专利名称：工件供给装置及工件供给方法
技术领域：
本发明涉及工件供给装置及工件供给方法。
背景技术：
以往，已知有例如在日本特开2010-143685号公报中记载的一种工件供给装置，该工件供给装置具备多个载体和将多个载体收纳的载体壳体。各载体将多个工件以排列成一维状的方式保持。各载体以自身所保持的多个工件的配置间隔被送出装置从载体壳体送出。保持在载体上的多个工件被依次以预定的取出位置取出并配置在作业台上的加工位置上。工件被取出的载体被辊状的内侧导向器引导而向下方移动的同时，其搬送方向反转180°而被回收壳体收纳。在这种工件供给装置中，由于能够只从取出位置取出工件，所以能够相对地实现设备的小型化。 但是，在日本特开2010-143685号公报的载体的表面上形成有排成一列的多个口袋。各口袋具有与工件的外形形状对应的形状，并从载体的表面凹陷。而且，在这些口袋中分别收纳保持工件。根据此结构，能够将工件良好地牢固地保持。但是，在载体的背面，相当于口袋的部分分别作为突部形成。因此，在载体反转时，这些口袋相互干扰，或干扰到所述内侧导向器，从而有可能阻碍载体的顺利搬送。另外，在这种工件供给装置中，需要在送出装置能够送出载体的位置(送出位置)上设置装有工件的载体壳体。因此，要考虑在作业台的附近设置了托盘更换装置(traychanger)的结构。在托盘更换装置上积载多个装有工件的载体壳体。托盘更换装置将多个载体壳体中的I个移动到送出位置。然后，当从载体壳体取出了工件时，托盘更换装置使工件空了的载体壳体从送出位置移动，并将下一个装有工件的载体壳体移动到送出位置。但是，在多个工序中的每个工序上存在作业台的情况下，必须在每个作业台上设置大型的托盘更换装置。因此，需要每个工序需要具有与作业台及托盘更换装置的相应的设置面积，导致设备的设置面积增大。另外，上述公报中，载体具有收纳凹部(工件接收用口袋)，在该收纳凹部中收纳工件。因此，为了防止工件从载体的收纳凹部脱落，需要采用通过热熔接在载体的表面上粘贴盖带而将收纳凹部封闭的结构。但是，若热熔接盖带，则载体难以被再利用，所以这也是导致成本升高的原因。
发明内容
本发明的第I目的在于，提供一种能够良好地保持工件的同时顺利地搬送载体的工件供给装置及工件供给方法。本发明的第2目的在于，提供一种能够减小设备的设置面积的工件供给装置及工件供给方法。本发明的第3目的在于，提供一种抑制工件从载体脱落的同时、容易再利用载体的工件供给装置及工件供给方法。
为了实现上述第I目的，本发明的第I方式的工件供给装置，具有可挠性的多个载体、载体壳体、送出部、导向部、及回收部。所述多个载体分别包括具有表面及背面的底座和从该底座的表面突出的多个工件保持部。所述多个工件保持部成一维状排列，且分别保持工件。所述载体壳体收纳所述多个载体。所述送出部将收纳在所述载体壳体中的所述多个载体分别沿着送出方向朝向工件取出位置送出。所述导向部将被所述送出部送出的所述载体在以所述背面为内侧的方式弯曲的状态下向与所述送出方向不同的方向引导。所述回收部将被所述导向部引导的所述载体回收。为了实现上述第I目的，本发明的第2方式的工件供给方法具备以下工序。准备具有可挠性的多个载体的工序。所述多个载体分别包括具有表面及背面的底座和从该底座的表面突出的多个工件保持部。所述多个工件保持部成一维状排列。在多个工件保持部上分别保持工件的工序。将所述多个载体收纳到载体壳体内部的工序。从所述载体壳体向工件取出位置沿着送出方向送出载体的工序。将被送出的所述载体在以所述背面为内侧的方式弯曲的状态下转换到与所述送出方向不同的方向的工序。将方向转换了的载体回收的工序。
为了实现上述第2目的，本发明的第3方式的工件供给装置，具有可挠性的多个载体、多个载体壳体、送出部、导向部、回收用壳体、回收部、搬送部、及机械臂。所述多个载体分别包括具有表面及背面的底座和被设置在该底座的表面上的多个工件保持部。所述多个工件保持部成一维状排列，且分别保持工件。所述多个载体壳体分别收纳所述多个载体。所述送出部将收纳在各个所述载体壳体中的所述多个载体分别沿着送出方向朝向工件取出位置送出。所述导向部被设置在作业台上，将被所述送出部送出的所述载体以弯曲的状态向与所述送出方向不同的方向引导。所述回收用壳体收纳所述多个载体。所述回收部将被所述导向部引导的所述载体收纳到所述回收用壳体中。所述搬送部积载所述多个载体壳体，并将所述多个载体壳体搬送到所述作业台的附近。所述机械臂使所述多个载体壳体及所述回收用壳体移动。该机械臂将积载在所述搬送部上的所述多个载体壳体之中的收纳有所述工件的所述载体壳体设置到与所述导向部对应的位置上，并且将所述回收用壳体返送到所述搬送部。为了实现上述第2目的，本发明的第4方式的工件供给方法具备以下工序。准备具有可挠性的多个载体的工序。所述多个载体分别包括具有表面及背面的底座和被设置在该底座的表面上的多个工件保持部。所述多个工件保持部成一维状排列。在所述多个工件保持部上分别保持工件的工序。将所述多个载体收纳到载体壳体的内部的工序。通过搬送部将收纳了所述工件的所述多个载体壳体搬送到作业台附近的工序。通过机械臂将积载到所述搬送部上的所述载体壳体移动到所述作业台的工序。在所述作业台上，将所述多个载体分别从所述载体壳体向工件取出位置沿着送出方向送出的工序。将被送出的所述载体以弯曲的状态转换到与所述送出方向不同的方向的工序。将方向转换了的载体回收到回收用壳体中的工序。通过所述机械臂将回收用壳体返送到搬送部的工序。为了实现上述第3目的，本发明的第5方式的工件供给装置，具备可挠性的载体。所述载体能够收纳多个工件，具有底座部件和重合在该底座部件上的保持部件。所述底座部件和所述保持部件可以一体地搬送。所述底座部件具备成一维状排列的多个收纳凹部。所述保持部件具有多个工件保持部。该多个工件保持部分别位于相应的所述收纳凹部的内部，并对相应的所述工件进行保持。为了实现上述第3目的，本发明的第6方式的工件供给方法具备以下工序。使收纳了多个工件的载体向工件取出位置移动的工序。在所述工件取出位置依次取出所述多个工件的工序。所述载体具有底座部件和保持部件。所述底座部件具有排成一维状的多个收纳凹部。所述保持部件具有分别位于所述多个收纳凹部的内侧的多个工件保持部。使所述工件向取出位置移动的工序包括将所述底座部件和所述保持部件在重合的状态下一体移动的工序。
