专利名称：一种应用于皮带机输送系统中的物料所在位置的检测系统及其方法
技术领域：
本发明属于钢铁冶炼、加工行业应用于皮带机输送系统中的物料检测设备技术领域，具体地说，涉及一种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统及其方法。
背景技术：
在钢铁冶炼和加工行业，大型钢铁厂皮带机输送系统具有流程多、运输线长，作业频繁的特点，例如，马钢原料场目前年进料量为1200万吨、混匀加工量为1000万吨、年总供料量为4000万吨的钢铁企业；需要皮带机输送系统共310条胶带机，组成了 390个运输流程，其中最长一条流程长度为5. 5km，所有胶带机水平机长累计达55公里。现有技术中，在钢铁冶炼、加工行业应用于皮带机输送系统中，缺少专业检测系统 及其方法进行检测，造成如下技术问题I、日常供料生产流程、翻板、小车切换频繁，判断来料或料是否走完都需要现场确认或人工经验判断，或电话联系，稍不留神就可能导致料已经到达，小车或翻板还没有来得及动作，导致混料等事故。2、靠人工料到汇报制，需要岗位エ频繁的现场、操作室电话联系，不仅占用了电话，工作质量也因人而异，不能做到对料运输的位置有关情况进行实时监控。3、由于不能直观的显示料流大致的区间，对现场实际情况的判断和生产中控的组织也非常不利。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，在皮带机输送系统中缺少专业检测系统及其方法进行检测，运料有时是间断的，判断来料或料是否完全走完都需要现场确认或人工经验判断，或电话联系，容易导致混料等事故；工作质量无法保证，不能做到对料运输的位置有关情况进行实时监控；并且对现场实际情况的判断和生产中控的组织也非常不利等技术问题，而提供了一种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统及其方法。本发明的目的是，通过检测系统对生产状态情况进行检测和分析处理，实现对物料在皮带机输送系统上的具体动态位置实时显示，做到动态监控料头、料尾所在流程位置，提高流程、小车或翻板切換的科学性、合理性、及时性，防范错混料的发生和节约生产电カ成本。本发明所提供的技术方案是，一种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，所述检测系统包括皮带机、数据采集站、监控计算机等，所述皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架内侧安装有加速度振动传感器；所述监控计算机内设有数据分析模块和显示系统，所述加速度振动传感器通过所述数据采集站与所述监控计算机相连。所述加速度振动传感器安装在皮带机中间架内侧，所述皮带机中间架由槽钢制作，贯穿于整个皮带机。
所述皮带机还包括电机、液カ耦合器、減速机、尼龙接手、主动滚筒、从动滚筒、张カ辊，所述电机通过传动轴依次与液カ耦合器、減速机、尼龙接手、主动滚筒联接，所述主动滚筒、从动滚筒、张カ辊通过皮带相连，在所述皮带下部设有支撑辊。所述振动传感器与所述数据采集站之间通过专用电缆联接，所述专用电缆的长度く 50M。所述数据采集站通过以太网传将数据输送到监控计算机上。一种应用于皮带机输送系统中的物料所在位置检测方法，第一歩，在流程上所有皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架内侧安装有一个加速度振动传感器，所述加速度振动传感器用来采集中间架的振动加速度信号，用于检测、探知皮带是否运转、皮带上是否来料的情况；
第二步，每个加速度振动传感器送出的模拟量振动信号到数据采集站的传输距离控制在50m以内；如果超过50m，需要增加数据采集站；第三步，数据采集站将采集的模拟量信号转换成数值信号，通过以太网传输到监控室的监控计算机；第四步，在所述监控计算机上设置数据分析模块和显示系统；所述数据分析模块对收集到的数据进行必要的数值滤波处理，提取反映皮带停止、皮带空载运转和负载运转不同状态时振动加速度參数的正常带宽范围存储于检测系统计算机；第五步，当皮带机输送系统中的物料实际运行时，所述数据分析模块通过检测的传感器信号数据特征与存储的不同状态信号进行比对，判别当前皮带机是空载还是负载；若是负载，则根据检测的来料持续时间结合皮带速度(速度基本是不变的)就可以算出当前料头所在皮带机的动态位置；同样，供料结束时料尾的动态位置等于检测到料结束后的累积时间乘以皮带速度；如果每条皮带机长度不同，料在每条皮带上的走完时间就不同；第六步，所述显示系统将数据分析模块计算出的料流头部和尾部的动态位置同步的、等比例的显示在监控机显示屏上的所在皮带上，从而实现料流位置的动态跟踪和显示。采用本发明所提供的技术方案，能够有效解决在皮带机输送系统中缺少专业检测系统及其方法进行检测，判断来料或料是否完全走完都需要现场确认或人工经验判断，或电话联系，容易导致混料等事故；工作质量无法保证，不能做到对料运输的位置有关情况进行实时监控；并且对现场实际情况的判断和生产中控的组织也非常不利等技术问题，本发明能够在线料流跟踪显示系统可实时、可靠显示料流所处位置，供操作人员直观掌控，可以避免流程切换过早或小车、翻板等对位时机错误导致的合流混料等事故。同时也可作为流程顺停操作的依据，实现顺停操作的标准化，也节约了电カ成本。该检测系统具有长期工作可靠，监控状态直观、自我故障诊断一目了然、备件更换方便、无需日常维护的特点。
