪斜量L6f的堆叠器 400基于所接收到的信息，对输送至堆叠器400中的薄片进行横向偏移校正和歪斜校正。接着，自动整理器控制器501进行横向偏移校正和歪斜校正(步骤S1004)。更具 体地，自动整理器控制器501基于重新检测到的横向偏移量Xf和歪斜量L6f控制移位单元 108，以进行横向偏移校正和歪斜校正。此外，在进行打孔之前，使薄片与抵接构件相抵接， 由此对要打孔的薄片的后端的歪斜进行校正。然后，自动整理器控制器501控制打孔单元 730，以对校正后的薄片打孔(步骤S10(^)，随后终止本处理。图13是由堆叠器400的堆叠器控制器701执行的校正处理的流程图。首先，堆叠 器控制器701控制端部传感器710，以检测输送至堆叠器400的薄片的横向偏移和歪斜(步 骤S1101)。接着，堆叠器控制器701基于端部传感器710的检测结果，计算横向偏移量h 和歪斜量L6s (步骤S10(^)。在下文将说明在步骤SllOl和S1102中执行的处理。然后，堆叠器控制器701判断经由通信IC 750是否已从堆叠器控制器701的下游 所连接的自动整理器100接收到自动整理器100中计算出的横向偏移量Xf和歪斜量L6f 的数据(步骤S1103)。如果没有接收到该数据，则堆叠器控制器701基于在步骤S1102中 计算出的横向偏移量仏和歪斜量L6s来进行横向偏移校正和歪斜校正(步骤S1104)。更 具体地，堆叠器控制器701控制移位单元470以进行横向偏移校正，并且控制歪斜校正辊对 450以进行歪斜校正。在执行步骤S1104之后，本处理终止。另一方面，如果在步骤S1103中判断为已经接收到该数据，则处理进入步骤 S1105，在步骤S1105中，堆叠器控制器701基于计算出的横向偏移量)(S和接收到的横向偏 移量Xf来计算横向偏移校正量Dl。同时，堆叠器控制器701基于计算出的歪斜量L6s和接收到的歪斜量L6f来计算歪斜校正量D2。在下文将说明横向偏移校正量Dl和歪斜校正量 D2的计算。暂时存储横向偏移校正量Dl和歪斜校正量D2。然后，在步骤S1106中，堆叠器控制器701基于在步骤S1105中计算出的横向偏移 校正量Dl和歪斜校正量D2，对在从自动整理器100接收到数据之后顺次到达堆叠器400的 各薄片进行作为上述预测校正的横向偏移校正和歪斜校正。更具体地，堆叠器控制器701 控制移位单元470以进行横向偏移校正，并且控制歪斜校正辊对450以进行歪斜校正。在 执行步骤S1106之后，本处理终止。图14和15是由堆叠器控制器701进行的薄片端部检测处理的流程图。该处理与 在图13的步骤SllOl和S1102中执行的用于检测并计算横向偏移量和歪斜量的处理相对应。当输送薄片并且该薄片到达面向端部传感器710的位置时，堆叠器控制器701开 始检测薄片的侧端(步骤S1201)。首先，堆叠器控制器701判断处于待机位置的端部传感 器710是否已经检测到薄片(步骤S1202)。如果端部传感器710已经检测到薄片，则堆叠 器控制器701判断为该薄片已经向着背侧横向偏移(步骤S1203)，并且使端部传感器710 向着背侧开始移动(步骤S120O。另一方面，如果端部传感器710没有检测到薄片，则堆叠 器控制器701判断为薄片已经向着设备的前侧横向偏移(步骤S1204 ；参见图6A 6F所 示的例子)，并且使端部传感器710向着前侧开始移动(步骤S1206)。然后，在步骤S1207中，堆叠器控制器701开始计数来自端部传感器移动马达714 的脉冲数。接着，堆叠器控制器701判断端部传感器710是否已经检测到薄片的端部(步 骤S1208)。如果没有检测到薄片端部，则堆叠器控制器701判断端部传感器710在其开始 沿着前进方向移动之后是否已经移动了预定距离(步骤S12U)。