专利名称：一种快速装车系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种装车系统，尤其是一种大宗散状物料快速装车系统。
背景技术：
随着煤炭、冶金等行业的快速发展，大宗散状物料运输效率要求提高。铁路货车超载影响铁路安全，国家对该项治理较为严格，如超载将面临大额罚款。一般用户宁愿少装几吨也不愿意超载罚款，但是铁路运费是按额定装车量(最大量)计算的，装得少用户会吃亏。一节车厢少装2吨，一列车60节车皮就少装120吨，相当于用户多掏了 2节车皮的运费，所以用户总是想在不超载的情况下尽可能多装。由于焦炭等物料易碎，不适合建较高的的筒仓，否则破碎严重，合格率低。目前，还未有好的解决方案解决焦炭等易碎物料的快速装车问题。
实用新型内容本实用新型的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种快速装车系统，该一种快速装车系统具有能够满足两种不同物料的快速装车，达到不超载和计量结算的要求，可满足用户的要求的特点。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:它包括物料A料仓、物料A补料仓、物料B料仓、物料B补料仓、I号轨道衡和II号轨道衡，所述的物料A料仓和物料A补料仓分别设置在I号轨道衡的上部，物料B料仓和物料B补料仓分别设置在II号轨道衡的上部，所述的物料A料仓和物料B料仓的出料口处分别设置有物料A溜槽和物料B溜槽，所述的物料A补料仓和物料B补料仓的底部分别设置有输送机式皮带秤A和输送机式皮带秤B，输送机式皮带秤A和输送机式皮带秤B的下部分别设置有物料A补料溜槽和物料B补料溜槽，所述的I号轨道衡和II号轨道衡的上部分别设置有车号识别系统，所述的物料A补料溜槽的下部设置有车厢到位红外检测装置A和车厢离开红外检测装置A，所述的物料B补料溜槽的下部设置有车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B，所述的I号轨道衡和II号轨道衡之间的上部设置有平车装置A和大屏幕显示器，所述的物料B补料溜槽与物料B溜槽之间设置有平车装置B，所述的大屏幕显示器分别与I号轨道衡和II号轨道衡电连接，所述的输送机式皮带秤A、输送机式皮带秤B、车厢到位红外检测装置A、车厢离开红外检测装置A、车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B分别与控制系统相连。所述的车厢到位红外检测装置A和车厢离开红外检测装置A的下部分别设置有车厢到位接近开关A和车厢离开接近开关A，所述的车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B的下部分别设置有车厢离开接近开关B和车厢到位接近开关B，所述的车厢到位接近开关A、车厢离开接近开关A、车厢离开接近开关B和车厢到位接近开关B分别与控制系统相连。所述的物料A料仓和物料B料仓分别为4个，且每个物料A料仓和物料B料仓的出料口处分别设置有一个物料A溜槽和一个物料B溜槽。[0007]所述的物料A补料仓和物料B补料仓分别为2个，且每个物料A补料仓和物料B补料仓的底部分别设置有一个输送机式皮带秤A和一个输送机式皮带秤B，所述的两个输送机式皮带秤A的下部设置有一个物料A补料溜槽，所述的两个输送机式皮带秤B的下部设置有一个物料B补料溜槽。本实用新型的一种快速装车系统和现有技术相比，具有以下突出的有益效果:能够满足两种不同物料的快速装车，达到不超载和计量结算的要求，可满足用户的要求，同时料仓高度较低，减少了往料仓内运输物料的高度，节约能源，减少基建费用，同时对易碎的焦炭等物料更加适合，该系统自动化程度高，设备成本低，可靠性高，使用方便等特点。