本发明的具有新颖性的特征通过权利要求书来明确。本发明的目的和效果可通过参照下面所示的有限实施例的说明和附图来理解。图IA是本发明的第I实施方式的工件供给装置的概要结构的立体图。 图IB是表示反转导向器的导向槽的形状的沿着图IA的I-I线的剖视图。图2是沿着图IA的II-II线的剖视图。图3A是沿着图2的III-III线的剖视图。图3B是沿着图3A的IV-IV线的剖视图。图4A是图2的载体的俯视图。图4B是图4A的载体的主视图。图4C是图4A的载体的要部立体图。图4D是表示送出工件时的图4A的载体的形态的立体图。图5A 5L分别是送出工件时的工件供给装置的动作的示意图。图6A是本发明的第2实施方式的载体壳体的立体图。图6B是图6A的载体壳体的主视图。图7A是第2实施方式的载体的俯视图。图7B是图6A的载体的主视图。图7C是取出工件时的图6A的载体的方式的侧视图。图8是保持了工件的状态的图6A的载体的要部主视图。图9是保持了工件的状态的图6A的载体的要部立体图。图10是表示其他实施方式的反转导向器的概要示意图。图11是表示其他实施方式的载体的方向转换角度的示意图。图12A 12D分别是其他实施方式的保持壁的俯视图。图13A及13B分别是其他实施方式的保持壁的俯视图。图14是表示本发明的第3实施方式的工件供给装置的概要结构的立体图。图15是表示本发明的第4实施方式的工件供给装置的概要结构的立体图。图16是表示图15的工件供给装置的局部概要结构的立体图。图17是沿着图16的XVII-XVII线的剖视图。图18是沿着图17的XVIII-XVIII线的剖视图。图19是图18的载体的立体图。图20A及20B是图19的载体的分解立体图。
图21是图19的载体的剖视图。图22是其他实施方式中的载体的俯视图。
具体实施例方式<第I实施方式>下面，依照图IA 图5L来说明将本发明具体化的第I实施方式。<工件供给装置的整体构成>如图IA所示，工件供给装置11具备上下排列的2个载体壳体12、12 ;以及搬送机构13，设置在载体壳体12、12的侧部。2个载体壳体12、12通过未予图示的升降机构独立地进行升降。在上段的载体壳体12的内部收纳图4A所示的多个具有可挠性的载体14。 多个载体14以在上下方向上相互分开的状态积载。收纳在上段的载体壳体12中的各载体14依次被搬送机构13送出，被送出的载体14被慢慢反转而依次被收纳在下段的载体壳体12中。〈载体壳体〉载体壳体12形成为中空的长方体状。如图2所示，载体壳体12具有顶壁21、底壁22、及将顶壁21和底壁22连结的2个侧壁23、23。载体壳体12的前后的壁被省略。载体壳体12的顶壁21及底壁22在前后方向上的长度被设定成比2个侧壁23、23短。另外，在2个侧壁23、23的内表面分别设置有多个支承部24。各侧壁23上的多个支承部24在上下方向上隔着预定的间隔设置。2个侧壁23、23的支承部24彼此在左右方向上相互对置。另外，左右方向是与上下方向及前后方向正交的方向。各支承部24具有在上下方向上分开的2个档梁25、25。各档梁25在前后方向上延伸。各档梁25在前后方向上的长度被设成与顶壁21及底壁22相同的程度。带状的载体14被在左右方向上相互对置的2组的档梁25,25支承。也就是说，沿着载体14的长度方向延伸的2个侧缘(缘部)分别介于一个侧壁23的I组的档梁25、25之间、及另一个侧壁23的I组的档梁25、25之间。对于载体14，将在后面叙述。另外，上下的载体壳体12、12实际上被设置成分开到即使在分别独立地进行升降的情况下也不会相互干扰的程度。另外，反转导向器31的尺寸等也根据上下的载体壳体12、12的分开程度或尺寸等而适当调节。<搬送机构>如图2所示，搬送机构13具备反转导向器31和第I及第2齿轮对32、33。〈反转导向器〉作为导向部的反转导向器31与上下排列的2个载体壳体12、12的边界部分对应地设置。反转导向器31形成为具有上表面31a、下表面31b、弧面31c及弦面31d的半圆柱状。上表面31a、弧面31c及下表面31b作为后述的载体14的引导表面41发挥作用。弦面31d朝向载体壳体12。如图IA所不，在反转导向器31的引导表面41上形成有2个突条42、42。突条42、42分别沿着引导表面41的左右的侧缘延伸。另外，如图IB所示，突条
42、42与引导表面41之间分别形成有导向槽43、43。2个导向槽43、43在左右方向上相互对置。在导向槽43、43中分别收纳载体14的2个侧缘。反转导向器31的上表面31a及下表面31b分别与上下的载体壳体12、12的相同段的支承部24对应。例如，如图2所示，上表面31a与上段的载体壳体12的下数第2段的支承部24时，下表面31b与下段的载体壳体12的下数第2段的支承部24对应。当上表面31a与上段的载体壳体12的支承部24对应时，从上段的载体壳体12送出的载体14顺利地被挪移到上表面31a。从上段的载体壳体12送出的载体14在其2个侧缘被2个导向槽
43、43引导的状态下在引导表面41上滑动，并沿着该引导表面41向下方反转。当下表面31b与下段的支承部24对应时，被2个导向槽43、43引导来的载体14顺利地挪动到下段的载体壳体12的支承部24上，被收纳到该载体壳体12中。另外，反转导向器31的尺寸根据上下的载体壳体12、12的分开程度或尺寸等适当调节。<搬送齿轮>如图2所示，作为送出部的第I齿轮对32及作为输送部的第2齿轮对33分别设置成与弦面31d对置。第I齿轮对32与弦面31d的上部对置，第2齿轮对33与弦面31d的下部对置。第I及第2齿轮对32、33被未予图示的支承机构支承而被收纳在2个载体壳体 12,12内部。并且，第I及第2齿轮对32、33被收纳在上下方向上不存在支承部24的、载体壳体12的前部。因此，即使在2个载体壳体12升降了的情况下，第I及第2齿轮对32、33也不会干扰到各支承部24。第I及第2齿轮对32、33相对于2个载体壳体12、12进行升降。如图3A所示，第I齿轮对32具有2个齿轮32a、32b。2个齿轮32a、32b分别靠2个侧壁23、23进行设置。另外，如图3B所示，在2个齿轮32a、32b的各个周面上，沿着整个周向形成有多个棒状(钉状)的齿51。2个齿轮32a、32b通过未予图示的电动机等驱动源的驱动而分别进行旋转。另外，第2齿轮对33也具有2个齿轮33a、33b。这些齿轮33a、33b的配置等与第I齿轮对32相同，所以对于第2齿轮对33的构成部件，图中在第I齿轮对32的构成部件上用括号将符号括起来表示，省略其说明。< 载体 >如图4A、4B所示，载体14由聚丙烯等合成树脂材料一体形成。载体14具有矩形板状的底座(base) 61和被设置在底座61的表面上的多个保持部62。保持部62作为工件保持部发挥作用。多个保持部62按照预定的间隔排列成一维状(直线状)。各保持部62对被供给到未予图示的组装线上的部件、即工件W进行保持。作为工件W，可以举出例如在电动机等中使用的轴承。各保持部62具有2个为一组的保持壁63、63。保持壁63、63形成为与工件W的外形形状对应的形状。2个保持壁63、63被设置成在底座61的长度方向上相互对置。在保持壁63、63的相互对置的内表面上形成有与工件W(在此为轴承)的外形形状对应的凹面64,64ο在底座61的两端分别形成有始端65及终端66，在始端65及终端66上没有形成保持部62。另外，在底座61的所述侧缘上形成有多个孔67。多个孔67沿着底座61的长度方向按照等间隔排成一列。如图3Β所示，2个齿轮32a、32b、及2个齿轮33a、33b的齿51从下方(载体14的背面)插入到多个孔67中。通过2个齿轮32a、32b或2个齿轮33a、33b旋转，载体14被沿着其长度方向搬送。此外，如图4B的右下放大所示，在底座61的表面上，在保持部62彼此之间形成有槽68，槽68在与载体14的搬送方向正交的方向上延伸。通过形成该槽68，载体14容易以保持部62相反侧的面为内侧弯曲。