另一方面，如果已经检测 到薄片端部，则堆叠器控制器701存储在从端部传感器710开始向前移动的时间点到检测 到薄片端部的时间点的时间段内所计数的来自端部传感器移动马达714的脉冲数(步骤 S1209)。此时，不仅将脉冲数存储为脉冲计数p，而且还将其存储为脉冲计数Cl (参见图7A 和7B)。将这些脉冲计数存储在例如RAM 704中。然后，堆叠器控制器701不仅利用等式(1)根据脉冲计数ρ来计算横向偏移量 Xs (步骤S1210)，而且还开始计数薄片输送距离(步骤S1211)，然后执行步骤S1212。如果 在步骤S1212中堆叠器控制器701判断为端部传感器710尚未移动预定距离，则处理返回 至步骤S1208。另一方面，如果端部传感器710已经移动了预定距离，则堆叠器控制器701 停止端部传感器710的移动(步骤S1213)。接着，在图15的步骤S1214中，堆叠器控制器701存储表示来自端部传感器移动 马达714的如下脉冲数的脉冲计数C2，其中，该脉冲数是在端部传感器710的前进行程中、 从检测到薄片端部的时间点到端部传感器710的移动停止的时间点的时间段内所计数的 脉冲数。然后，堆叠器控制器701根据步骤S1209中存储的脉冲计数Cl或步骤S1214中存 储的脉冲计数C2来计算行进距离Ll (步骤S12M)。更具体地，在图7A和7B所示的示例情 况中，如以上所述，分别根据脉冲计数C2和Cl来计算行进距离Li。接着，堆叠器控制器701使端部传感器710开始返回操作(步骤S1216)。然后，堆 叠器控制器701判断端部传感器710是否已经检测到薄片端部(步骤S1217)。如果没有检 测到薄片端部，则堆叠器控制器701判断端部传感器710是否已经移动了预定距离(步骤S122》。另一方面，如果已经检测到薄片端部，则堆叠器控制器701存储表示来自端部传感 器移动马达714的如下脉冲数的脉冲计数C3，其中，该脉冲数是从端部传感器710开始返回 操作的时间点到再次检测到薄片端部的时间点的时间段内所计数的脉冲数(步骤S1218)。 然后，堆叠器控制器701根据所存储的脉冲计数Cl和C2以及步骤S1218中存储的脉冲计 数C3，计算行进距离L2 (步骤S1219)。更具体地，如上所述，在图7A的示例情况下，根据脉 冲计数C3计算行进距离L2，而在图7B的示例情况下，根据由(Cl+C2-C;3)所确定出的脉冲 计数来计算行进距离L2。接着，堆叠器控制器701计算与从步骤S1208中第1次检测薄片端部到步骤S1217 中第2次检测薄片端部的时间段内所计数的薄片输送距离相对应的行进距离L4(步骤 S1220)。然后，堆叠器控制器701通过以下所述的处理计算歪斜量L6s (步骤S1221)，然后 进入步骤S1222。在步骤S1222中，堆叠器控制器701判断在返回操作开始之后，端部传感 器710是否已经移动了预定距离。如果堆叠器控制器701判断为端部传感器710没有移动 预定距离，则处理返回至步骤S1217。另一方面，如果端部传感器710已经移动了预定距离， 这意味着端部传感器710已经返回至待机位置，则堆叠器控制器701停止移动端部传感器 710 (步骤S 1223)，随后终止本处理。图16是在图15的薄片端部检测处理的步骤S1221中执行的歪斜量计算处理的详 细内容的流程图。首先，堆叠器控制器701进行图15的步骤S1215中计算出的行进距离Ll 和图15的步骤S1219中计算出的行进距离L2之间的大小比较，以判断Ll > L2是否成立 (步骤S1301)。如果Ll > L2成立，则堆叠器控制器701判断为薄片向着背侧歪斜(步骤 S1302)，并且通过等式L3 = L1-L2来计算差L3 (步骤S1303)。另一方面，如果L 1 > L2不 成立，则堆叠器控制器701判断为薄片向着前侧歪斜或未歪斜(步骤S1304)，并且通过等式 L3 = L2-L1来计算差L3(步骤S13(^)。