附图1是一种快速装车系统的结构示意图；附图标记说明:1、物料A料仓，2、物料A溜槽，3、I号轨道衡，4、物料A补料仓，5、输送机式皮带秤A，6、物料B补料仓，7、输送机式皮带秤B，8、车厢离开红外检测装置B，9、车厢到位红外检测装置B，10、车厢到位接近开关B，11、机车，12、物料B料仓，13、物料B溜槽，
14、物料A补料溜槽，15、车厢到位红外检测装置A，16、车厢离开红外检测装置A，17、车厢到位接近开关A，18、车厢离开接近开关A，19、平车装置A，20、大屏幕显示器，21、物料B补料溜槽，22、车厢离开接近开关B，23、II号轨道衡，24、车号识别系统，25、平车装置B。
具体实施方式
参照说明书附图1对本实用新型的一种快速装车系统作以下详细地说明。本实用新型的一种快速装车系统，其结构包括物料A料仓1、物料A补料仓4、物料B料仓12、物料B补料仓6、I号轨道衡3和II号轨道衡23，所述的物料A料仓I和物料A补料仓4分别设置在I号轨道衡3的上部，物料B料仓12和物料B补料仓6分别设置在II号轨道衡23的上部，所述的物料A料仓I和物料B料仓12的出料口处分别设置有物料A溜槽2和物料B溜槽13，所述的物料A补料仓4和物料B补料仓6的底部分别设置有输送机式皮带秤A5和输送机式皮带秤B7，输送机式皮带秤A5和输送机式皮带秤B7的下部分别设置有物料A补料溜槽14和物料B补料溜槽21，所述的I号轨道衡3和II号轨道衡23的上部分别设置有车号识别系统24，所述的物料A补料溜槽14的下部设置有车厢到位红外检测装置A15和车厢离开红外检测装置A16，所述的物料B补料溜槽21的下部设置有车厢离开红外检测装置B8和车厢到位红外检测装置B9，所述的I号轨道衡3和II号轨道衡23之间的上部设置有平车装置A19和大屏幕显示器20，所述的物料B补料溜槽21与物料B溜槽13之间设置有平车装置B25，所述的大屏幕显示器20分别与I号轨道衡3和II号轨道衡23电连接，所述的输送机式皮带秤A5、输送机式皮带秤B7、车厢到位红外检测装置A15、车厢离开红外检测装置A16、车厢离开红外检测装置B8和车厢到位红外检测装置B9分别与控制系统相连。所述的车厢到位红外检测装置A15和车厢离开红外检测装置A16的下部分别设置有车厢到位接近开关A17和车厢离开接近开关A18，所述的车厢离开红外检测装置B8和车厢到位红外检测装置B9的下部分别设置有车厢离开接近开关B22和车厢到位接近开关B10，所述的车厢到位接近开关A17、车厢离开接近开关A18、车厢离开接近开关B22和车厢到位接近开关BlO分别与控制系统相连。所述的物料A料仓I和物料B料仓12分别为4个，且每个物料A料仓I和物料B料仓12的出料口处分别设置有一个物料A溜槽2和一个物料B溜槽13。所述的物料A补料仓4和物料B补料仓6分别为2个，且每个物料A补料仓4和物料B补料仓6的底部分别设置有一个输送机式皮带秤A5和一个输送机式皮带秤B7，所述的两个输送机式皮带秤A5的下部设置有一个物料A补料溜槽14，所述的两个输送机式皮带秤B7的下部设置有一个物料B补料溜槽21。使用时，将物料A料仓1、物料A补料仓4和物料B料仓12、物料B补料仓6内分别装入两种不同的A物料和B物料。A物料装车过程:获取计划量:用户提前输入车号、标准皮重、标准装载值、目标装车值(毛重)等信息。机车11将所有车厢缓慢推过I号轨道衡3，由I号轨道衡3称量皮重，并将车号、实际皮重等信息保存，然后机车11拉着车厢返回，靠近机车11的第一批车厢进入装车位置，物料A溜槽2放下开始粗装车，通过人工观察控制装载量达到额定装车量的95%以上；最接近机车11的车厢停在I号轨道衡3上，操作人员根据大屏幕显示器20显示的该车厢的实际值与目标值的差值装车至目标值，以后该节车厢不需补料，为物料A补料溜槽14抬起留出充足的时间；机车11拉着车厢前移，同时平车装置A19进行平车，最后一批车厢粗装料完成后，机车11拉着全部车厢通过II号轨道衡23的位置，然后机车11推着车厢返回，车厢缓慢行驶，通过II号轨道衡23进行计量，同时车辆的车号、重量等信息存入计算机，由计算机计算目标装车值(毛重)和粗装后实际值(毛重)的差值作为补料量，并发送补料量到控制系统(计算机)。