一种栈板自动落料机的制作方法

本发明涉及栈板落料机领域，更具体涉及一种栈板自动落料机。

背景技术：

申请号为：201210233145.7，公开了一种全自动栈板机，包括左、右提升机构，左、右提升机构的前方设置前导向装置，左、右提升装置的后方设置连接左、右提升装置、并限制栈板到位的后支撑板。

但是上述专利文件中，在进行码垛的时候，不能检测工人一次性码垛多少栈板，对多个栈板同时码垛的时候，若果插舌没有及时缩回就会导致插舌卡在栈板上无法下降导致整个提升机构无法下降损坏，如果插舌提前缩回就会导致栈板落下，造成人员受伤，因此上述装置无法在码垛的时候一次性码垛多个栈板，效率低下且存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种安全性高的栈板自动落料机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种栈板自动落料机，包括机架，所述机架上的顶部的两侧和底部的两侧均设有两组升降链轮，所述机架顶部和底部的升降链轮之间设有升降链条，所述升降链轮连接有驱动机构，所述升降链条上设有提升板，所述提升板上转动连接有转动板，所述提升板上铰接有气缸，所述气缸的活塞杆与转动板的偏心处转动连接，所述转动板的一侧铰接有插板，所述插板的底部与提升板部分抵触，所述插板伸入栈板插槽的长度小于栈板插槽的高度。

进一步的所述机架的两侧设有两根导向轴，所述提升板的两端滑动连接在导向轴上。

进一步的所述驱动装置包括位于机架顶部的驱动电机，所述机架的顶部相对侧的两个链轮之间设有传动轴，两个所述传动轴之间通过同步链轮和同步链条连接，所述驱动电机通过传动链轮和传动链条连接传动轴。

进一步的所述机架的底部的开口处和机架底部的最深处分别设有栈板离位传感器和栈板到位传感器。

进一步的所述机架上对应一个栈板高度处设有插板伸出传感器，所述机架上对应一个栈板高度到两个栈板高度之间处设有栈板出库传感器。

进一步的所述机架的底部位置处和中部位置处分别设有提升板下极限位置传感器和提升板上极限位置传感器，所述机架的顶部位置处设有栈板上极限位置传感器。

进一步的所述栈板离位传感器、栈板到位传感器、插板伸出传感器、栈板出库传感器、提升板上极限位置传感器和栈板上极限位置传感器均连接有警示灯。

综上所述，本发明使得无论堆垛多少个栈板，在提升板下降堆垛的过程中，插板始终支撑着上层的栈板，直到上层的栈板与下层的栈板堆垛完成时，才逐渐自动与上层栈板脱离，从确保了栈板堆垛时的安全性，也解决了一次性堆垛多个栈板的问题，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明一种栈板自动落料机的主视图；

图2为本发明一种栈板自动落料机的顶部结构示意图；

图3为提升板处的俯视图；

图4为提升板下降时的结构简图；

图5为提升板上升时的结构简图。

标注说明：1、机架；2、导向轴；3、栈板离位传感器；4、转动板；5、提升板；6、提升板下极限位置传感器；7、气缸；8、栈板到位传感器；9、插板伸出传感器；10、栈板出库传感器；11、提升板上极限位置传感器；12、栈板上极限位置传感器；13、驱动电机；14、升降链轮；15、升降链条；16、传动链轮；17、传动链轮；18、传动轴；19、同步链轮；20、同步链条；21、插板；22、插槽；23、栈板。

具体实施方式

参照图1至图5对本发明一种栈板自动落料机的实施例作进一步说明。

一种栈板自动落料机，包括机架1，所述机架1上的顶部的两侧和底部的两侧均设有两组升降链轮14，所述机架1顶部和底部的升降链轮14之间设有升降链条15，所述升降链轮14连接有驱动机构，所述升降链条15上设有提升板5，所述提升板5上转动连接有转动板4，所述提升板5上铰接有气缸7，所述气缸7的活塞杆与转动板4的偏心处转动连接，所述转动板4的一侧铰接有插板21，所述插板21的底部与提升板5部分抵触，所述插板21伸入栈板23插槽22的长度小于栈板23插槽22的高度。

在进行栈板23分离的时候，首先驱动机构带动升降链轮14工作，使得提升板5上升一个栈板23的高度，然后气缸7工作带动转动板4转动一定的角度，使得插板21转动一定的角度，本实施例中的插板21转动的角度为90°，使得插板21插入栈板23上的插槽22内，接着驱动机构通过升降链轮14带动提升板5上升，由于插板21插接在栈板23的插槽22内，在提升板5带动插板21上升的时候，插板21的顶面与插槽22抵触，如图5所示，由于插板21的底部被提升板5部分抵触，使得插板21不能向下转动，从而可以支撑栈板23上升，上升一定高度后驱动机构停止工作，工作人员将底层的未被提升的栈板23取出，完成栈板23的分离，完成后提升板5下降至最底部，气缸7将插板21带动转动一定的角度使之脱离栈板23的插槽22，完成复位。