当载体14被收纳在载体壳体12的内部时，图4C所示，载体14被维持成平面状的状态。另外，载体14被从载体壳体12送出并被反转导向器31引导时，如图4D所示，载体14以保持部62相反侧的面作为内侧弯曲。<工件的供给步骤>接着，依照图5A 5L来说明工件供给装置11的工件供给步骤。另外，在上段的载体壳体12中保持着多个载体14。在各载体14的各保持部62上保持着工件W。另外，2个齿轮32a、32b被维持在与最下段的载体14上的始端65的各孔67啮合的状态。此外，在上段的载体壳体12中收纳有4个载体14。而且，当开始供给工件W时，通过上述的驱动源的作动，第I及第2齿轮对32、33分别向逆时针方向旋转。这样的话，如图5A所示，被收纳在上段的载体壳体12中的多个载体14之中的、最下段的载体14向前方(图5A中的左方)移动。载体14通过多个孔67与第I齿轮对32的啮合而被直线状地送出。 接着，当被保持在载体14上的工件W到达取出位置时，该工件W被未予图示的取出机构从保持部62取出。在本例中，到达了取出位置的工件W如图5A中箭头Al所示，首先向上方被取出。接着，工件W如箭头A2所示朝向位于工件供给装置11前方的组装线移动。接着，如图5A中箭头A3所示，工件W向下方移动，被供给到组装线上。工件W的取出动作在每次有工件W到达取出位置时进行。该取出位置被设定为例如反转导向器31上的上表面31a与弧面31c的边界部分、准确地说为将要从上表面31a位移到弧面31c的位置。如图5B所示，从上段的载体壳体12送出的载体14的2个侧缘被2个导向槽43、43引导，在引导表面41上滑动的同时沿着该引导表面41向下方反转。在载体14的终端66与第I齿轮对32的啮合被解除的时刻，开始载体14的始端65与第2齿轮对33的啮合。被反转导向器31反转的载体14通过第2齿轮对33朝着下段的载体壳体12向后方移动。如图5C所不,在第一个载体14的终端66完全从上段的载体壳体12送出的时刻，上段的载体壳体12下降I段，即、与支承部24在上下方向上的配置间隔相同程度的距离。这样的话，第二个载体14上的始端65的各孔67与第I齿轮对32的齿啮合。也就是说，第二段的载体14处于能够通过第I齿轮对32的旋转而被送出的状态。于是，如图所示，开始将新处于最下段的第二个载体14向前方送出。另外，先被送出而处于空置状态的第一个载体14继续被向后方搬送。搬送方向被反转导向器31反转了 180°的第一个载体14如图5E所示以里外颠倒的状态收纳在下段的载体壳体12的内部。如图5F所示，第一个载体14被收纳在下段的载体壳体12中，并且当第二个载体14被从上段的载体壳体12送出时，上下段的载体壳体12、12分别只下降I段。而且，如图5G所示，开始将新处于最下段的第三个载体14向前方送出。另外，先被送出的处于空置状态的第二个载体14继续被向后方搬送。搬送方向被反转导向器31反转了 180°的前面的第二个载体14如图5H所示以里外颠倒的状态收纳在下段的载体壳体12的内部。另外，该第二个载体14位于被收纳在下段的载体壳体12内部的第一个载体14的上方。同样地，如图51所示，上下的载体壳体12分别下降I段，如图5J所示，开始将新处于最下段的第四个载体14向前方送出。另外，被反转了的第三个载体14慢慢被收纳在下段的载体壳体12中。第三个载体14如图5K所不被完全收纳在下段的载体壳体12中。此时，接着将剩下的第四个载体14向前方送出。然后，如图5L所示，被保持在第四个载体14中的工件W全部被取出时，通过各载体14而收纳在上段的载体壳体12中的工件W向组装线的供给完成。此后，收纳了空置的载体14的、下段的载体壳体12被移动到未予图示的工件补给场所。而且，在该工件补给场所补给了工件W之后，被补给了工件W的载体壳体12返送到工件供给装置11的上段，再次用于工件W的送出。另外，处于空置状态的上段的载体壳体12移动至下段，收纳从新设置的上段的载体壳体12送出的空置的载体14。<第I实施方式的优点>根据第I实施方式，能够得到如下优点。(I)保持部62被突设在载体14的表面，载体14的背面、即保持部62相反侧的面 平坦。而且，反转导向器31将被第I齿轮对32送出的载体14以其背面处于内侧的方式弯曲的同时，向与基于第I齿轮对32的送出方向Y不同的方向引导。因此，即使在载体14反转时，载体14的部分也不会彼此干扰。换言之，与将载体14以保持部62侧的面(表面)处于内侧的方式弯曲进行引导的方式不同，能够抑制保持部62彼此或保持部62与反转导向器31之间的干扰等。另外，由于在载体14的背面没有凹凸等，所以载体14在反转导向器31的引导表面41上滑动的同时被引导。因此，能够在良好地保持工件W的同时，顺利地搬送载体14。进而，能够顺利地供给(取出)工件W，而不会存在滞留。(2)从上段的载体壳体12送出的载体14被反转导向器31相对于送出方向朝相反方向引导而被收纳到下段的载体壳体12中。例如，在送出方向上回收载体14的情况下，需要在该送出方向上确保载体14的回收空间。由于在大多数情况下在工件W的送出方向上存在组装线等，所以难以确保回收空间。对于此问题，若将载体14搬送到送出方向相反的方向进行回收的话，就无需在送出方向上确保回收空间。因此，容易确保载体14的回收空间。(3)各工件W被在载体14的长度方向上隔着间隔相邻的2个保持壁63、63保持。因此，在载体14的送出方向上彼此位于相反侧的工件W的至少一部分(被保持部)分别被保持壁63、63包围，从而抑制在送出载体14时等情况下工件W从保持部62脱落。另外，通过形成在2个保持壁63、63之间的缝隙，能够简单地抓住工件W。因此，工件W的取出作业、或将工件W载置到2个保持壁63、63之间的作业变得简单。(4)工件W在载体壳体12内沿着送出方向Y配置成一列，所以能够抑制对工件W进行保持的载体14、收纳该载体14的载体壳体12及作业台S在与送出方向Y正交的宽度方向上变得大型化。(5)回收单元具有作为输送部的第2齿轮对33，该第2齿轮对33将被反转导向器31引导来的载体14朝向下段的载体壳体12(回收壳体)送出。由此，被反转导向器31引导来的载体14被第2齿轮对33送入到下段的载体壳体12中，所以能够顺利地回收载体14。(6)由于将载体壳体12作为回收壳体使用，所以能够抑制部件数量的增加。〈第2实施方式>接着，说明本发明的第2实施方式。本例与第I实施方式的不同之处在于载体14的保持部、及载体壳体12的构成。因此，对与第I实施方式相同的部件构成赋予相同的符号并省略详细说明。如图6A、6B所示，载体壳体12的档梁25以向下凸出的方式稍微弯曲。另外，如图9所示，本例的工件W是在电动机的转子中使用的永久磁石。该永久磁石向图中的上侧凸出的方式稍微弯曲。多个工件W以积层的状态被各保持部62保持。各保持部62具有4个保持壁71。各保持壁71具有台阶部72，台阶部72形成为与所积层的一组工件W组的角部的外形形状对应的形状。台阶部72沿着保持壁71的上下方向的全长形成。并且，台阶部72具有相互正交的2个平面。一组工件W组的4个角部(被保持部)分别被保持成被4个保持壁71的台阶部72包囲的状态。在各保持壁71上形成有2个台阶部72。台阶部72在载体14的长度方向中彼此位于相反侧。