应当注意，可以将步骤S1303和S1305合并成进行 L3= L2-L1的运算操作的单个步骤。接着，堆叠器控制器701利用等式L5=^03)2 +(L4)2}，根据差L3和在图15的 步骤S1220中获得的薄片输送距离L4来计算斜边长度L5 (参见图7A和7B)(步骤S1306)。 然后，堆叠器控制器701利用等式( ，根据差L3、斜边长度L5和薄片长度LO (参见图7A 和7B)来计算歪斜量L6s (步骤S1307)，随后终止本处理。在本实施例中，堆叠器400的薄片端部检测机构和自动整理器100的薄片端部检 测机构在结构上基本相同。由于该原因，在堆叠器400和自动整理器100中，以相同方式分 别执行利用堆叠器控制器701的薄片端部检测处理(检测横向偏移和歪斜并计算横向偏移 量和歪斜量)以及利用自动整理器控制器501的薄片端部检测处理。因此，自动整理器100 在图12的步骤S1001和S1002中执行的薄片端部检测处理的详细内容与作为由堆叠器400 执行的处理的、在图13的步骤SllOl和S1102中所述的处理的详细内容相同。图17是图13的步骤S1105中执行的横向偏移校正量计算处理的流程图。在堆叠 器400已接收到来自堆叠器400的下游所连接的自动整理器100的横向偏移量Xf的信息 之后，通过堆叠器控制器701执行该处理。首先，堆叠器控制器701判断自动整理器100中 的横向偏移量Xf和堆叠器400中的横向偏移量Xs的偏移方向是否相同(步骤S1401)。这 里，步骤S1401中的横向偏移量Xf与在图13的步骤S1103中判断为已经接收到的横向偏 移量Xf相同。横向偏移量Xs与在图14的步骤S1210中计算出的横向偏移量Xs相同。基于附加至横向偏移量Xf和Xs各自的偏移方向信息来判断这两个横向偏移量Xf和Xs的偏 移方向是否相同。如果这两个横向偏移量Xf和Xs的偏移方向不同，则堆叠器控制器701 通过等式Dl = Xs-Xf来计算横向偏移校正量Dl (步骤SHO》。在这种情况下，在图13的 步骤S1106中进行的横向偏移校正的方向不总是与堆叠器400中的横向偏移量Xs的校正 方向相同。另一方面，如果在步骤S1401中判断为横向偏移量Xf和横向偏移量Xs的偏移方 向相同，则堆叠器控制器701利用等式Dl= Xs+Xf来计算横向偏移校正量Dl (步骤S1403)。 在这种情况下，在图13的步骤S1106中进行的横向偏移校正的方向与堆叠器400中的横向 偏移量)(s的校正方向相同。在执行步骤S1402或S1403之后，终止本处理。如上所述，在图17的处理中，通过结合用于补偿横向偏移量Xf的校正量和用于补 偿横向偏移量Xs的校正量来计算横向偏移校正量Dl。图18是在图13的步骤S1105中执行的歪斜校正量计算处理的流程图。在堆叠器 400已接收到来自堆叠器400的下游所连接的自动整理器100的歪斜量L6f的信息之后，通 过堆叠器控制器701执行该处理。首先，堆叠器控制器701判断自动整理器100中的歪斜 量L6f和堆叠器400中的歪斜量L6s的歪斜方向是否相同(步骤S1501)。步骤S1501中的 歪斜量L6f与图13的步骤S1103中判断为已经接收到的歪斜量L6f相同。歪斜量L6s与 图15的步骤S1221中计算出的歪斜量L6s相同。基于附加至歪斜量L6f和L6s各自的歪 斜方向信息来判断这两个歪斜量L6f和L6s的歪斜方向是否相同。如果这两个歪斜量L6f 和L6s的歪斜方向不同，则堆叠器控制器701利用等式D2 = L6s-L6f来计算歪斜校正量 D2(步骤S15(^)。在这种情况下，在图13的步骤S1106中进行的歪斜校正的方向不总是与 堆叠器400中的歪斜量L6s的校正方向相同。另一方面，如果在步骤S1501中判断为歪斜量L6f和歪斜量L6s的歪斜方向相同， 则堆叠器控制器701利用等式D2 = L6s+L6f来计算歪斜校正量D2 (步骤S150;3)。