专利名称：一种液体定量包装生产线计量系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及液体定量包装生产线计量设备，尤其涉及一种液体定量包装生产线计量系统。
背景技术：
液体定量包装生产线广泛应用于石油化工、食品饮料、医药等多种技术领域，液体定量包装产品的净含量与我们的利益也非常紧密。国家相应的计量技术规范中指出了，批量定量包装商品的平均实际净含量应大于或等于其标注净含量。而在机械大生产的背景下，液体定量包装产品的生产规模已经非常庞大，而且生产速度也非常的快。因此在既保证速度，又要满足计量技术规范的相应要求，同时也不减少计量损失的情况下，计量系统的计量能力就显得尤为重要。图1为现有技术中针对液体定量包装生产线的计量系统结构示意图，该计量系统包括称重主体支架组件1，称重仪表4、包装容器5、光电管6以及液体灌装PLC7(图1中未示出)。称重主体支架组件1的上部平台放置相应的包装容器5，包装容器5中盛放液体。 称重仪表4连接在包装容器5所在的上部平台的底端，获取包装产品的重量值发送到PLC7， 光电管6连接在称重主体支架组件1的后部，当该称重主体支架组件1的上部平台放置相应的包装容器5，该光电管6位于包装容器5的侧面，距离该包装容器5 —定的距离。该计量系统确定液体定包装产品的皮重的方法包括光电管6监测到包装容器5 到位后，向PLC7发送的控制信号，液体灌装PLC7对保存的信息清零，并进行灌装操作。称重仪表4测量包装容器5及其内部的液体重量，当重量达到设定值时，向PLC7发送控制信号，并将称重获取的重量信号发送到PLC7，PLC7根据接收到的控制信号，停止灌装，并保存该产品的重量信号。基于现有技术中的计量系统，现有技术中在确定液体定量包装产品的重量时，由于PLC7中只能检测当前进行灌装产品的重量达到设定值的信号，不能记录实际的产品重量数值，因此只能线下通过抽样的方式获取部分产品的重量，之后按照一定的规则对液体定量包装生产线生产的产品进行计量抽检，再对抽检数据进行计算描点、作图及分析，从而确定液体定量包装产品的净重。但目前，由于采用抽检的方法确定液体定量包装产品的净重，受抽检方法的限制， 当生产速度较高时，要想使抽取的数据具有一定的代表性，则抽检的频次不能太低，而抽检的频次稍高，则对会设备有较高的要求，导致数据录入的工作量增加。另外通过平均值确定皮重的方式，也会导致数据失真，而抽检的方式本身无法覆盖所有产品，因此无法准确的确定净含量的值。
实用新型内容本实用新型提供一种液体定量包装生产线计量系统，用以解决现有技术中计量液体定量包装生产线产品的净含量不准确的问题。[0008]本实用新型提供一种液体定量包装生产线计量系统，所述计量系统包括计算机和与生产线包装产品工位数量相同的称重仪表；[0009]称重仪表，位于液体定量包装产品生产线上，获得当前每个包装产品的重量信号， 并将获取的重量信号通过通讯线发送到计算机中；[0010]计算机，通过通讯线与各个称重仪表连接，接收并记录各个称重仪表发送的重量信号，根据接收到的重量信号，确定当前每个包装产品的净含量并保存。[0011]较佳地，所述计量系统还包括与所述计算机连接的报警装置；[0012]所述计算机，判断记录的当前每个包装产品的净含量是否小于保存的净含量阈值，当确定该净含量小于保存的净含量阈值时，向所述报警装置发送告警信号；[0013]所述报警装置，接收所述告警信号并报警。[0014]较佳地，所述计量系统还包括与称重仪表数量相同的形变件和应变片；[0015]各个形变件位于液体定量包装产品生产线的支架上，获取对应包装产品加载的压力，产生形变；[0016]所述应变片粘贴在形变件上并与对应称重仪表连接，将形变件的形变转换为重量信号发送到对应的称重仪表。[0017]各个应变片获取对应包装产品加载的压力，将该压力转换为重量信号发送到对应的称重仪表。[0018]较佳地，所述计算机通过RS232接口与各个称重仪表连接。[0019]较佳地，所述计算机包括显示器，显示确定的当前每个包装产品的净含量。[0020]较佳地，所述计量系统还包括打印机；[0021]所述计算机，通过通讯线与所述打印机连接，将确定的当前每个包装产品的净含量发送到所述打印机；[0022]所述打印机，通过通讯线与所述计算机连接，接收所述计算机发送的当前每个包装产品的净含量并打印。[0023]本实用新型提供一种液体定量包装生产线计量系统，该计量系统包括计算机及与生产线包装产品工位数量相同的称重仪表，其中，位于液体定量包装产生线上的各个称重仪表，将获取到的当前每个包装产品的重量信号发送到计算机中，计算机接收到该重量信号后，确定当前每个包装产品的净含量并保存。由于在本实用新型中各个称重仪表将当前每个包装产品的重量信号发送到计算机中，通过计算机记录当前每个包装产品的净含量， 因此可以准确的确定每个包装产品的净含量，发现异常可以及时调整设备，从而满足净含量的相应技术规范的要求。
