本实用新型涉及叉车控制技术领域,具体涉及一种内燃叉车用电子微动装置。
背景技术:
目前内燃叉车用的微动装置多为机械结构,其工作原理为踏板机构通过微动拉锁拉动微动阀,从而实现对叉车的微动控制,由于该机构各杆件之间联接均为间隙配合,累积间隙误差较大,从而导致微动机构控制精度较差。同时由于微动阀的拉力完全需要人力控制,所以会出现脚感较重,驾驶员容易疲劳。
技术实现要素:
本实用新型提出的一种内燃叉车用电子微动装置,可解决现有的内燃叉车微动机构控制精度较差且脚感较重的技术问题。
为实现上述目的,本实用新型采用了以下技术方案:
一种内燃叉车用电子微动装置,包括微动踏板,还包括电位传感器,所述电位传感器与内燃叉车的变速箱控制器联接;
所述微动踏板固定在踏板转轴上,所述微动踏板与电位传感器转动连接。
进一步的,所述微动踏板通过依次联接拉锁结构、连接杆与电位传感器转动连接;
所述拉锁结构一端与微动踏板联接,另一端与连接杆联接,电位传感器转轴通过弹性销与连接杆联接。
进一步的,所述拉锁结构通过销轴、垫圈、开口销与微动踏板联接。
由上述技术方案可知,本实用新型的内燃叉车用电子微动装置具有以下有益效果:本实用新型由变速箱控制器采集电位传感器的电压变化来控制整车的动力输出,实现电子控制取代机械控制,控制精度提高约100倍;且该实用新型的踏板力仅相当于机械微动机构的1/10,从而可以解决脚感较重问题。
附图说明
图1为本实用新型正面投影结构示意图,
图2本实用新型轴向结构示意图,
图3为本实用新型的微动踏板立体图;
图4为本实用新型的销轴立体图;
图5为本实用新型的变速箱控制器立体图;
图6为本实用新型的电位传感器立体图;
图7为本实用新型的连接杆立体图;
图8为本实用新型的拉锁立体图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
如图1~图8所示,本实施例所述的内燃叉车用电子微动装置,包括:
微动踏板1通过踏板转轴2固定,实现踏板旋转,拉锁结构11通过销轴4、垫圈3、开口销5一端与微动踏板1联接,拉锁结构11另一端与连接杆10联接,所述拉锁结构11为细长可弯曲结构;电位传感器8通过螺栓6固定在叉车上,电位传感器转轴12通过弹性销9与连接杆10联接,变速箱控制器7直接联接电位传感器8,实现电位信号传输。
其中,电位传感器8接口有六个针脚(公头),输出两个等比例电压信号,每个信号用三个针脚,分别为电源+,电源-,信号输出。
变速箱控制器7的联接线接口,具有与电位传感器8配对的六个针脚(母头),实现变速箱控制器7与电位传感器8之间的联接传输。
在使用时,驾驶员踩下微动踏板1,实现微动踏板1转动,微动踏板1通过销轴4拉动拉锁11,拉锁11通过销轴4拉动连接杆10转动,连接杆10通过弹性销9带动电位传感器转轴12旋转,实现电位传感器转轴12转动,产生两路电位信号,实现电位传感器8电压发生线性改变,电位传感器8电压信号传递到变速箱控制器7,即电位信号通过电位传感器8接口的六个针脚(公头)传递给变速箱控制器7,变速箱控制器7通过对电位传感器8两路电压信号的识别来控制整车的动力输出,从而实现微动功能。
本安装结构与现有结构相比具有以下方面的优点:
该微动装置由变速箱控制器7采集电位传感器8的电压变化来控制整车的动力输出,实现电子控制取代机械控制,控制精度提高约100倍.
该电子微动装置的踏板力仅相当于机械微动机构的1/10,从而可以解决脚感较重问题。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种内燃叉车用电子微动装置,包括微动踏板(1),其特征在于:还包括电位传感器(8),所述电位传感器(8)与内燃叉车的变速箱控制器(7)联接;
所述微动踏板(1)固定在踏板转轴(2)上,所述微动踏板(1)与电位传感器(8)转动连接;
所述微动踏板(1)通过依次联接拉锁结构(11)、连接杆(10)与电位传感器(8)转动连接;
所述拉锁结构(11)一端与微动踏板(1)联接,另一端与连接杆(10)联接,电位传感器转轴(12)通过弹性销(9)与连接杆(10)联接。
2.根据权利要求1所述的内燃叉车用电子微动装置,其特征在于:所述拉锁结构(11)通过销轴(4)、垫圈(3)、开口销(5)与微动踏板(1)联接。
3.根据权利要求1所述的内燃叉车用电子微动装置,其特征在于:所述拉锁结构(11)为细长可弯曲结构。