也就是说，在载体14的长度方向上相邻的2组工件W组被位于它们之间的2 个共通的保持壁71保持。另外，如图7A、7B所示，在载体14的最前头的保持壁71及最后尾的保持壁71分别形成有I个台阶部72。最前头及最后尾的保持壁71分别只保持最前头及最后尾的工件W组。如图7C所示,本例的载体14也以保持部62(保持壁71)相反侧的面为内侧弯曲成圆弧状。而且，介于I组档梁25、25之间的载体14(准确地说为底座61)以沿着档梁25、25的方式被保持成稍微向下方弯曲的状态。其结果，如图8所示，在载体14的长度方向(前后方向)上相邻的2个为一组的2组保持壁71 (共计4个)中，保持壁71的顶端部彼此向彼此靠近的方向移位。该2组保持壁71的顶端部之间的距离根据底座61的弯曲程度缩小。其结果，一组工件W组在载体14的长度方向上以被相邻的2组保持壁71夹持的状态保持。因此,载体14被稳定地收纳在载体壳体12的内部。能够抑制对收纳有载体14的载体壳体12进行搬送时的货物倾塌等。另外，在本例中，也可以将I组档梁25、25之中的、上段的档梁25省略。在这种情况下，被载置在下段的档梁25的上表面的载体14因工件W的重量而向下方弯曲，维持沿着下段的档梁25的弯曲而挠曲的状态。采用这种方式，保持了工件W的载体14被稳定地收纳在载体壳体12的内部。对于载体14的送出、及回收的步骤与第I实施方式相同。〈第2实施方式的优点>因此，根据本实施方式，除了第I实施方式的⑴ (3)的优点之外，还能够得到以下的优点。(7)保持了工件W组的载体14以向下侧凸出的弯曲状态被收纳在载体壳体12的内部。因此,各载体14被稳定地收纳在载体壳体12的内部。另外，能够避免搬送载体壳体12时等的货物倾塌等。另外，从载体壳体12送出载体14时，工件W也被载体14稳定地保持。能够避免工件W脱落。〈第3实施方式>下面，依照图14来说明将本发明具体化的第3实施方式。另外，对于与第I及第2实施方式相同的部件构成,省略其详细说明。<工件供给装置的整体构成>如图14所示，第3实施方式的工件供给装置111将多个工件W依次供给到作业台S的作业位置Sa。工件供给装置111具有自动搬送车(搬送车)P，将收纳了工件W的多个载体壳体12 (stick tray)搬送到作业台S的附近；和被固定在作业台S上的搬送机构13。另外，作业台S被设置在多个工序的每个工序上，自动搬送车P将载体壳体12搬送到各作业台S。自动搬送车P具备被支承在多个车轮Pa上的基台Pb，在基台Pb的上部的载置面Pc上，沿自动搬送车P的搬送方向X(行进方向)排列配置有多个载体壳体12。另外，在该自动搬送车P的载置面Pc上设置有能够将载体壳体12把持的壳体移动用机械臂Rl。机械臂Rl具备被固定在载置面Pc上的基部Rla ;和从该基部Rla延伸的臂部Rib。机械臂Rl构成为通过臂部Rlb的伸缩而达到在搬送方向X上排列的多个载体壳体12的两端。在作业台S上设置有所述搬送机构13和用于取出工件W的工件取出用机械臂R2。另外，在作业台S上，在搬送机构13的侧部(自动搬送车P的停止位置侧的侧部)上，2个载体壳体12、12以上下排列的方式被未予图示的支承部件支承。如图IA所示，在该上下排列的2个载体壳体12、12之中的、下段的载体壳体是作为回收壳体使用的载体壳体12，上段的载体壳体是多个具有可挠性的载体14及收纳了被保持在各载体14上的多个工件W的状 态的载体壳体12。被收纳在上段的载体壳体12中的各载体14被搬送机构13依次向送出方向Y (与自动搬送车P的搬送方向X正交的方向)送出，并且该载体14所保持的工件W被机械臂R2取出。而且，被送出的载体14慢慢反转，被依次收纳到下段的载体壳体12。即，上段的载体壳体12的配置位置是能够由搬送机构13送出载体14的送出位置(导向位置)，下段的载体壳体12的配置位置是能够将取出了工件W的载体14回收的回收位置。而且，载体壳体12从自动搬送车P的载置面Pc向送出位置的移动、及载体壳体12从回收位置向自动搬送车P的载置面Pc的移动由壳体移动用机械臂Rl进行。〈工件的供给步骤〉接着，说明工件供给装置111的工件供给方法。首先，将自动搬送车P停在作业台S的附近，在该自动搬送车P的载置面Pc上积载了多个载体壳体12，多个载体壳体12中收纳了 4个载体14，在载体14的各保持部62上保持了工件W。在作业台S上的所述回收位置上预先配置没有积载载体14的状态的载体壳体12 (回收壳体)。另外，自动搬送车P被控制部(省略图示)控制，从装有工件的载体壳体12所积载的积载场所(省略图示)自动行进到作业台S。接着，被积载在自动搬送车P的载置面Pc上的多个载体壳体12中的I个(例如，被配置在端上的载体壳体12)被壳体移动用机械臂Rl把持，并被移动到作业台S上的所述送出位置。由此，在作业台S上，如图IA及2所示，载体壳体12、12在上下上排列配置。此时，在上段的载体壳体12 (被设置在送出位置上的载体壳体12)中，最下段的载体14上的始端65的各孔67、及2个齿轮32a、32b被维持在啮合的状态(参见图3A、3B)。接着，从上段的载体壳体12送出载体14。接着，被载体14保持的工件W到达取出位置时，该工件W被所述工件取出用机械臂R2(参见图14)从保持部62取出。在本例中，到达了取出位置的工件W被机械臂R2如图5A中箭头Al所示首先取出到上方。接着，工件W如箭头A2所示朝向位于工件供给装置111前方的作业位置Sa(参见图14)移动。而且，在图5A中如箭头A3所示，工件W向下方移动而被供给到作业位置Sa。
接着，进行与第I实施方式的图5B 图5L相同的动作。此后，收纳了空的载体14的、下段的载体壳体12被壳体移动用机械臂Rl移动到自动搬送车P的载置面Pc。然后，载体14全部被送出的状态的上段的载体壳体12 (被配置在送出位置上的载体壳体12)被机械臂Rl移动到下段的回收位置。然后，积载在自动搬送车P的载置面Pc上的多个装有工件的载体壳体12中的I个被机械臂Rl新移动到上段的送出位置。而且，如上所述的工件W的取出工序反复进行预定次数。另外，自动搬送车P对从载置面Pc移动到作业台S的装有工件的载体壳体12的数量进行计数，当该数量达到了预定数时，自动移动到下一作业台、或所述积载场所。〈第3实施方式的优点〉根据第3实施方式，除了与第I实施方式的⑴ (6)相同的优点之外，能够得到以下的优点。