[0024]图1为现有技术中针对液体定量包装生产线的计量系统结构示意图；[0025]图2为本实用新型提供的该液体定量包装生产线多套计量系统结构示意图；[0026]图3为本实用新型提供的该液体定量包装生产线计量系统的连接结构示意图。
具体实施方式
[0027]为了准确计量液体定量包装生产线上每个包装产品的净含量，本实用新型提供了一种液体定量包装生产线计量系统。下面结合说明书附图，对本实用新型进行详细说明。图2为本实用新型提供的该液体定量包装生产线多工位计量系统结构示意图， 其中，每个工位计量系统包括称重主体支架组件1、称重仪表4、包装容器5、光电管6和 PLC7 (图中未示出)，并且该计量系统还包括形变件2、应变片3和计算机8 (图中未示出)， 在计量系统中形变件2、应变片3、称重仪表4的数量与生产线包装产品工位的数量相同，计
算机为一套。多条生产线计量系统可以共用一台计算机，或者每台计算机单独供一条生产线多工位计量系统使用。其中，称重主体支架组件1、包装容器5、光电管6和PLC7的连接关系以及具体结构与现有技术相同。其中，称重主体支架组件1的上部平台放置相应的包装容器5，包装容器5中盛放液体。光电管6连接在称重主体支架组件1上，当该称重主体支架组件1的上部平台放置相应的包装容器5，该光电管6位于包装容器5的侧面，距离该包装容器5 —定的距离。当包装容器5被放置到称重主体支架组件1的上部平台上时，光电管6感应到包装容器5到位时，向PLC7发送信号，PLC7接收到信号后向灌装控制阀发送开启指令，开始灌装操作。在每个称重主体支架组件1上部平台的底端连接有一形变件2，通过形变件2可以感知称重主体支架组件1上部平台上加载的压力，该形变件2在该压力下产生变形。每个形变件2的表面粘贴有应变片3，并且一个应变件3通过导线与一个称重仪表 4连接。由于应变片3粘贴在形变件2的表面，因此应变片3可以根据形变件2的形变，将该形变转换为重量信号发送到与其通过导线连接的称重仪表4。称重主体支架组件1上部平台上加载的压力，为每个包装产品对该上部平台造成的压力。当包装产品的包装容器5到达称重主体支架组件1上部平台时，由于包装容器5 的重力作用，形变件2产生形变，并且随着包装容器中5盛放的液体的由少到多的变化，形变件2的形变也不断的增大，该形变被应变片3获取并转换为电信号发送到称重仪表4，使称重仪表4获取当前包装产品的重量信号。应变片3将形变转换为电信号，称重仪表4将该电信号转换为直观的重量信号，例如重量数据值，在灌装完毕，状态稳定后发送给计算机8。图3为本实用新型提供的该液体定量包装生产线计量系统的连接结构示意图。具体的，所有的称重仪表4位于液体定量包装产品生产线上，各个称重仪表4不仅与PLC7连接，还与应变片3及计算机8连接。每个称重仪表4获取当前每个包装产品的重量，当前包装产品的重量达到设定值粗灌装量时，称重仪表4向PLC7发送信号，PLC7控制停止粗灌装进入精灌装操作，达到目标值时称重仪表向PLC发送信号，PLC7发送停止灌装指令结束灌装，并将该当前包装产品的重量信号通过与计算机8之间的通讯线发送到计算机8中。上述实施例只是本实用新型的一种较佳实时方式，每个称重仪表4在获取当前每个包装产品的重量信号时，在灌装完毕，状态稳定后将获取的重量信号发送到计算机中，以便计算机记录当前每个包装产品的净含量。[0041]或者，每个称重仪表4在获取当前每个包装产品的重量信号时，可以通过对应的称重传感器9来获取。与称重仪表4数量相同的称重传感器9位于液体定量包装产品生产线的支架上，获取当前每个包装产品加载的压力，将该压力转换为重量信号发送到对应的称重仪表4。[0042]计算机8，通过通讯线与所有的称重仪表4连接，接收所有的称重仪表4发送的重量信号，根据接收到的重量数据，确定当前每个包装产品的净含量并保存。[0043]所述计算机8通过RS232接口与各个称重仪表4连接。[0044]在计算机8将确定的当前每个包装产品的净含量保存在特定的数据库中，同时， 计算机还可以根据当前的灌装的相关信息，例如灌装时间，灌装的产品、班组以及班次等信息，将灌装的相关信息与确定的净含量一并保存在数据库中。由于整个灌装的过程是周而复始的持续进行的，因此计算机记录当前每个包装产品的净含量，从而实现净含量数据的全覆盖，即精确获取每个包装产品的净含量。[0045]并且，该计量系统还包括与所述计算机8连接的报警装置10。[0046]所述计算机8，判断确定的当前每个包装产品的净含量是否小于保存的净含量阈值，当确定该净含量小于保存的净含量阈值时，向所述报警装置10发送告警信号；[0047]所述报警装置10，接收所述告警信号并报警。[0048]为了便于用户及时的获取到每个包装产品的净含量，该计算机包括显示器，显示确定的当前每个包装产品的净含量。