结合附图，对本发明做进ー步的说明图I为本发明皮带机上振动传感器布置结构示意图；图2为本发明传动结构示意图；图3为本发明显示的物流动态位置图
图4为本发明数据采集、传输流程图；；其中，I为加速度振动传感器、2为数据采集站、3为监控计算机、4为以太网、5为电机、6为液カ耦合器、7为减速机、8为尼龙接手、9为主动滚筒、10为从动滚筒、11为张カ辊、12为中间架、13为落料ロ。
具体实施例方式如图1-2所示，一种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，所述检测系统包括皮带机、数据采集站2、监控计算机3等，所述皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架12，所述皮带机中间架12内侧安装有加速度振动传感器I ;所述监控计算机3内设有数据分析模块和显示系统，所述加速度振动传感器I通过所述数据采集站2与所述监控计算机3相连。所述加速度振动传感器I安装在皮带机中间架12内侧，所述皮带机中间架12由槽钢制作，贯穿于整个皮带机。 所述皮带机还包括电机5、液力耦合器6、減速机7、尼龙接手8、主动滚筒9、从动滚筒10、张カ辊11，所述电机5通过传动轴依次与液力耦合器6、減速机7、尼龙接手8、主动滚筒9联接，所述主动滚筒9、从动滚筒10、张カ辊11通过皮带相连，在所述皮带下部设有支撑辊。所述振动传感器与所述数据采集站2之间通过专用电缆联接，所述专用电缆的长度 < 50M。所述数据采集站2通过以太网4传将数据输送到监控计算机3上。一种应用于皮带机输送系统中的物料所在位置检测方法，第一歩，在流程上所有皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架12内侧安装有加速度振动传感器I，所述加速度振动传感器I用来采集中间架12的振动加速度信号,用于检测、探知皮带是否运转、皮带上是否来料的情况；第二歩，每个加速度振动传感器I送出的模拟量振动信号到数据采集站2的传输距离控制在50m以内；如果超过50m，需要增加数据采集站2 ；第三步，数据采集站2将采集的模拟量信号转换成数值信号，通过以太网4传输到监控室的监控计算机3;第四步，在所述监控计算机3上设置数据分析模块和显示系统；所述数据分析模块对收集到的数据进行必要的数值滤波处理，提取反映皮带停止、皮带空载运转和负载运转不同状态时振动加速度參数的正常带宽范围存储于检测系统计算机；第五步，当皮带机输送系统中的物料实际运行时，所述数据分析模块通过检测的传感器信号数据特征与存储的不同状态信号进行比对，判别当前皮带机是空载还是负载；若是负载，则根据检测的来料持续时间结合皮带速度(速度基本是不变的)就可以算出当前料头所在皮带机的动态位置；同样，供料结束时料尾的动态位置等于检测到料结束后的累积时间乘以皮带速度；如果每条皮带机长度不同，料在每条皮带上的走完时间就不同；第六步，所述显示系统将数据分析模块计算出的料流头部和尾部的动态位置同步的、等比例的显示在监控机显示屏上的所在皮带上，从而实现料流位置的动态跟踪和显示。
本发明的技术方案(I)本方法的原理在流程上所有皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架12内侧分别安装有ー个加速度振动传感器I探知是否来料的情况(此处的振动加速度检测信号具有负载和空载差异巨大、不会混淆，便于检测信号处理等特点)，数据分析模块包括检测分析软件，检测分析软件根据皮带速度计算出料流前端部位和末端部位所来位置，动态的在系统上直接显示物料在流程上的动态位置，帮助中控和岗位掌握生产情況。加速度振动传感器I采集皮带机落料口下方皮带机中间架12的振动加速度信号，检测系统软件对检测的数据进行必要的数值滤波处理，提取反映皮带停止、皮带空载运转和负载运转不同状态时振动參数的正常带宽范围存储于检测系统计算机。在实际检测时，通过检测的传感器信号数据特征与存储的不同状态信号进行比对，就可以判别当前那些皮带机是空载，那些皮带机是负载。因为皮带的速度是基本恒定的，所以根据检测的来料持续时间就可以方便的计算当前料流的头部所在哪条皮带机的动态位置以及料流尾部的动态位置以及料流中间是否有间断，流程启动后探知各皮带上信号 与存储是否来料，检测分析软件根据皮带速度计算出料流前端部位和末端部位所来位置，动态在系统上直接显不。图3 :动态料流跟踪不意图可以直观地动态显示物料(皮带机方框内灰色代表料所在区域和位置，料流头部在Kn皮带机的前部，料流尾部在K2皮带机中部)在皮带机流程上的位置。图4检测系统的结构示意图本料流跟踪检测系统在K401 K402 K403 S202皮带机上实施。每条皮带采集I路振动加速度信号，分别在皮带机尾部落料ロ附近的皮带机中间架12内侧安装I路加速度振动传感器I (用于检测来料情況)。由于传感器变送器送出的模拟量振动信号传输距离不宜太远，应控制在50m以内，根据所实施皮带的位置布置，因K401、K402距离较近(不到50m)，所以共用I个数据采集站，整个检测系统共采用3个数据采集站2传输4路振动加速度信号数据，通过以太网4传输到监控室的监控计算机3。在流程上所有皮带机机架上的安装有加速度振动传感器1，对振动传感器采集振动速度、加速度或位移信号，检测软件要进行必要的数值滤波处理，提取反映皮带停止、皮带空载运转和负载运转不同状态时振动參数的正常带宽范围存储于检测系统计算机。在实际检测时，通过检测的传感器信号数据特征与存储的不同状态信号进行比对，就可以判别当前那些皮带机是空载，那些皮带机是负载。井根据检测的来料时间计算当前料流的头部所在哪条皮带机的动态位置以及料流尾部的动态位置，动态在检测系统上显示。