当进行栈板23的堆垛的时候，首先气缸7工作带动转动板4转动一定的角度，使得插板21插入栈板23上的插槽22内，接着驱动机构工作带动提升板5上升，从而通过插板21带动栈板23上升，接着工作人员将需要堆垛的多个或者单个栈板23推入机架1内，此时驱动机构反向工作带动提升板5下降，当插板21上的栈板23底部与需要堆垛的栈板23的顶部接触时，提升板5继续下降，如图4所示，由于插板21的顶面没有限制，使得插板21在栈板23插槽22底面的抵触下具有向上翻起的趋势，使得在提升板5继续下降的过程中插板21向上翻起，直到脱离栈板23的插槽22，而插板21伸入栈板23插槽22的长度小于栈板23插槽22的高度是为了避免插板21在转动的时候卡死在插槽22内，直到提升板5下降到最低处的时候，气缸7工作将插板21缩回，上述设置使得无论堆垛多少个栈板23，在提升板5下降堆垛的过程中，插板21始终支撑着上层的栈板23，直到上层的栈板23与下层的栈板23堆垛完成时，才逐渐自动与上层栈板23脱离，从确保了栈板23堆垛时的安全性，也解决了一次性堆垛多个栈板23的问题，提高了工作效率。

本实施例优选的所述机架1的两侧设有两根导向轴2，所述提升板5的两端滑动连接在导向轴2上，使得提升板5在升降时更为顺畅。

本实施例优选的所述驱动装置包括位于机架1顶部的驱动电机13，所述机架1的顶部相对侧的两个链轮之间设有传动轴18，两个所述传动轴18之间通过同步链轮18和同步链条20连接，所述驱动电机13通过传动链轮1716和传动链条连接传动轴18，上述设置使得整体装置仅仅采用一个驱动电机13工作，不仅降低了成本，而且提高了其同步性。

本实施例优选的所述机架1的底部的开口处和机架1底部的最深处分别设有栈板离位传感器3和栈板到位传感器8，在进行栈板23堆垛的时候，栈板23被员工推入机架1，只有当栈板离位传感器3和栈板到位传感器8同时感应到栈板23存在时候，才能进行下一步堆垛工作，在进行栈板23分离的时候，只有当栈板离位传感器3感受到栈板23离开的时候，才能进行下一步工作，使得整体结构安全性更高，避免了员工误操作导致安全事故的发生。

本实施例优选的所述机架1上对应一个栈板23高度处设有插板伸出传感器9，所述机架1上对应一个栈板23高度到两个栈板23高度之间处设有栈板出库传感器10，需要说明的是本实施例中的插板伸出传感器9和栈板出库传感器10是用于栈板23的分离程序的，在栈板23的堆垛时无效，在进行栈板23分离的时候，当提升板5上升到一个栈板23高度的时候插板伸出传感器9感受到提升板5的位置，则气缸7工作，通过气缸7带动插板21插入栈板23的插槽22内，接着再上升一定高度，使得栈板23出库传感器10感受到提升板5的位置，则提示工作人员可以将底层的栈板23取出。

本实施例优选的所述机架1的底部位置处和中部位置处分别设有提升板下极限位置传感器6和提升板上极限位置传感器11，所述机架1的顶部位置处设有栈板上极限位置传感器12，本实施例中的栈板上极限位置传感器12的优先度大于提升板上极限位置传感器11的优先度，避免栈板23已经堆叠满在顶部的时候，提升板5未到达提升板上极限位置传感器11的位置，本实施例中的提升板下极限位置传感器6用于检测提升板5的运动的最低位置，同时也是气缸7带动插板21运动的前提，只有当提升板5位于提升板下极限位置传感器6处的时候，气缸7才能带动插板21插入栈板23的插槽22内，上述设置进一步提高了整体的操作安全性。

本实施例优选的所述栈板离位传感器3、栈板到位传感器8、插板伸出传感器9、栈板出库传感器10、提升板上极限位置传感器11和栈板上极限位置传感器12均连接有警示灯，本实施例中可以通过警示灯来提示各个操作步骤是否到位，从而使得工作人员能更直观的观察到栈板23的位置是否到达额定位置，降低了员工的操作难度，同时也提高了一定的安全性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。