在这种 情况下，在图13的步骤S1106中进行的歪斜校正的方向与堆叠器400中的歪斜量L6s的校 正方向相同。在执行步骤S1502或S1503之后，终止本处理。如上所述，在图18的处理中，通过结合用于补偿歪斜量L6f的校正量和用于补偿 歪斜量L6s的校正量来计算歪斜校正量D2。接着，参考图19和20，将给出对由图像形成设备300进行的如下操作的说明基 于堆叠器400当前是否正在进行考虑了自动整理器100中的横向偏移量Xf和歪斜量L6f 的预测校正，根据来自堆叠器400的指示来改变薄片间隔。图19是薄片间隔选择指示处理的流程图。堆叠器控制器701以预定时间间隔执行 该处理。首先，堆叠器控制器701判断当前在堆叠器400中进行的薄片位置校正是否是基 于横向偏移校正量Dl和歪斜校正量D2的预测校正(步骤S1601)。更具体地，判断当前是 否基于横向偏移量Xf和横向偏移量Xs这两者进行横向偏移校正以及当前是否基于歪斜量 L6f和歪斜量L6s这两者进行歪斜校正(步骤S1601)。如果当前进行的薄片位置校正不是 预测校正，则堆叠器控制器701将用于使得选择作为正常薄片间隔的第一薄片间隔的选择 指示发送至打印机控制器304 (步骤S16(^)。另一方面，如果当前进行的薄片位置校正是预 测校正，则堆叠器控制器701将用于使得选择比第一薄片间隔短的第二薄片间隔的选择指 示发送至打印机控制器304(步骤S160;3)。在执行步骤S1602或S1603之后，终止本处理。
图20是薄片间隔改变处理的流程图。图像形成设备300的图像形成设备控制器 305以预定时间间隔执行本处理。首先，图像形成设备控制器305判断打印机控制器304是否已从堆叠器控制器701 接收到用于使得选择第二薄片间隔的选择指示(步骤S1701)。如果没有接收到用于使得 选择第二薄片间隔的选择指示，则在步骤S1703中，图像形成设备控制器305选择作为正常 薄片间隔的第一薄片间隔，并且控制打印机控制器304以按所选择的第一薄片间隔输送薄 片。另一方面，如果已经接收到用于使得选择第二薄片间隔的选择指示，则图像形成设备控 制器305判断是否已经进行了薄片进给盒(盒909a 909d)之间的切换(步骤S1702)。 如果已经进行了薄片进给盒之间的切换，则处理进入步骤S1703，在步骤S1703中，图像形 成设备控制器305选择第一薄片间隔，并且控制打印机控制器304以第一薄片间隔输送薄 片。选择第一薄片间隔的原因在于薄片进给盒之间的切换可能引起薄片的歪斜或横向偏 移的状态的变化。另一方面，如果没有进行薄片进给盒之间的切换，则图像形成设备控制器 305选择比第一薄片间隔短的第二薄片间隔，并且控制打印机控制器304以第二薄片间隔 输送薄片(步骤S1704)。假定薄片间隔被设置成使得自动整理器100可以确保充足时间进 行薄片处理的间隔。如果堆叠器(基于自动整理器输出)已经进行了薄片位置校正，则自 动整理器不需要额外的时间进行校正，并且可以缩短连续薄片之间的间隔。从简化处理的观点，在步骤S1601中，可以仅进行关于堆叠器400中进行的横向偏 移校正是否是基于横向偏移校正量Dl的预测校正的判断。可选地，可以仅进行关于堆叠器 400中进行的歪斜校正是否是基于歪斜校正量D2的预测校正的判断。根据本实施例，基于堆叠器400中检测到的横向偏移量h和堆叠器400所接收到 的作为自动整理器100中的检测结果的横向偏移量Xf这两者来计算横向偏移校正量D1， 并且基于堆叠器400中检测到的歪斜量L6s和堆叠器400所接收到的作为自动整理器100 中的检测结果的歪斜量L6f这两者来计算歪斜校正量D2。分别基于计算出的横向偏移校 正量Dl和计算出的歪斜校正量D2来校正薄片的横向偏移和歪斜。可以仅基于堆叠器或仅 基于自动整理器中的薄片位置误差来进行横向偏移校正。