(8)第3实施方式的工件供给装置111具备作为搬送部的自动搬送车P和机械臂Rl。自动搬送车P能够积载多个载体壳体12，将多个载体壳体12搬送到配置有反转导向器31的作业台S的附近。机械臂Rl将积载在自动搬送车P上的载体壳体12之中的、收纳有工件W的载体壳体12设置到与反转导向器31对应的位置，S卩、反转导向器31能够引导载体14的导向位置(送出位置)。另外，机械臂Rl将回收壳体(下段的载体壳体12)返送到自动搬送车P，在回收壳体中收纳有工件W已排出的载体14。S卩，由于在更换载体壳体12时使用机械臂R1，所以与使用有可能比机械臂Rl大型的托盘更换装置的情况相比，能够将设备的设置面积抑制得较小。另外，通过机械臂Rl从自动搬送车P取出装有工件的载体壳体12及将作为回收壳体的载体壳体12返送到自动搬送车P，所以能够实现生产线的自动化。(9)搬送部是自动搬送车P，在该自动搬送车P上设置壳体移动用机械臂R1。由此，无需在多个作业台S的各个作业台上设置机械臂R1，所以能够抑制机械臂Rl的数量增力口，其结果，有助于低成本化。〈第4实施方式〉下面，依照图15 21来说明将本发明具体化的第4实施方式。本例与第I 第3实施方式的不同之处在于反转导向器231及载体214的构成。因此，对于与第I 第3实施方式相同的部件构成，省略其详细的说明。<工件供给装置的整体构成>如图15所示，第4实施方式的工件供给装置211与第3实施方式的工件供给装置111 (参照图14)相同地将多个工件W依次供给到作业台S的作业位置Sa。〈反转导向器〉如图15 17所示，反转导向器231具有圆柱状的内侧导向器234 ;和将内侧导向器234收纳支承在内部的外侧导向器235。外侧导向器235形成为向载体壳体12侧开口的形状。外侧导向器235的上壁部235a形成与上下方向正交的平面状，在该上壁部235a上形成缺口，以形成工件取出用窗部235b。另外，外侧导向器235具有弯曲壁部235c，弯曲壁部235c与上壁部235a形成为一体，并沿着内侧导向器234的外周弯曲。在弯曲壁部235c的内周面与内侧导向器234的外周面之间，在内侧导向器234的径向上设置有预定的间隔，在它们之间插通载体14。外侧导向器235的下壁部235d与弯曲壁部235c形成为一体，并与上壁部235a平行。在这样的反转导向器231中，上壁部235a的内侧面、弯曲壁部235c的内周面、下壁部235d的内侧面及内侧导向器234的外周面作为载体14的引导表面发挥作用。外侧导向器235的上壁部235a及下壁部235d分别与上下的载体壳体12、12的相同段的支承部24对应。例如，如图17所示，当上壁部235a与上段的载体壳体12的下数第2段的支承部24对应时，下壁部235d与下段的载体壳体12的下数第2段的支承部24对应。从上段的载体壳体12送出的载体14被送入到弯曲壁部235c与内侧导向器234之间，被弯曲壁部235c的内周面与内侧导向器234的外周面引导，向下方滑动并反转。被弯曲壁部235c的内周面和内侧导向器234的外周面引导的载体14被挪移到下段的载体壳体12的支承部24上，被收纳到该载体壳体12中。另外，反转导向器231的尺寸可以根据上下的载体壳体12、12的分开程度或尺寸等适当调节。〈载体〉
如图19 20B所示，载体214构成为底座部件241和保持部件242重合而作为一体部件被搬送。底座部件241和保持部件242均由聚丙烯等合成树脂材料形成，具有可挠性。另外，载体214的尤其保持部件242的形状形成为与要运搬的工件W的外形形状相对应。在第4实施方式中，要运搬的工件W是在电动机等中使用的输出齿轮。如图20B所示，底座部件241具有条状的平板部241a，在该平板部241a上，沿长度方向凹设有以一维状排列的多个收纳凹部241b。各收纳凹部241b俯视呈矩形，并且向平板部241a的表面侧开口。平板部241a形成为宽度比收纳凹部241b大。S卩，平板部241a比收纳凹部241b在宽度方向(与底座部件241的长度方向正交的短边方向)的两侧突出，向该宽度方向两侧突出的部位成为凸缘部241c。如图18及图20A所示，保持部件242具有条状的平板部242a，平板部242a具有沿着长度方向形成的多个开口部242b。保持部件242的平板部242a的长度方向尺寸及宽度方向尺寸形成为与底座部件241的平板部241a的长度方向尺寸及宽度方向尺寸相等。在各开口部242b上形成有向内侧延伸的4个延出部242d(工件保持部)。各延出部242d构成为能够将工件W(输出齿轮，参见图18)保持。详细地说，延出部242d从构成大致矩形的开口部242b的四隅朝向开口部242b的中心向内侧延伸，形成为宽度随着朝向顶端部而变窄的形状。而且，延出部242d的根基部分稍微向平板部242a的背面侧折弯，从而延出部242d比平板部242a向背面侧突出(参见图21)。如图19及图21所示，载体214构成为保持部件242的平板部242a重叠在底座部件241的平板部241a的表面侧。底座部件241的凸缘部241c与保持部件242的平板部242a的宽度方向两端部的凸缘部242c上下重合，在凸缘部241c、242c上贯穿形成有沿着长度方向等间隔地排列的多个卡止孔214a。在该卡止孔214a中插入2个齿轮32a、32b及2个齿轮33a、33b的所述齿部，通过使2个齿轮32a、32b或2个齿轮33a、33b旋转，从而搬送载体214。保持部件242的开口部242b形成在分别与底座部件241的多个收纳凹部241b对应的位置上。从开口部242b延伸的各延出部242d如上所述向保持部件242的背面侧(底座部件241侧)突出，所以延出部242d进入到底座部件241的收纳凹部241b的内侧。另夕卜，保持部件242的开口部242b的大小形成为与底座部件241的收纳凹部241b的开口的大小一致，通过开口部242b的各延出部242d的根基部分与收纳凹部241b的内表面卡合，从而保持部件242相对于底座部件241在长度方向及宽度方向上被定位。在具备这种底座部件241及保持部件242的载体214中，从保持部件242的表面侧向开口部242b插入工件W时，开口部242b的各延出部242d与工件W抵接而向背面侧挠曲，通过该挠曲产生的弹力而将工件W保持在收纳凹部241b内。另外，如图17的上段的载体壳体12所示，工件保持状态的载体214以收纳凹部241b朝向下侧的状态收纳在载体壳体12内。此时，重合着的凸缘部241c、242c被插入到载体壳体12的I组的档梁25、25之间。如图21所示，保持部件242的板厚T2 (平板部242a的板厚)设定成比底座部件241的板厚Tl (平板部241a的板厚)薄。另外，在第4实施方式中，在保持部件242上，平板部242a的板厚与延出部242d的板厚相等。另外，在底座部件241上，平板部241a的板厚与收纳凹部241b的板厚相等。通过增大底座部件241的板厚Tl，能够确保底座部件241的强度。因此，能够容易维持由底座部件241和保持部件242重叠构成的载体214的形状。另外，由于通过提高底座部件241的强度能够增长底座部件241的寿命，所以底座部件241 的再利用变得容易。另外，如第4实施方式所示，在采用通过保持部件242的延出部242d的变形而弹性地保持工件W的构成的情况下，通过使保持部件242 (延出部242d)的板厚T2变薄而容易变形，能够良好地保持工件W。<工件的供给步骤>接着，说明工件供给装置211的工件供给方法。首先，在载体214的各收纳凹部241b中收纳工件W。此时，保持部件242的延出部242以挠曲的状态与插入到收纳凹部241b的工件W抵接，从而将工件W弹性地保持。由此，即使不采用在载体214上热熔接盖带而将收纳凹部241b封闭的方式，也能够将工件W稳定地保持。因此，能够抑制工件W从载体214脱落的同时，容易再利用载体214。另外，使用自动搬送车P及壳体移动用机械臂Rl来移动载体壳体212的方式与在第3实施方式中移动载体壳体12的方式,所以省略详细说明。