本发明涉及一种下支座与套架连接结构,尤其涉及一种单侧可拆卸的塔机下支座结构。
背景技术:
目前,现有塔式起重机的下支座与套架的连接耳座采用整体式设计,如图1所示,耳座直接焊接在下支座主弦杆上。4个耳座的外伸尺寸直接增大了下支座整体的截面尺寸,不仅为装货时的部件摆放带来难度,而且提高了运输的空间需求及运输成本,用户在存放时也相应会占用更多的存储空间,特别针对部分出口产品,由于结构尺寸大无法实现集装箱运输。同时下支座耳座采用与爬升架整体配焊的工艺效率低下,耳座采用双耳板结构设计,原材料及加工成本较高。
针对上述技术缺陷,有采用将下支座分解为下支座主体与耳座两部分,并通过销轴连接的结构形式,如图2所示,虽然能拆卸后减少运输体积,但是这种结构形式也存在缺点:(1)一个耳座与两块安装座通过销轴(序号3)进行固定,出于加工及装配工艺的考虑,必然在连接耳座与安装座直接存在间隙,影响顶升作业工况的稳定性。(2)安装座与耳座均采用双耳板结构的设计,提高了原材料及加工成本。
技术实现要素:
针对上述现存的技术问题,为保证装车发货的方便快捷,降低运输成本,本发明提供一种单侧可拆卸的塔机下支座结构,能够减小下支座空间占用,方便下支座结构的装车摆放,降低运输成本,提高耳座配焊效率,降低原材料及加工成本。
为实现上述目的,本发明提供一种单侧可拆卸的塔机下支座结构,包括下支座主体和四个耳座;所述的下支座主体的四主弦杆上分别连接有一安装座,所述的耳座与安装座均为单耳板结构,且两者可拆卸的连接,所述的耳座与安装座通过铰制孔螺栓可拆卸的连接。
本发明将下支座结构分解成为下支座主体和可拆卸连接耳座两部分,采用铰制孔螺栓连接单耳板结构的耳座与安装座,在装载运输时,能够先行拆卸,并且在满足集装箱的尺寸的前提下,可以只拆去单侧的耳座,降低了下支座的空间占用及运输成本。顶升作业时可通过铰制孔螺栓将耳座与下支座主体进行紧固,满足顶升作业工况需求。降低了原材料及加工成本,有效提高生产效率,提高了顶升作业工况的稳定性,更优良的空间利用率,装车摆放更便捷。
综上所述,这种新结构具有以下几个优点:1、提高装车摆放效率和空间利用率。在装载运输时,能够将耳座从下支座主体上拆卸下来,使摆放装车更便捷,提高空间利用率。
2、降低运输成本。减少了的空间需求,直接降低了运输成本。
3、取消下支座与套架的整体配焊,采用工装对安装座进行配焊的工艺,有效的提高了生产效率。
4、采用单耳板结构设计替代双耳板拼焊结构,有效的降低了原材及加工成本。
附图说明
图1为现有技术中下支座的结构示意图;
图2为现有技术中可拆卸的下支座的结构示意图;
图3为本发明的结构示意图;
图中:1、下支座主体,11、安装座,2、耳座,3、铰制孔螺栓。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图3所示,本发明包括下支座主体1和四个耳座2;所述的下支座主体1的四主弦杆上分别连接有一安装座11,所述的耳座2与安装座11均为单耳板结构,且两者通过铰制孔螺栓3可拆卸的连接。
在装载运输时,本发明能够先行拆卸,降低了下支座的空间占用及运输成本。顶升作业时,可通过铰制孔螺栓3将连接耳座2与下支座主体1进行紧固,满足顶升作业工况需求。同时取消下支座与套架的整体配焊,采用工装对安装座11进行配焊的工艺,有效提高生产效率。耳座2与安装座11均采用单耳板结构设计替代双耳板拼焊结构,有效降低原材及加工成本。
实施时,以某一型号塔机下支座为例,在未拆卸耳座的情况下,下支座截面最大尺寸为2415mm×2373mm而集装箱最大截面尺寸为们高为2340mm×2310mm,直接导致无法装入集装箱。通过图2与图3对比可以看出,在相同的套架支撑点尺寸2328mm×2320mm,采用铰制孔螺栓连接、单耳板结构的耳座2与安装座11在拆卸后,下支座截面尺寸为2240mm×2200mm,而采用销轴连接、双耳板结构耳座2与安装座11在拆卸后,下支座截面尺寸为2253mm×2240mm。故而本发明进一步减小了下支座的截面尺寸,降低了下支座的空间占用及运输成本。并且在满足集装箱的尺寸的前提下,可以只拆去本发明单侧的耳座2,来提高装车效率,简单便捷。同时,对其它产品的设计具有重要的参考价值和应用价值。