一种全自动排料机的制作方法

本实用新型涉及排料设备技术领域，特别涉及一种全自动排料机。

背景技术：

led在生产的过程中是需要将发光二极管装设于基板上，但目前基板上料是需要人工一个一个排放在料盒中，这样的上料方式的上料效率很低，难以满足自动化生产的需求，从而降低生产效率；由于该过程需要人工排料，为提高上料效率，需多个人进行排料，增加人工成本，从而提高生产成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，针对上述现有技术中的不足，提供一种全自动排料机，其能实现全自动化排料，提高生产效率，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种全自动排料机，包括机架、目标料盒、推料盒和推料机构，所述机架上固定安装有导轨，所述目标料盒设于导轨的前端，所述推料盒设于导轨的后端，所述推料盒的出料口与目标料盒的入料口前后相对设置，所述推料盒内设有用于承载工件的载料台和，所述推料机构包括可上下移动的吸料头和可前后移动的推料块，所述吸料头设于推料盒的上方，所述推料块设于推料盒的后端，所述吸料头上设有可与工件磁性相吸的磁性件，所述吸料头吸取工件向上移动直至推料块位于工件的正后方，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨进入目标料盒。

作为一种优选方案，所述推料盒内还设有第一驱动电机，所述第一驱动电机驱动载料台上下移动；所述推料盒内还设有用于检测工件是否到位的位置传感器，所述位置传感器设于限位块的下方。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第一驱动气缸和第二驱动气缸，所述第一驱动气缸驱动吸料头上下移动，所述第二驱动气缸驱动推料块前后移动。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括第二驱动电机和控制器，所述第二驱动电机驱动目标料盒上下移动，所述位置传感器与控制器通信连接，所述第一驱动电机、第二驱动电机、第一驱动气缸和第二驱动气缸均与控制器电连接。

作为一种优选方案，所述导轨上设置有输送带及驱动输送带工作的第三驱动电机，所述第三驱动电机与控制器电连接。

作为一种优选方案，所述吸料头的下端设有与工件适配的限位空间，所述吸料头呈倒u型，包括两个左右平行设置的限位部和一用于连接两个限位部的连接部，所述限位部和连接部围绕形成前述的限位空间，所述限位部的下端或连接部内/下端设有磁性件。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括四个沿前后方向伸缩活动的限位块，四个限位块两两前后相对设置，所述载料台设于限位块的下方，所述限位块的下端设有自外向内向上倾斜的推挤斜面，所述吸料头吸取工件并驱动工件向上移动穿过限位块，所述工件卡于四个限位块之间，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨进入目标料盒。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括四个沿左右方向移动的限位块，四个限位块两两前后相对设置，所述载料台设于限位块的下方，所述推料盒上设有驱动元件，所述驱动元件为气缸或电动推杆，所述限位块与驱动元件的伸缩端固定连接，所述驱动元件为四个，四个驱动元件与四个限位块为一一对应关系，所述限位块为可与工件磁性相吸的磁性件，所述驱动元件与控制器电连接，所述吸料头吸取工件并驱动工件向上移动穿过限位块，所述工件卡于四个限位块之间，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨进入目标料盒。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括四个沿左右方向移动的限位块，四个限位块两两前后相对设置，所述载料台设于限位块的下方，所述推料盒上设有驱动元件，所述驱动元件为双向伸缩气缸或电动夹杆，所述驱动元件为两个，位于推料盒前端的两个限位块与其中一个驱动元件的两个伸缩端固定连接，位于推料盒后端的两个限位块与另一个驱动元件的两个伸缩端固定连接，所述限位块为可与工件磁性相吸的磁性件，所述驱动元件与控制器电连接，所述吸料头吸取工件并驱动工件向上移动穿过限位块，所述工件卡于四个限位块之间，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨进入目标料盒。

作为一种优选方案，所述推料盒内还设有用于使工件与吸料头分离的限位围板，所述限位围板设于限位块的上方。

本实用新型的有益效果是：通过机架、导轨、推料盒、目标料盒和推料机构的配合，能实现全自动化排料，有效提高排料效率，从而提高生产效率；由于排料过程中无需人工操作，这样能节省人工成本，有效降低生产成本；位置传感器和控制器的设置能进一步提高本全自动排料机的自动化程度，提高本全自动排料机的运行稳定性，更方便用户使用。

附图说明

图1为本实用新型之实施例1的组装结构示意图；

图2为本实用新型之实施例2的组装结构示意图；

图3为本实用新型之实施例2中推料盒、限位块与驱动元件的配合示意图（侧视图）；

图4为本实用新型之实施例3的组装结构示意图；

图5为本实用新型之实施例4的组装结构示意图；

图6为本实用新型之实施例4中推料机构和吸料块的配合示意图。

图中：1-机架，2-目标料盒，3-推料盒，4-导轨，5-载料台，6-限位块，7-推料块，8-吸料头，81-限位部，82-连接部，83-磁性件，9-第一驱动电机，10-位置传感器，11-推挤斜面，12-第一驱动气缸，13-第二驱动气缸，14-限位围板，15-安装板，16-第二驱动电机，17-驱动元件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。

如图1所示为实施例1，一种全自动排料机，包括机架1、目标料盒2、推料盒3和推料机构，所述机架1上固定安装有导轨4，所述目标料盒2设于导轨4的前端，所述推料盒3设于导轨4的后端，所述推料盒3的出料口与目标料盒2的入料口前后相对设置，所述推料盒3内设有用于承载工件的载料台5和四个可前后伸缩的限位块6，四个限位块6两两前后相对设置，所述载料台5设于限位块6的下方，所述推料机构包括可上下移动的吸料头8前后移动的推料块7，所述吸料头8设于推料盒3的上方，所述推料块7设于推料盒3的后端，所述吸料头8上设有可与工件磁性相吸的磁性件，所述吸料头8吸取工件并驱动工件向上移动穿过限位块6，所述工件卡于四个限位块6之间，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨4进入目标料盒2。