在作业台S上中，如图16及图17所示，当载体壳体12、12沿上下排列设置时，在上段的载体壳体12 (被设置在送出位置上的载体壳体12)中，齿轮32a、32b与最上段的载体214上的卡止孔214a啮合(参见图18)。接着，通过上述的驱动源的作动，第I及第2齿轮对32、33分别向顺时针方向旋转。此时，被收纳在上段的载体壳体12中的载体214与第I齿轮对32啮合，所以载体214向前方(送出方向Y)成直线状送出，被插入到反转导向器231中。另外，图17中示出了这样的状态，被收纳在上段的载体壳体12中的载体214之中的、上方的2个载体214已从载体壳体12送出并被回收到下段的载体壳体12 (回收壳体)中，正在送出上数第三个的载体214。接着，当被载体214保持的工件W到达取出位置时，工件取出用机械臂R2 (参见图15)通过外侧导向器235的窗部235b从收纳凹部241b取出工件W，将工件W向位于反转导向器231前方的作业位置Sa(参见图15)移动。基于该机械臂R2的工件W的取出动作在每次工件W到达取出位置时进行。另外，工件W的取出位置被设定在窗部235b的下方。另夕卜，从上段的载体壳体12送出的载体214进入到外侧导向器235的弯曲壁部235c与内侧导向器234之间，被弯曲壁部235c的内周面及内侧导向器234的外周面引导而向下壁部235d侧移动，其行进方向反转。行进方向被反转的载体214沿着下壁部235d向外侧导向器235的后方突出，与第2齿轮对33啮合。而且，载体214被第2齿轮对33向后方移动，送入到下段的载体壳体12内。此时,载体214的凸缘部241c、242c被插入到下段的载体壳体12的I组档梁25、25之间，从而载体214被保持在下段的载体壳体12内。另外,在下段的载体壳体12中,载体214以收纳凹部241b朝向上侧的状态被收纳。像这样，完成了 I个载体214的回收时，上段及下段的载体壳体12、12被所述支承部件上升与I个支承部24对应的量，接着进行下一载体214的送出及被该载体214保持的工件W的取出。然后，当上段的载体壳体12内的载体214全部被送出而被回收到下段的载体壳体12内时，I个载体壳体12中的工件W的取出工序完成。然后，收纳了空的载体214的下段的载体壳体12被壳体移动用机械臂Rl移动到自动搬送车P的载置面PC。然后，处于载体214被全部送出的状态的、上段的载体壳体 12 (被配置在送出位置上的载体壳体12)被机械臂Rl移动到下段的回收位置。然后，被积载在自动搬送车P的载置面Pc上的装有工件的载体壳体12之一被机械臂Rl重新移动到上段的送出位置。于是，如上所述的工件W的取出工序反复进行预定次数。另外，自动搬送车P对从载置面Pc转移到作业台S的装有工件的载体壳体12的数量进行计数，当该数量达到了预定数量时，自动移动到下一作业台、或所述积载场所。〈第4实施方式的优点>根据第4实施方式，除了与第3实施方式的⑶相同的优点，还能够得到如下的优点。(10)能够收纳多个工件W的具有可挠性的载体214构成为底座部件241和保持部件242重合而能够作为一体部件搬送。底座部件241具有排列成一维状的多个收纳凹部241b，在保持部件242上，在各收纳凹部241b的内侧位置设置对工件W进行保持的延出部242d (工件保持部)。因此，底座部件241的收纳凹部241b形成工件保持部分的外壳，工件W被位于其内侧的保持部件242的延出部242d保持。由此，即使在不采用在载体214上热熔接盖带而将收纳凹部241b封闭的结构，也能够将工件W稳定地保持。因此，能够抑制工件W从载体214脱落，并且容易再利用载体214，其结果，有助于制造成本的降低。另外，只要变更保持部件242，底座部件241为共通，就能够对应多种工件W，所以有利于制造成本的削减方面。(11)在底座部件241及保持部件242上分别设置有凸缘部241c、242c，载体214构成为能够以底座部件241的凸缘部241c和保持部件242的凸缘部242c重叠的状态搬送。由此，能够利用被重叠的凸缘部241c、242c进行载体214的保持 搬送，所以能够容易地保持(搬送)载体214。(12)延出部242d由从保持部件242的凸缘部242c延出的延出部242d构成，延出部242d以变形状态与插入到收纳凹部241b的工件W抵接，从而将该工件W弹性地保持。由此，工件W被保持部件242的延出部242d弹性保持，所以能够以简单的结构保持工件W。(13)保持部件242的板厚T2构成为比底座部件241的板厚Tl薄。由此，通过增大底座部件241的板厚Tl，能够确保强度，所以容易维持由底座部件241和保持部件242重叠构成的载体214的形状，能够增长底座部件241的寿命，所以容易再利用底座部件241。另外，在构成为通过保持部件242的延出部242d的变形来弹性地保持工件W的情况下，通过将保持部件242的板厚T2变薄，从而容易变形，能够良好地保持工件W。(14)具备载体壳体12，收纳多个载体214 ;第I齿轮对32，将收纳在载体壳体12内的载体214向工件取出位置送出；反转导向器231，使被第I齿轮对32送出的载体214弯曲而向与送出方向Y不同的方向引导；以及第2齿轮对33,将被反转导向器231引导来的载体214收纳在下侧的载体壳体12 (回收壳体)。由此，能够在恒定的位置(同位置)取出在被第I齿轮对32送出的载体214上保持的多个工件W，能够实现设备的小型化。〈其他实施方式〉另外，各实施方式也可以按照以下方式变更来实施。在第I及第2实施方式中，通过反转导向器31的2个导向槽43、43来引导从上段的载体壳体12送出的载体14的两侧缘。由此，能够在抑制载体14脱落的同时进行反转。相对于此，也可以将2个导向槽43、43省略实施。也就是说，如图10所示，在反转导向器31 的前方设置2个齿轮81、81(图中只示出I个)。齿轮81、81的直径比构成第I齿轮对32的2个齿轮32a、32b或构成第2齿轮对33的2个齿轮33a、33b大。2个齿轮81、81分别与从上段的载体壳体12送出的载体14的两侧缘对应地设置。2个齿轮81、81的齿81a与分别形成在被送出的载体14的两侧缘上的多个孔67哨合,从而载体14被引导。齿轮81、81可以被未予图示的驱动源驱动，也可以伴随被送出的载体14的移位而从动地旋转。在第I 第4实施方式中，从上段的载体壳体12送出的载体14被反转180°搬送，被回收到下段的载体壳体12中，然而该载体14的方向转换的角度不限于180°。例如，如图11所不，也可以相对于从上段的载体壳体12的送出方向转换90° ,将载体14依次回收。在第I 第4实施方式中，上下排列的载体壳体12、12可以被未予图示的所述支承部件升降，而不是被未予图示的升降机构升降。在第I及第2实施方式中，保持壁63、71的形状可以根据工件W的外形形状适当变更。在第I实施方式中，保持壁63也可以按照如下方式变更。例如，如图12A所示，也可以采用将2个保持壁63、63的一端部连结而只在I处开放的单一的保持壁。另外，如图12B所示，也可以采用将2个保持壁63、63的两端连结的单一的保持壁。另外，如图12C所示，也可以将2个保持壁63、63分别分割为2个，通过共计4个保持壁将工件W保持。此外，如图12D所示，也可以通过3个保持壁63将工件W保持。在第2实施方式中，保持壁71也可以按照如下方式变更。例如，如图13A所示，可以设置将工件W组的四个隅分别保持的4个保持壁71。另外，如图13B所示，也可以设置将工件W组的周围包围的单一的保持壁71。在第I 第4实施方式中，在载体14上将多个工件W保持成一列，但是也可以保持2列、3列或其以上的列数的工件W。在第I 第4实施方式中，将送出了载体14的载体壳体12作为回收壳体使用。除此之外，例如，也可以作为回收壳体，使用不同于载体壳体12的其他回收专用壳体。在第I 第4实施方式中，通过将第I齿轮对32、及第2齿轮对33逆旋转,从而能够将收纳在下段的载体14(214)返送到上段的载体壳体12。