[0049]另外，为了便于用户对获取到的每个包装产品的净含量进行分析，该计量系统还包括打印机11 ；[0050]所述计算机8，通过通讯线与所述打印机连接，将确定的当前每个包装产品的净含量发送到所述打印机11 ；[0051]所述打印机11，通过通讯线与所述计算机连接，接收所述计算机发送的当前每个包装产品的净含量并打印。[0052]当获取了设定时间长度内的每个包装产品的净含量后，可以对该设定时间长度内的每个包装产品的净含量进行分析，如果该设定时间长度内每个包装产品的净含量普遍偏低或偏高，可以对灌装生产线上的相应设备进行调整。例如当净含量普遍偏高时，则可能是称重仪表与PLC之间控制通道时延较长，或者称重仪表中设定的重量的值较大，或者PLC对灌装生产线控制时响应较慢等等，因此可以根据计算机中保存的包装产品的净含量，对灌装生产线上响应的设备进行调整，则进一步有利于提高包装产品净含量的合格率。[0053]由于本实用新型的计量系统中利用计算机与各个称重仪表的紧密结合，进行数据采集、数学运算与信号分析处理，获取每个包装产品的净含量，最大限度地获得了每个包装产品的净含量信息，同时降低了劳动强度，还在过程中自动消除了人工抽检时，扣除的皮重是随机抽检空桶的平均重量所带来的误差。[0054]由于本实用新型可以采集的信号较为齐全，既可以对每个包装产品计量数据进行记录，还可以监控包装物皮重，以及灌装过程的灌装的相关信息，从而监控包装产品的质量状况及其它工作过程，间接实现对包装产品的质量管理，同时还可用于宏观分析。通过计算机的网络及远传功能，可以很方便地实现信息共享与干预控制。[0055]本实用新型提供一种液体定量包装生产线计量系统，该计量系统包括计算机及与生产线包装产品数量相同的称重仪表，其中，位于液体定量包装产生线上的各个称重仪表， 将获取到的当前每个包装产品的重量信号发送到计算机中，计算机接收到该重量信号后， 确定当前每个包装产品的净含量并保存。由于在本实用新型中各个称重仪表将当前每个包装产品的重量信号发送到计算机中，通过计算机确定当前每个包装产品的净含量，因此可以准确的确定每个包装产品的净含量，从而满足净含量的相应技术规范的要求。 显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求1.一种液体定量包装生产线计量系统，其特征在于，所述计量系统包括计算机和与生产线包装产品工位数量相同的称重仪表；称重仪表，位于液体定量包装产品生产线上，获得当前每个包装产品的重量信号，并将获取的重量信号通过通讯线发送到计算机中；计算机，通过通讯线与各个称重仪表连接，接收并记录各个称重仪表发送的重量信号， 根据接收到的重量信号，确定当前每个包装产品的净含量并保存。
2.如权利要求1所述的计量系统，其特征在于，所述计量系统还包括与所述计算机连接的报警装置；所述计算机，判断记录的当前每个包装产品的净含量是否小于保存的净含量阈值，当确定该净含量小于保存的净含量阈值时，向所述报警装置发送告警信号； 所述报警装置，接收所述告警信号并报警。
3.如权利要求1或2所述的计量系统，其特征在于，所述计量系统还包括与称重仪表数量相同的形变件和应变片；各个形变件位于液体定量包装产品生产线的支架上，获取对应包装产品加载的压力， 产生形变；所述应变片粘贴在形变件上并与对应称重仪表连接，将形变件的形变转换为重量信号发送到对应的称重仪表。
4.如权利要求1所述的计量系统，其特征在于，所述计算机通过RS232接口与各个称重仪表连接。
5.如权利要求1所述的计量系统，其特征在于，所述计算机包括显示器，显示确定的当前每个包装产品的净含量。
6.如权利要求1或5所述的计量系统，其特征在于，所述计量系统还包括打印机； 所述计算机，通过通讯线与所述打印机连接，将确定的当前每个包装产品的净含量发送到所述打印机；所述打印机，通过通讯线与所述计算机连接，接收所述计算机发送的当前每个包装产品的净含量并打印。
专利摘要本实用新型提供一种液体定量包装生产线计量系统，该计量系统包括计算机及与生产线包装工位数量相同的称重仪表，其中，位于液体定量包装产生线上的各个称重仪表，将获取到的当前每个包装产品的重量信号发送到计算机中，计算机接收到该重量信号后，确定当前每个包装产品的净含量并保存。由于在本实用新型中各个称重仪表将当前每个包装产品的重量数据发送到计算机中，通过计算机记录当前每个包装产品的净含量，因此可以准确的确定每个包装产品的净含量，从而满足净含量的相应技术规范的要求。
文档编号B65B57/18GK202244135SQ201120331780
公开日2012年5月30日 申请日期2011年8月29日 优先权日2011年8月29日
发明者刘伟, 张广实, 张涛, 滕海涛, 王占甫, 王新 申请人:中国石油化工股份有限公司