一种自动翻板机的制作方法

本实用新型涉及板材翻转装置领域，尤其涉及一种自动翻板机。

背景技术：

机械加工行业，板材经常需要双面加工。现有翻板机通常采用在板材长度方向上设置上下两个带滚筒的框架压紧板材，由电机驱动直接旋转。但该板材翻转装置的外形较大，刚性要求高，旋转动力要求大，占空间大，不利于工业化生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动翻板机，以简化结构，减小占用空间，提高工作效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动翻板机，包括翻转支架，与翻转支架转动连接且倾斜设于其两侧的升降装置，转动连接于升降装置伸出端且与翻转支架转动连接的推杆组件，以及滑动设于翻转支架上且可相对于其转动的工夹组件；所述升降装置连接于控制装置。

进一步的，每个所述推杆组件包括一端转动连接于翻转支架的推杆安装架，连接于推杆安装架另一端且可相对于其转动的滚筒，以及固设于推杆安装架中部且与升降装置伸出端转动连接的连接杆；所述推杆组件位于初始位置时，与其连接的升降装置为收缩状态。

进一步的，所述工夹组件包括滑动连接于翻转支架的工夹座，以及转动连接于工夹座的工夹；所述工夹未连接于工夹座的一端设有开槽；板材未翻面 时，两个所述推杆组件均处于初始位置，所述工夹组件位于翻转支架的一端且开槽的开口朝向翻转支架的另一端。

进一步的，所述翻转支架上设有滑动组件，所述滑动组件包括位于翻转支架上且连接于控制装置的减速电机，所述减速电机驱动工夹座沿翻转支架水平移动。

进一步的，所述翻转支架上工夹座移动方向的两端设有通过皮带连接的带轮；所述工夹座与皮带固定连接。

进一步的，所述翻转支架上沿工夹座移动方向的两侧均固设有辅助滑动组件，每个所述辅助滑动组件包括固设于翻转支架的轴承座，固设于工夹座且与轴承座滚动配合的轴承。

进一步的，所述升降装置的输出端铰接于连接杆，其远离输出端的一端铰接在翻转支架上。

进一步的，所述翻转支架上还设有连接于控制装置的复位气缸，板材未翻面时，所述复位气缸与工夹组件位于翻转支架的同一端；板材翻面完成时，工夹座恢复至初始位置且开槽的开口方向与其初始开口方向相反，复位气缸位于工夹的正下方。

进一步的，所述推杆安装架靠近滚筒的一端设有若干与滚筒平行设置且可相对于推杆安装架转动的辅助轮。

进一步的，所述升降装置为油缸或气缸。

本实用新型的有益效果：在翻转支架的两端对称设置可转动的推杆组件，以及可相对于翻转支架转动以及滑动的工夹组件；通过控制装置控制升降装置驱动两个推杆组件顺序工作并与工夹组件沿翻转支架的滑动配合，完成板材的翻面，且翻面后板材的位置不变，便于与加工机床连线配合。该结构简单，占 用空间小，减少了人工操作，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的所述自动翻板机的主视图；

图2是图1的右视图；

图3是本实用新型所述自动翻板机的工作状态图。

图中：

1、翻转支架；2、升降装置；3、推杆组件；31、推杆安装架；32、滚筒；33、连接杆；34、辅助轮；4、工夹组件；41、工夹座；42、工夹；421、开槽；5、滑动组件；51、减速电机；52、带轮；53、皮带；6、辅助滑动组件；61、轴承座；62、轴承；7、板材；8、复位气缸。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种自动翻板机，主要用于板材7加工时的翻面。如图1和图2所示，该自动翻板机包括翻转支架1、两个升降装置2、两推杆组件3、工夹组件4以及与上述升降装置2连接的控制装置(图中未示出)，其中：

升降装置2转动连接于翻转支架1，且两个所述升降装置2对称且倾斜设于翻转支架1的两侧。所述升降装置2为油缸或气缸，且所述推杆组件3位于初始位置时，与其连接的升降装置2为收缩状态。优选的本实施例所述升降装置2为气缸，每个气缸的缸体底座转动连接于翻转支架1，其伸出端转动连接于一推杆组件3，通过控制装置控制气缸驱动推杆组件3相对于翻转支架1转动，而气缸将同时绕翻转支架1转动。

每个所述推杆组件3包括一端铰接于翻转支架1的推杆安装架31，连接于推杆安装架31另一端且可相对于其转动的滚筒32，以及固设于推杆安装架31 中部且与气缸的伸出端铰接的连接杆33，在所述气缸伸出时将推动推杆安装架31绕连接杆33转动。本实施例中，所述推杆安装架31呈弯折结构设计，且其弯折角度大于150度。优选的，所述推杆安装架31靠近滚筒32的一端设有若干与滚筒32平行设置且可相对于推杆安装架31转动的辅助轮34，且辅助轮34设于推杆安装架31的弯折结构处至滚筒32之间的推杆安装架31上。在进行板材7的翻面时，板材7与滚筒32、辅助轮34接触，以防止板材7与推杆安装架31直接接触，损伤板材7的表面；且滚筒32、辅助轮34与板材7之间均为线接触，减小了板材7与滚筒32以及辅助轮34之间的摩擦，进一步减小了翻转板材7时对板材7表面的损伤。