在第3实施方式上，以第I实施方式的载体壳体12为例进行了说明，但载体壳体12也可以变更为第2实施方式的载体壳体12。由此，能够得到与第2实施方式的优点(7)相同的优点。另外，在第3实施方式中使用了第2实施方式的载体壳体12的情况下，对于基于自动搬送车P的载体壳体12的搬送、基于机械臂Rl的载体壳体12的运搬、载体14的送出、及回收的步骤，与第3实施方式相同。在第3实施方式中，保持部62被设置成向载体14的表面侧突出，但不限于此。例如，保持部也可以形成为杯状的工件保持部，向载体14的背面侧突出，并且在载体14的表面侧设置了能够取出工件W的开口。在第3及第4实施方式中，作为送出部的第I齿轮对32及作为输送部的第2齿轮对33可以被设置在作业台S上，也可以被设置在各载体壳体12上。在第3及第4实施方式中，例如，也可以在载体壳体12的顶壁21 (或侧壁23)上设置能够由机械臂Rl把持的被把手部。根据此结构，容易把持载体壳体12，其结果，能够通 过机械臂Rl稳定地搬运载体壳体12。在第3及第4实施方式中，通过机械臂Rl将载体壳体12从送出位置移动到回收位置，但不限于此。例如，可以在作业台S上设置除机械臂Rl外的其他升降机构，通过该升降机构将载体壳体12从送出位置移动到回收位置。在第3及第4实施方式中，机械臂Rl的基部Rla被不能移动地固定在自动搬送车P的载置面Pc上，但不限于此。例如，机械臂Rl也可以构成为能够在载体壳体12的排列方向上移动。根据此结构，无论机械臂Rl的臂部Rlb能否伸缩，臂部Rlb都能够到达多个载体壳体12的两端。在第3及第4实施方式中，壳体移动用机械臂Rl被设置在自动搬送车P上，但不限于此。例如，可以将机械臂Rl设置在作业台S上。在第3及第4实施方式中，多个载体壳体12在与送出方向Y正交的方向(搬送方向X)上排列而积载自动搬送车P，除此之外，例如也可以在送出方向Y上排列积载。在第3及第4实施方式中，使自动搬送车P的搬送方向X与载体14的送出方向Y正交，但不限于此，例如也可以使搬送方向X与送出方向Y平行。在第3及第4实施方式中，可以在向作业台S的附近搬送载体壳体12的搬送部上使用自动搬送车P，但不限于此，例如也可以使用传送带。在第4实施方式中，保持部件242的工件保持部的形状可以根据工件W的外形形状而适当变更。例如，图22示出所要运搬的工件是在电动机等中使用的整流子251时的保持部件242。如图22所示，整流子251形成为圆筒状，在该外周面上沿着圆周方向以等间隔具有多个立柱(riset)251a。在保持部件242的矩形的各开口部242b的四隅上分别设置有作为工件保持部的第I延出壁部(延出部)261。第I延出壁部261分别向开口部242b的内侧延出，进入到立柱251a之间，在圆周方向上与该立柱251a抵接，并且在径向上与整流子251的外周面抵接。另外，在各开口部242b上，在宽度方向上排列的第I延出壁部261之间形成有向开口部242b的内侧延出的第2延出壁部(延出部)262。第2延出壁部也作为工件保持部发挥作用。与第I延出壁部261相同，第2延出壁部262进入到立柱251a之间，在圆周方向上与该立柱251a抵接，并且在径向上与整流子251的外周面抵接。整流子251被该第I及第2延出壁部261、262稳定地保持。通过这种构成，也能够得到与第4实施方式相同的优点。在第4实施方式中，收纳凹部241b俯视呈矩形，但不限于此，收纳凹部241b的形状可以根据工件W的外形形状适当变更。在第4实施方式中，也可以在外侧导向器235的上壁部235a及下壁部235d上设置对载体214的凸缘部241c、242c进行导向的导向槽。
在第3及第4实施方式中，通过壳体移动用机械臂Rl使载体壳体12在自动搬送车P的载置面Pc与作业台S之间移动，但不限于。例如，也可以在自动搬送车P、作业台S上设置押出装置，通过押出装置使载体壳体12移动。
权利要求
1.ー种エ件供给装置，具备 具有可挠性的多个载体，多个载体分别包括具有表面及背面的底座和从该底座的表面突出的多个エ件保持部，所述多个エ件保持部成ー维状排列，且分别保持エ件； 载体壳体，收纳所述多个载体； 送出部，将收纳在所述载体壳体中的所述多个载体分别沿着送出方向朝向エ件取出位置送出； 导向部，将被所述送出部送出的所述载体在以所述背面为内侧的方式弯曲的状态下向与所述送出方向不同的方向引导；以及 回收部，将被所述导向部引导的所述载体回收。
2.根据权利要求I所述的エ件供给装置， 所述导向部向与所述送出方向相反的方向引导载体。
3.根据权利要求I所述的エ件供给装置， 各个所述エ件保持部具有至少2个保持壁， 所述エ件分别具有2个被保持部，2个被保持部在所述载体的送出方向上位于相互相反侧， 所述至少2个保持壁分别将相应的被保持部的至少一部分包围。
4.根据权利要求3所述的エ件搬送装置， 所述载体具有沿着长度方向延伸的一对缘部， 所述载体壳体具有2个侧壁，分别具有在与所述送出方向正交的方向上相互对置的内表面；多组档梁，分别被设置在所述内表面上， 各组档梁包括对所述载体的一对缘部中的ー个缘部进行保持的2个档梁， 各档梁沿着所述载体的送出方向延伸，且以向下凸的方式在该长度方向上弯曲， 所述载体通过各个所述缘部被保持在所述2个档梁之间而以所述至少2个保持壁的顶端之间的距离缩小的方式沿着所述档梁弯曲，由此所述エ件被保持在所述至少2个保持壁之间。
5.根据权利要求3所述的エ件搬送装置， 所述载体具有沿着长度方向延伸的ー对缘部， 所述载体壳体具有2个侧壁，分别具有在与所述送出方向正交的方向上相互对置的内表面；和多个档梁，分别被设置在各个所述内表面上； 所述多个档梁分别对所述载体的一对缘部中的一个缘部进行支承， 各档梁沿着所述载体的送出方向延伸，且在长度方向上以向下凸的方式弯曲， 在所述ー对缘部分别被所述档梁支承的状态下，所述载体因所述エ件的自重而以所述至少2个保持壁的顶端之间的距离缩小的方式沿着档梁向下方弯曲，从而所述エ件被保持在所述至少2个保持壁之间。
6.根据权利要求I 权利要求5的任意ー项所述的エ件供给装置， 所述回收部具备 回收用壳体；和 输送部，将被所述导向部引导的载体送入到所述回收用壳体。