物料A补料溜槽14放下，控制系统(计算机)通过控制输送机式皮带秤A5的启停对每节车厢进行依次补料。控制系统访问输送机式皮带秤A5仪表的当前累计量，并计算目标累计值，检测到车厢到位后，启动输送机式皮带秤A5电机开始放料，同时实时检测仪表数据，判断是否到达目标补料量，如果达到目标累计值控制系统发出信号停止放料。物料A补料溜槽14下设有一对车厢到位红外检测装置A15判断车厢是否到位，当车厢到位后开始补料，同时装在钢轨内侧的车厢到位接近开关A17判断车厢第一对车轮位置是否到位，进行车厢到位冗余检测。通过车厢离开红外检测装置A16判断车厢即将离开，当车厢即将离开物料A补料溜槽14，即使补料量没有达到目标值，控制系统(计算机)也要强制停止补料，以免物料洒落在车厢外，增强系统可靠性。同时车厢离开接近开关A18检测车厢最后一对车轮位置，当车厢离开接近开关A18检测到车厢的最后一对车轮，给控制系统(计算机)发送车厢即将离开补料口信号，即使补料量没有达到目标值，控制系统(计算机)也要强制给料机停止补料。下一节车厢到达时，重复以上补料过程。补料至靠近机车的一节车厢时，由于该节车厢已精确计量不需要补料，物料A补料溜槽14抬起,确保机车安全通过。补料完成后，每节车厢依次在I号轨道衡3上复核作为最终称重数据，控制室打印磅单。B物料装车过程:获取计划量:用户提前输入车号、标准皮重、标准装载值、目标装车值(毛重)等信息。机车11拉着所有车厢缓慢推过II号轨道衡23，由II号轨道衡23称量皮重，并将车号、实际皮重等信息保存，然后机车推着车厢返回，然后机车11拉着车厢进入料仓下，靠近机车11的第一批车厢进入装车位置，物料B溜槽13放下开始粗装车，通过人工观察控制装载量达到额定装车量的95%以上；最接近机车的车厢停在II号轨道衡23上，操作人员根据大屏幕显示器20显示的该车厢的实际值与目标值的差值装车至目标值，以后该节车厢不需补料，为物料B补料溜槽21抬起留出充足的时间；机车11拉着车厢前移，同时平车装置A19进行平车，最后一批车厢粗装料完成后，机车11拉着全部车厢通过I号轨道衡3位置后，机车11推着车厢返回，车厢缓慢行驶，通过I号轨道衡3进行计量，同时车辆的车号、重量等信息存入计算机，由计算机计算目标装车值(毛重)和粗装后实际值(毛重)的差值作为补料量，并发送补料量到控制系统。物料B补料溜槽21放下，控制系统(计算机)通过控制输送机式皮带秤B7的启停对每节车厢进行依次补料。控制系统访问输送机式皮带秤B7仪表的当前累计量，并计算目标累计值，检测到车厢到位后，启动输送机式皮带秤B7电机开始放料，同时实时检测仪表数据，判断是否到达目标补料量，如果达到目标累计值控制系统发出信号停止放料。物料B补料溜槽21下设有一对车厢到位红外检测装置B9判断车厢是否到位，当车厢到位后开始补料，同时装在钢轨内侧的车厢到位接近开关BlO判断车厢第一对车轮位置是否到位，进行车厢到位冗余检测。通过车厢离开红外检测装置B8判断车厢即将离开，当车厢即将离开物料B补料溜槽21，即使补料量没有达到目标值，控制系统(计算机)也要强制停止补料，以免物料洒落在车厢外，增强系统可靠性。同时车厢离开接近开关B22也检测车厢最后一对车轮位置，当车厢离开接近开关B22检测到车厢的最后一对车轮，给计算机发送车厢即将离开物料B补料溜槽21信号，即使补料量没有达到目标值，控制系统(计算机)也要强制给料机停止补料。下一节车厢到达时，重复以上补料过程。补料至靠近机车的一节车厢时，由于该节车厢已精确计量不需要补料，物料B补料溜槽21抬起，确保机车安全通过。补料的同时，平车装置B25进行平车。补料完成后，每节车厢依次在II号轨道衡23上复核作为最终称重数据，控制室打印磅单。除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