所述工夹组件4滑动设于翻转支架1上且可相对于翻转支架1转动，具体的，该工夹组件4包括滑动连接于翻转支架1的工夹座41，以及转动连接于工夹座41的工夹42，本实施例中，所述工夹42设有两个，且两个所述工夹42沿工夹座41移动方向的两侧对称分布；每个所述工夹42未连接于工夹座41的一端设有开槽421。板材7未翻面时，两个所述推杆组件3均处于初始位置，所述工夹组件4位于翻转支架1的一端且两个工夹42的开槽421的开口均朝向翻转支架1的另一端。在对板材7进行翻面时，板材7的一端置于两个工夹42的开槽421内，防止板材7在翻转过程中脱离翻转支架1。

本实施例中，所述翻转支架1上设有滑动组件5，所述滑动组件5包括位于翻转支架1上且连接于控制装置的减速电机51，所述减速电机51驱动工夹座41沿翻转支架1水平移动。具体的，所述翻转支架1上工夹座41移动方向的两端设有通过皮带53连接的带轮52；所述工夹座41与皮带53固定连接。控制装置控制减速电机51带动其中一个带轮52转动，进而带动皮带53转动，皮带53在转动的过程中将带动工夹座41沿翻转支架1移动。

进一步优选的，所述翻转支架1上沿工夹座41移动方向的两侧均固设有辅助滑动组件6，每个所述辅助滑动组件6包括固设于翻转支架1的轴承座61，固设于工夹座41且与轴承座61滚动配合的轴承62；所述轴承62包括竖直设置的轴承62和水平设置的轴承62。所述工夹座41沿翻转支架1滑动时，竖直设置的轴承62与相应的轴承座61滚动配合，起到支撑工夹座41的作用，防止皮带53因工夹座41的重力作用而发生凹陷；水平设置的轴承62与相应的轴承座61滚动配合，起到稳固工夹座41的作用，防止工夹座41在相对于翻转支架1滑动时发生晃动。

本实施例中所述滑动组件5也可以采用其他结构替换，如齿轮齿条结构、滚珠丝杠机构、链轮链条传动等，只需能够实现工夹座41沿翻转支架1可移动即可，在此不再赘叙。如果采用上述其他滑动组件5，将不存在凹陷和晃动问题，因此也无需采用辅助滑动组件6。

作为优选技术方案，本实施例所述翻转支架1上还设有连接于控制装置的复位气缸8，优选的，所述减速电机51和复位气缸8分别固设于翻转支架1上工夹组件4移动方向的两端，合理化设计该自动翻板机，防止结构之间的干涉。板材7未翻面时，所述复位气缸8与工夹组件4位于翻转支架1的同一端；板材7翻面完成时，工夹座41恢复至初始位置且开槽421的开口方向与其初始开口方向相反，复位气缸8位于工夹42的下方且与其接触。板材7翻面完成后，通过复位气缸8使开槽421的开口方向与其初始开口方向相同。

本实施例所述自动翻板机的工作工程如下：将板材7平铺于该翻转支架1的上端，使板材7的一端置于开槽421内，另一端通过辅助轮34和滚筒32支撑，此时板材7的待加工面朝下。控制装置控制其中一个气缸(先工作的气缸)驱动与其连接的推杆安装架31绕翻转支架1转动，同时控制装置控制减速电机 51驱动皮带53带动工夹座41沿翻转支架1移动，置于工夹42内的板材7将使工夹42相对于工夹座41的转动，进而使板材7发生翻转；在板材7的翻转角度小于90度且接近90度时，参照图3，具体指的是先工作的气缸驱动与其连接的推杆安装架31到达极限位置，此时先工作的气缸停止工作，同时控制装置控制另一气缸(后工作的气缸)驱动与其连接的推杆安装架31绕翻转支架1转动，使该推杆安装架31迅速到达极限位置，并使该推杆安装架31上的滚筒32接住因工夹座41继续移动以及工夹42的转动而继续翻转7的板材；而后控制装置控制先工作的气缸收缩以驱动与其连接的推杆安转架31迅速的恢复至初始位置，减速电机51继续工作，而后工作的气缸将收缩直至与其连接的推杆安装架31恢复至初始位置，后工作的气缸和减速电机51停止工作，此时板材7被完全翻面使待加工面朝上，可将板材7运送至加工设备进行待加工面的加工。

控制装置控制减速电机51反转并驱动工夹座41沿翻转支架1移动使工夹座41恢复至初始位置，此时工夹42的开槽421的开口方向与其初始开口方向相反，控制装置控制复位气缸8伸出，复位气缸8的伸出端将与工夹42接触使工夹42相对于工夹座41转动，并使工夹42在复位气缸8的推动转动作用以及惯性力的作用下发生180度反转，工夹42的开槽421的开口方向将与其初始方向相同；此时完成一个完整的板材7翻面过程。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。