7.ー种エ件供给方法，包括准备具有可挠性的多个载体的エ序，多个载体分别包括具有表面及背面的底座和从该底座的表面突出的多个エ件保持部，所述多个エ件保持部成ー维状排列； 在多个エ件保持部上分別保持エ件的エ序； 将所述多个载体收纳到载体壳体内部的エ序； 从所述载体壳体向エ件取出位置沿着送出方向送出载体的エ序； 将被送出的所述载体在以所述背面为内侧的方式弯曲的状态下转换到与所述送出方向不同的方向的エ序；以及 将方向转换了的载体回收的エ序。
8.ー种エ件供给装置， 具有可挠性的多个载体，多个载体分别包括具有表面及背面的底座和被设置在该底座的表面上的多个エ件保持部，所述多个エ件保持部成ー维状排列，且分别保持エ件； 多个载体壳体，分别收纳所述多个载体； 送出部，将收纳在各个所述载体壳体中的所述多个载体分别沿着送出方向朝向エ件取出位置送出； 导向部，被设置在作业台上，将被所述送出部送出的所述载体以弯曲的状态向与所述送出方向不同的方向引导； 回收用壳体，收纳所述多个载体； 回收部，将被所述导向部引导的所述载体收纳到所述回收用壳体中； 搬送部，积载所述多个载体壳体，并将所述多个载体壳体搬送到所述作业台的附近；以及 机械臂，使所述多个载体壳体及所述回收用壳体移动，该机械臂将积载在所述搬送部上的所述多个载体壳体之中的收纳有所述エ件的所述载体壳体设置到与所述导向部对应的位置上，并且将所述回收用壳体返送到所述搬送部。
9.根据权利要求8所述的エ件供给装置， 所述エ件保持部从所述载体的表面突出， 所述导向部将被所述送出部送出的所述载体在以所述背面为内侧的方式弯曲的状态下向与所述送出方向不同的方向引导。
10.根据权利要求8所述的エ件供给装置， 所述多个エ件在相应的载体壳体内沿着所述送出方向成一列配置。
11.根据权利要求8所述的エ件供给装置， 所述导向部向与所述送出方向相反的方向引导载体。
12.根据权利要求8所述的エ件供给装置， 各个所述エ件保持部具有至少2个保持壁， 所述エ件分别具有在所述载体的送出方向上位于相互相反侧的2个被保持部， 所述至少2个保持壁分别将相应的被保持部的至少一部分包囲。
13.根据权利要求12所述的エ件供给装置， 所述载体具有沿着长度方向延伸的一对缘部， 所述载体壳体具有2个侧壁，分别具有在与所述送出方向正交的方向上相互对置的内表面；多组档梁，分别被设置在所述内表面上，各组档梁包括对所述载体的一对缘部中的ー个缘部进行保持的2个档梁， 各档梁沿着所述载体的送出方向延伸，且以向下凸的方式在长度方向上弯曲， 所述载体通过各个所述缘部被保持在所述2个档梁之间而以所述至少2个保持壁的顶端之间的距离缩小的方式沿着所述档梁弯曲，由此所述エ件被保持在所述至少2个保持壁之间。
14.根据权利要求12所述的エ件供给装置， 所述载体具有沿着长度方向延伸的一对缘部， 所述载体壳体具有2个侧壁，分别具有在与所述送出方向正交的方向上相互对置的内表面；和多个档梁，分别被设置在各个所述内表面上， 所述多个档梁分别对所述载体的一对缘部中的一个缘部进行支承， 各档梁沿着所述载体的送出方向延伸，且在长度方向上以向下凸的方式弯曲， 在所述ー对缘部分别被所述档梁支承的状态下，所述载体因所述エ件的自重而以所述至少2个保持壁的顶端之间的距离缩小的方式沿着档梁向下方弯曲，从而所述エ件被保持在所述至少2个保持壁之间。
15.根据权利要求8所述的エ件供给装置， 所述回收部是将被所述导向部引导的载体朝向所述回收用壳体送出的输送部。
16.根据权利要求8所述的エ件供给装置， 所述搬送部是搬送车， 所述机械臂被设置在所述搬送车上。
17.根据权利要求8 16的任意ー项所述的エ件供给装置， 作为所述回收用壳体，使用所述载体壳体。
18.—种エ件供给方法,包括 准备具有可挠性的多个载体的エ序，多个载体分别包括具有表面及背面的底座和被设置在该底座的表面上的多个エ件保持部，所述多个エ件保持部成ー维状排列； 在所述多个エ件保持部上分別保持エ件的エ序； 将所述多个载体收纳到载体壳体的内部的エ序； 通过搬送部将收纳了所述エ件的所述多个载体壳体搬送到作业台附近的エ序； 通过机械臂将积载到所述搬送部上的所述载体壳体移动到所述作业台的エ序； 在所述作业台上，将所述多个载体分别从所述载体壳体向エ件取出位置沿着送出方向送出的エ序； 将被送出的所述载体以弯曲的状态转换到与所述送出方向不同的方向的エ序； 将方向转换了的载体回收到回收用壳体中的エ序；以及 通过所述机械臂将回收用壳体返送到搬送部的エ序。
19.ー种エ件供给装置，具备可挠性的载体， 所述载体能够收纳多个エ件，具有底座部件和重合在该底座部件上的保持部件，所述底座部件和所述保持部件可以一体地搬送， 所述底座部件具备成ー维状排列的多个收纳凹部， 所述保持部件具有多个エ件保持部，该多个エ件保持部分别位于相应的所述收纳凹部的内部，并对相应的所述エ件进行保持。
20.根据权利要求19所述的エ件供给装置， 所述底座部件及所述保持部件分别具有凸缘部， 所述底座部件的凸缘部与所述保持部件的凸缘部重合。
21.根据权利要求20所述的エ件供给装置， 各エ件保持部是从所述保持部件的所述凸缘部延伸的延出部， 所述延出部以变形了的状态与插入到所述收纳凹部中的所述エ件抵接，以便将所述エ件弾性地保持。
22.根据权利要求19所述的エ件供给装置， 所述保持部件的厚度小于所述底座部件的厚度。
23.根据权利要求19所述的エ件供给装置，具备 载体壳体，收纳所述多个载体； 送出部，将收纳在所述载体壳体中的所述多个载体分别沿着送出方向朝向エ件取出位置送出； 导向部，将被所述送出部送出的所述载体以弯曲的状态向与所述送出方向不同的方向引导； 回收用壳体，收纳所述多个载体；以及 回收部，将由所述导向部引导的所述载体收纳到所述回收用壳体中。
24.根据权利要求23所述的エ件供给装置，还具备 搬送部，积载所述多个载体壳体，并将所述多个载体壳体搬送到配置有所述导向部的作业台的附近；以及 机械臂，使所述多个载体壳体及所述回收用壳体移动，该机械臂将积载在所述搬送部上的所述多个载体壳体之中的收纳有所述エ件的所述载体壳体设置到与所述导向部对应的位置上，并且将所述回收用壳体返送到所述搬送部。
25.—种エ件供给方法，包括 使收纳了多个エ件的载体向エ件取出位置移动的エ序；和 在所述エ件取出位置依次取出所述多个エ件的エ序， 所述载体具有底座部件和保持部件， 所述底座部件具有排成ー维状的多个收纳凹部， 所述保持部件具有分别位于所述多个收纳凹部的内侧的多个エ件保持部， 使所述エ件向取出位置移动的エ序包括将所述底座部件和所述保持部件在重合的状态下一体移动的エ序。
全文摘要
一种工件供给装置，具备多个载体、载体壳体、第1齿轮对、导向部、以及第2齿轮对。多个载体分别包括底座和从该底座的表面突出的多个保持部。多个保持部被排列成一维状，且分别保持工件。载体壳体收纳多个载体。第1齿轮对将被收纳在载体壳体中的多个载体分别沿着送出方向朝向工件取出位置送出。导向部将被第1齿轮对送出的载体在以背面为内侧的方式弯曲的状态下向与送出方向不同的方向引导。第2齿轮对将被导向部引导的载体回收。
文档编号B65G47/06GK102849436SQ201210235549
公开日2013年1月2日 申请日期2012年6月27日 优先权日2011年6月30日
发明者杉浦慎也, 杉浦裕树 申请人:阿斯莫有限公司