权利要求
1.一种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，其特征在于，所述检测系统包括皮带机、数据采集站(2)、监控计算机(3)所述皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架(12)，所述皮带机中间架(12)内侧安装有加速度振动传感器(I);所述监控计算机(3)内设有数据分析模块和显示系统，所述加速度振动传感器(I)通过所述数据采集站(2)与所述监控计算机(3)相连。
2.根据权利要求I所述的ー种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，其特征在于，所述加速度振动传感器(I)安装在皮带机中间架(12)内侧，所述皮带机中间架(12)由槽钢制作，贯穿于整个皮带机。
3.根据权利要求I或2所述的ー种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，其特征在于，所述皮带机还包括电机(5)、液力耦合器(6)、減速机(7)、尼龙接手(8)、主动滚筒(9)、从动滚筒(10)、张カ辊(11)，所述电机(5)通过传动轴依次与液力耦合器(6)、減速机(7)、尼龙接手(8)、主动滚筒(9)联接，所述主动滚筒(9)、从动滚筒(10)、张カ辊(11)通过皮带相连，在所述皮带下部设有支撑辊。
4.根据权利要求3所述的ー种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，其特征在于，所述振动传感器与所述数据采集站(2)之间通过专用电缆联接，所述专用电缆的长度< 50M。
5.根据权利要求6所述的ー种应用于皮带机输送系统中的物料所在的位置检测系统，其特征在干，所述数据采集站(2)通过以太网(4)传将数据输送到监控计算机(3)上。
6.一种应用于皮带机输送系统中的物料所在位置检测方法，其特征在干， 第一歩，在流程上所有皮带机尾部落料ロ 13下方的皮带机中间架(12)内侧安装有一个加速度振动传感器(I )，所述加速度振动传感器I用来采集中间架(12)的振动加速度信号，用于检测、探知皮带是否运转、皮带上是否来料的情况； 第二步，每个加速度振动传感器I送出的模拟量振动信号到数据采集站(2)的传输距离控制在50m以内；如果超过50m，需要增加数据采集站(2)； 第三步，数据采集站(2)将采集的模拟量信号转换成数值信号，通过以太网(4)传输到监控室的监控计算机(3); 第四步，在所述监控计算机(3上设置数据分析模块和显示系统；所述数据分析模块对收集到的数据进行必要的数值滤波处理，提取反映皮带停止、皮带空载运转和负载运转不同状态时振动加速度參数的正常带宽范围存储于检测系统计算机； 第五步，当皮带机输送系统中的物料实际运行时，所述数据分析模块通过检测的传感器信号数据特征与存储的不同状态信号进行比对，判别当前皮带机是空载还是负载；若是负载，则根据检测的来料持续时间结合皮带速度(速度基本是不变的)就可以算出当前料头所在皮带机的动态位置；同样，供料结束时料尾的动态位置等于检测到料结束后的累积时间乘以皮带速度； 如果每条皮带机长度不同，料在每条皮带上的走完时间就不同； 第六步，所述显示系统将数据分析模块计算出的料流头部和尾部的动态位置同步的、等比例的显示在监控机显示屏上的所在皮带上，从而实现料流位置的动态跟踪和显示。
全文摘要
一种应用于皮带机输送系统中的物料位置动态检测系统，所述检测系统包括皮带机、数据采集站、监控计算机等，所述皮带机尾部落料口下方的皮带机中间架内侧设有加速度振动传感器；所述监控计算机内设有数据分析模块和显示系统，所述加速度振动传感器通过所述数据采集站与所述监控计算机相连。本发明能够在线检测跟踪料流，显示系统可实时、动态显示料流所处位置，供操作人员直观掌控，可以避免流程切换过早或小车、翻板等对位时机错误导致的合流混料等事故。同时也可作为流程顺停操作的依据，实现顺停操作的标准化，也节约了电力成本。该检测系统具有长期工作可靠，监控状态直观、备件更换方便、无需日常维护的特点。
文档编号B65G43/08GK102673983SQ20121014913
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月15日 优先权日2012年5月15日
发明者仲扣成, 何大顺, 凤琦玲, 朱晨, 李绍铭, 董昀, 高巍, 鲁润林 申请人:马钢(集团)控股有限公司, 马鞍山钢铁股份有限公司