一种皮带滚筒筒体表面改造结构的制作方法

本实用新型属于机械设备技术领域，具体涉及一种皮带滚筒筒体表面改造结构。

背景技术：

干法熄焦后，焦炭温度在200℃左右，通常选用高温耐磨皮带进行运送。如图1所示，传统的皮带滚筒(传动、改向)筒体表面为胶皮1，其具有以下缺陷：1)高温焦炭颗粒软化滚筒表面胶皮后，容易粘结在胶皮上，不断磨损皮带，增加备件费用；2)与高温焦炭接触，滚筒表面胶皮磨损较快，造成皮带跑偏，严重影响生产。

技术实现要素：

针对上述背景技术中存在的传统滚筒筒体表面的胶皮容易粘结高温焦炭颗粒、皮带磨损严重以及皮带易跑偏的问题，本实用新型提供一种皮带滚筒筒体表面改造结构，实现滚筒和皮带的长周期稳定运行，降低备件费用。

本实用新型解决技术问题的技术方案如下：

本实用新型一种皮带滚筒筒体表面改造结构，包括滚筒筒体，其特点是，所述滚筒筒体的表面中部设置有耐磨卷管，该耐磨卷管上均匀开设有若干犁式沟槽。

作为技术方案的进一步改进，所述耐磨卷管由若干呈弧形状的卷管单元组成，每个卷管单元上设置有若干焊接孔，各卷管单元与滚筒筒体之间通过在焊接孔处焊接固定。

作为技术方案的进一步改进，所述耐磨卷管的材质为锰钢或其它耐磨金属。

作为技术方案的进一步改进，所述耐磨卷管的长度为该滚筒筒体上所配套使用的输送皮带宽度的60％。

本实用新型是对传统滚筒筒体表面的一种改造结构，应用时，首先将胶皮磨损到一定程度的滚筒筒体切除其表面胶皮，恢复滚筒筒体基层原样；然后将耐磨卷管分为若干个呈圆弧状的卷管单元，在各卷管单元上开设若干焊接孔并与滚筒筒体相互焊接固定，确保耐磨卷管的长度要求为该滚筒筒体所配套使用的输送皮带宽度的60％；为防止应用时皮带跑偏，再在滚筒筒体表面的耐磨卷管上增加若干个犁式沟槽。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：(1)改造结构简单合理，制作方便，改造成本低，效果好，实用性强；(2)通过在滚筒筒体表面设置耐磨卷管有效解决高温焦炭颗粒粘结胶皮的问题，减少对皮带的磨损，进而增加滚筒筒体及皮带的寿命，节省运维费用；(3)通过在耐磨卷管上开设犁式沟槽，有效解决皮带的跑偏问题，利于运焦系统的稳定顺行。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

图1是传统皮带滚筒筒体的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型卷管单元的结构示意图；

图中：1.胶皮 2.耐磨卷管 3.焊接孔 4.滚筒筒体 5.卷管单元 6.犁式沟槽。

具体实施方式

图1示出了原滚筒筒体的结构示意图，滚筒筒体4表面设置有胶皮1，在运行过程中，高温焦炭颗粒软化滚筒表面胶皮1后，容易粘结在胶皮1上，不断磨损皮带，增加备件费用；再者，与高温焦炭接触，滚筒表面胶皮磨损较快，造成皮带跑偏，严重影响生产。

如图2和图3所示，本实用新型一种皮带滚筒筒体表面改造结构，包括滚筒筒体4，其特征是，所述滚筒筒体4的中部位置表面设置有耐磨卷管2；所述耐磨卷管2的材质为锰钢，其上均匀开设有若干犁式沟槽6，其长度为该滚筒筒体4所配套使用的皮带宽度的60％；本实施例中，所述耐磨卷管2由若干截面呈弧形的卷管单元5组成，每个卷管单元5上设置有若干焊接孔3，各卷管单元5与滚筒筒体4之间通过在焊接孔3处焊接固定，同时，为进一步确保卷管单元5与滚筒筒体4表面的固定效果，各卷管单元5四周与滚筒筒体4表面之间以及相邻卷管单元5之间均可焊接固定。

本实用新型是对传统滚筒筒体表面的一种改造结构，应用时，在原有滚筒筒体4表面胶皮1磨损到一定程度后，停机更换并对该滚筒筒体4表面的胶皮全部切除，恢复滚筒筒体4基层原样；然后裁剪符合尺寸的耐磨卷管2，为增加焊点，将耐磨卷管2分为若干个呈圆弧状的卷管单元5，在各卷管单元5上开设若干焊接孔3并与滚筒筒体4表面相互焊接固定，防止耐磨卷管2开裂，另外，确保耐磨卷管2的长度要求为该滚筒筒体4所配套使用的输送皮带宽度的60％，以满足运输的需要；为防止应用时运行时皮带跑偏，再在滚筒筒体4表面的耐磨卷管2上增加若干个犁式沟槽6，确保稳定运行。

某钢某分厂将本改造后的皮带滚筒在运焦皮带上应用后，实践证明，与原滚筒相比，该加装耐磨卷管的皮带滚筒具有以下效益：

滚筒使用寿命提升3～5倍，皮带使用寿命提升1倍，并且自应用以来为企业节省费用700余万元；同时，未发生过因滚筒磨损造成的皮带跑偏现象，有利于运焦系统的稳定顺行。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。