权利要求1.一种快速装车系统，其特征是:包括物料A料仓、物料A补料仓、物料B料仓、物料B补料仓、I号轨道衡和II号轨道衡，所述的物料A料仓和物料A补料仓分别设置在I号轨道衡的上部，物料B料仓和物料B补料仓分别设置在II号轨道衡的上部，所述的物料A料仓和物料B料仓的出料口处分别设置有物料A溜槽和物料B溜槽，所述的物料A补料仓和物料B补料仓的底部分别设置有输送机式皮带秤A和输送机式皮带秤B，输送机式皮带秤A和输送机式皮带秤B的下部分别设置有物料A补料溜槽和物料B补料溜槽，所述的I号轨道衡和II号轨道衡的上部分别设置有车号识别系统，所述的物料A补料溜槽的下部设置有车厢到位红外检测装置A和车厢离开红外检测装置A，所述的物料B补料溜槽的下部设置有车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B，所述的I号轨道衡和II号轨道衡之间的上部设置有平车装置A和大屏幕显示器，所述的物料B补料溜槽与物料B溜槽之间设置有平车装置B，所述的大屏幕显示器分别与I号轨道衡和II号轨道衡电连接，所述的输送机式皮带秤A、输送机式皮带秤B、车厢到位红外检测装置A、车厢离开红外检测装置A、车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B分别与控制系统相连。
2.根据权利要求1所述的一种快速装车系统，其特征是:所述的车厢到位红外检测装置A和车厢离开红外检测装置A的下部分别设置有车厢到位接近开关A和车厢离开接近开关A，所述的车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B的下部分别设置有车厢离开接近开关B和车厢到位接近开关B，所述的车厢到位接近开关A、车厢离开接近开关A、车厢离开接近开关B和车厢到位接近开关B分别与控制系统相连。
3.根据权利要求1所述的一种快速装车系统，其特征是:所述的物料A料仓和物料B料仓分别为4个，且每个物料A料仓和物料B料仓的出料口处分别设置有一个物料A溜槽和一个物料B溜槽。
4.根据权利要求1所述的一种快速装车系统，其特征是:所述的物料A补料仓和物料B补料仓分别为2个，且每个物料A补料仓和物料B补料仓的底部分别设置有一个输送机式皮带秤A和一个输送机式皮带秤B，所述的两个输送机式皮带秤A的下部设置有一个物料A补料溜槽，所述的两个输送机式皮带秤B的下部设置有一个物料B补料溜槽。
专利摘要本实用新型公开了一种快速装车系统，属于装车系统，其结构包括物料A料仓、物料A补料仓、物料B料仓、物料B补料仓、I号轨道衡和II号轨道衡，物料A补料仓和物料B补料仓的底部分别设置有输送机式皮带秤A和输送机式皮带秤B，物料A补料溜槽的下部设置有车厢到位红外检测装置A和车厢离开红外检测装置A，物料B补料溜槽的下部设置有车厢离开红外检测装置B和车厢到位红外检测装置B，I号轨道衡和II号轨道衡之间的上部设置有平车装置A和大屏幕显示器，物料B补料溜槽与物料B溜槽之间设置有平车装置B。本实用新型具有能够满足两种不同物料的快速装车，达到不超载和计量结算的要求，可满足用户的要求等特点。
文档编号B65G67/06GK202935966SQ20122067855
公开日2013年5月15日 申请日期2012年12月11日 优先权日2012年12月11日
发明者张加营, 杨纪富, 申良栋, 程继坤, 周厚生, 李世龙, 赵文军 申请人:济南金钟电子衡器股份有限公司