同样，可以仅基于堆叠器或自动 整理器的薄片位置误差来进行歪斜校正。简言之，在堆叠器400中，基于通过将薄片输送至 下游侧的自动整理器100而发生的横向偏移和/或歪斜的量(以及任选地通过将薄片输送 至堆叠器自身而发生的横向偏移和/或歪斜的量)，来进行薄片的横向偏移校正和歪斜校 正。这使得可以减少在薄片已被输送到自动整理器100之前实际发生的薄片的横向偏移量 或歪斜量。因此，缩短了下游侧的自动整理器100中的薄片校正时间，这使得可以在不使生 产率和处理精度下降的情况下进行薄片处理。换言之，可以同时维持生产率和处理精度。此外，当可以缩短下游侧的自动整理器100中的薄片校正时间时，将用于使得选 择第二薄片间隔的指示发送至图像形成设备300以缩短薄片间隔，由此提高了生产率。尽管在本实施例中并行进行横向偏移校正和歪斜校正，但这并非限制性的，而是 可以仅进行这两者的其中之一。在这种情况下，如果在图19中采用仅进行横向偏移校正的 方法，则只要在已经进行了基于横向偏移校正量Dl的校正的情况下，即可发出用于使得选 择第二薄片间隔的选择指示。另一方面，如果采用仅进行歪斜校正的方法，则只要在已经进 行了基于歪斜校正量D2的校正的情况下，即可发出用于使得选择第二薄片间隔的选择指 示。
应当注意，薄片处理系统仅需要串联连接的多个薄片处理设备，以基于通过将薄 片输送至下游薄片处理设备而发生的横向偏移量和歪斜量在上游薄片处理设备中进行薄 片位置校正，但在至少两个薄片处理设备之间建立了上游和下游关系的条件下，薄片处理 设备的数量是可选的。此外，上述薄片处理中使用的至少两个薄片处理设备不是必须连续 配置的，而是可以将其它设备置于这些设备之间。还可以通过读出并执行记录在存储器装置上的程序以进行上述实施例的功能的 系统或设备的计算机(或者CPU或MPU等的装置)以及通过以下方法来实现本发明的各方 面，其中系统或设备的计算机通过例如读出并执行记录在存储器装置上的程序以进行上述 实施例的功能来进行该方法的各步骤。由于该目的，例如经由网络或者从用作存储器装置 的各种类型的记录介质(例如，计算机可读介质)向计算机提供该程序。尽管已经参考典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不限于所公开的 典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释，以包含所有这类修改、等同结构和功 能。本申请要求2009年10月沈日提交的日本专利申请2009-245533的优先权，在此 通过引用包含其全部内容。
权利要求
1.一种薄片处理系统，其包括第一薄片处理设备以及沿着薄片输送方向配置在所述第 一薄片处理设备的下游侧的第二薄片处理设备，其中，所述第一薄片处理设备包括第一检测单元，用于检测输送至所述第一薄片处理设备的薄片的第一位置误差；以及校正单元，用于校正薄片的位置，以及所述第二薄片处理设备包括第二检测单元，用于检测输送至所述第二薄片处理设备的薄片的第二位置误差；以及发送单元，用于将由所述第二检测单元检测到的所述第二位置误差发送至所述第一薄 片处理设备，以及所述第一薄片处理设备还包括接收单元，用于接收从所述第二薄片处理设备的所述发送单元发送来的所述第二位置 误差，以及所述校正单元基于由所述第一检测单元检测到的所述第一位置误差和由所述接收单 元接收到的所述第二位置误差这两者，来校正后续薄片的位置。
2.根据权利要求1所述的薄片处理系统，其特征在于，所述第一位置误差包括输送至 所述第一薄片处理设备的薄片的横向偏移量，并且所述第二位置误差包括输送至所述第二 薄片处理设备的薄片的横向偏移量。
3.根据权利要求1所述的薄片处理系统，其特征在于，所述第一位置误差包括输送至 所述第一薄片处理设备的薄片的歪斜量，并且所述第二位置误差包括输送至所述第二薄片 处理设备的薄片的歪斜量。
4.根据权利要求2所述的薄片处理系统，其特征在于，所述第一位置误差还包括输送 至所述第一薄片处理设备的薄片的歪斜量，并且所述第二位置误差还包括输送至所述第二 薄片处理设备的薄片的歪斜量。
5.根据权利要求2所述的薄片处理系统，其特征在于，所述校正单元通过结合用于补 偿由所述接收单元接收到的横向偏移量的校正量和用于补偿由所述第一检测单元检测到 的横向偏移量的校正量，来确定用于校正薄片的横向位置的横向偏移校正量。
6.根据权利要求3所述的薄片处理系统，其特征在于，所述校正单元通过结合用于补 偿由所述接收单元接收到的歪斜量的校正量和用于补偿由所述第一检测单元检测到的歪 斜量的校正量，来确定歪斜校正量。
7.根据权利要求1所述的薄片处理系统，其特征在于，还包括配置在所述第一薄片处 理设备的上游侧的图像形成设备，其中，所述第一薄片处理设备还包括指示单元，所述指示单元用于当所述接收单元已 经接收到所述第二位置误差时，向所述图像形成设备输出用于缩短薄片输送间隔的指示。
8.一种薄片处理设备，包括检测单元，用于检测输送至所述薄片处理设备的薄片的第一位置误差；校正单元，用于校正薄片的位置；以及接收单元，用于接收由配置在所述薄片处理设备的下游侧的下游薄片处理设备检测到 并发送来的第二位置误差，其中，所述校正单元基于由所述检测单元检测到的所述第一位置误差和由所述接收单元接收到的所述第二位置误差这两者，来校正后续薄片的位置。
9.根据权利要求8所述的薄片处理设备，其特征在于，所述第一位置误差包括输送至 所述薄片处理设备的薄片的横向偏移量，并且所述第二位置误差包括输送至所述下游薄片 处理设备的薄片的横向偏移量。
10.根据权利要求8所述的薄片处理设备，其特征在于，所述第一位置误差包括输送至 所述薄片处理设备的薄片的歪斜量，并且所述第二位置误差包括输送至所述下游薄片处理 设备的薄片的歪斜量。
11.一种薄片处理设备，包括检测单元，用于检测输送至所述薄片处理设备的薄片的位置误差；以及 发送单元，用于将所述位置误差发送至上游薄片处理设备。
12.—种薄片处理系统的控制方法，所述薄片处理系统包括上游薄片处理设备和下游 薄片处理设备，所述上游薄片处理设备和所述下游薄片处理设备均包括检测单元，用于检 测薄片的位置误差；以及校正单元，用于在检测到薄片的位置误差的情况下，校正薄片的位 置，所述控制方法包括以下步骤在所述上游薄片处理设备中检测输送至所述上游薄片处理设备的薄片的第一位置误差；在所述下游薄片处理设备中检测输送至所述下游薄片处理设备的薄片的第二位置误差；将包含所述第二位置误差的信号从所述下游薄片处理设备发送至所述上游薄片处理 设备；在所述上游薄片处理设备中接收包含所述第二位置误差的信号；以及 使用检测到的所述第一位置误差和接收到的所述第二位置误差，在所述上游薄片处理 设备中对所述第一位置误差和所述第二位置误差进行校正。
全文摘要
一种薄片处理系统及其控制方法以及薄片处理设备。该薄片处理系统能够基于通过将薄片输送至下游薄片处理设备而发生的横向偏移量，在上游薄片处理设备中进行薄片的横向偏移校正。堆叠器的端部传感器检测输送至堆叠器的薄片的横向偏移量。堆叠器控制器利用移位单元来校正薄片的横向偏移。配置在堆叠器的下游侧的自动整理器的端部传感器检测输送至自动整理器的薄片的横向偏移量。自动整理器将检测到的横向偏移量发送至堆叠器。堆叠器接收来自自动整理器的横向偏移量，并且堆叠器控制器基于在堆叠器中检测到的横向偏移量和从自动整理器发送来的横向偏移量这两者来校正后续薄片的横向偏移。
文档编号B65H7/14GK102050353SQ20101052771
公开日2011年5月11日 申请日期2010年10月26日 优先权日2009年10月26日
发明者加藤仁志, 深津康男, 石川直树 申请人:佳能株式会社