作为一种优选方案，所述目标料盒2内设有多个与工件适配的放置位。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有第一驱动电机9，所述第一驱动电机9驱动载料台5上下移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于检测工件是否到位的位置传感器10，所述位置传感器10设于限位块6的下方。

作为一种优选方案，所述限位块6上设有自外向内向上倾斜的推挤斜面11。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第一驱动气缸12，所述第一驱动气缸12驱动吸料头8上下移动。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第二驱动气缸13，所述第二驱动气缸13驱动推料块7前后移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于使工件与吸料头8分离的限位围板14，所述限位围板14设于限位块6的上方。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括安装板15，所述吸料头8为两个，两个吸料头8前后间隔设置安装板15的下端，所述安装板15与第一驱动气缸12的伸缩端固定连接。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括第二驱动电机16，所述第二驱动电机16驱动目标料盒2上下移动。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括控制器，所述位置传感器10与控制器通信连接，所述第一驱动电机9、第二驱动电机16、第一驱动气缸12和第二驱动气缸13均与控制器电连接。

当推料盒3和目标料盒2之间的距离很长时，所述导轨4上设置有输送带及驱动输送带工作的第三驱动电机，所述第三驱动电机与控制器电连接。

工作时，第一驱动电机9驱动载料台5向上移动，直至位置传感器10检测到工件为止，位置传感器10将检测到的信息发送至控制器中，控制器接收到后控制第一驱动气缸12驱动吸料头8向下移动吸住工件，并带着工件向上移动，工件与推挤斜面11配合驱使限位块6向外回缩，工件自限位块6之间穿过，之后限位块6向内伸出复位，同时在限位围板14的作用下，所述工件与吸料头8分离，工件跌落卡设于限位块6的上方，控制器控制第二驱动气缸13驱动推料块7向前移动，所述工件经过导轨4进入目标料盒2的放置位内，而第二驱动电机16则驱动目标料盒2上下移动来承接工件，以实现自动化排料。

如图2和图3所示为实施例2，一种全自动排料机，包括机架1、目标料盒2、推料盒3和推料机构，所述机架1上固定安装有导轨4，所述目标料盒2设于导轨4的前端，所述推料盒3设于导轨4的后端，所述推料盒3的出料口与目标料盒2的入料口前后相对设置，所述推料盒3内设有用于承载工件的载料台5和四个可左右移动的限位块6，四个限位块6两两前后相对设置，所述载料台5设于限位块6的下方，所述推料机构包括可上下移动的吸料头8前后移动的推料块7，所述吸料头8设于推料盒3的上方，所述推料块7设于推料盒3的后端，所述吸料头8上设有可与工件磁性相吸的磁性件，所述吸料头8吸取工件并驱动工件向上移动穿过限位块6，所述工件卡于限位块6之间，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨4进入目标料盒2。

作为一种优选方案，所述目标料盒2内设有多个与工件适配的放置位。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有第一驱动电机9，所述第一驱动电机9驱动载料台5上下移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于检测工件是否到位的位置传感器10，所述位置传感器10设于限位块6的下方。

作为一种优选方案，所述推料盒3上设有驱动元件17，所述驱动元件17为气缸或电动推杆，所述限位块6与驱动元件17的伸缩端固定连接，所述驱动元件17为四个，四个驱动元件17与四个限位块6为一一对应关系，所述限位块6为可与工件磁性相吸的磁性件。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第一驱动气缸12，所述第一驱动气缸12驱动吸料头8上下移动。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第二驱动气缸13，所述第二驱动气缸13驱动推料块7前后移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于使工件与吸料头8分离的限位围板14，所述限位围板14设于限位块6的上方。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括安装板15，所述吸料头8为两个，两个吸料头8前后间隔设置安装板15的下端，所述安装板15与第一驱动气缸12的伸缩端固定连接。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括第二驱动电机16，所述第二驱动电机16驱动目标料盒2上下移动。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括控制器，所述位置传感器10与控制器通信连接，所述第一驱动电机9、第二驱动电机16、第一驱动气缸12、第二驱动气缸13和驱动元件17均与控制器电连接。

当推料盒3和目标料盒2之间的距离很长时，所述导轨4上设置有输送带及驱动输送带工作的第三驱动电机，所述第三驱动电机与控制器电连接。

工作时，第一驱动电机9驱动载料台5向上移动，直至位置传感器10检测到工件为止，位置传感器10将检测到的信息发送至控制器中，控制器接收到后控制第一驱动气缸12驱动吸料头8向下移动吸住工件，并带着工件向上移动，工件自限位块6之间穿过，所述驱动元件17驱动限位块6沿左右方向同时相向移动，同时在限位围板14的作用下，所述工件与吸料头8分离，工件跌落，在四个限位块6的磁性作用下吸住工件，控制器控制第二驱动气缸13驱动推料块7向前移动，所述工件经过导轨4进入目标料盒2的放置位内，而第二驱动电机16则驱动目标料盒2上下移动来承接工件，以实现自动化排料。

如图4所示为实施例3，一种全自动排料机，包括机架1、目标料盒2、推料盒3和推料机构，所述机架1上固定安装有导轨4，所述目标料盒2设于导轨4的前端，所述推料盒3设于导轨4的后端，所述推料盒3的出料口与目标料盒2的入料口前后相对设置，所述推料盒3内设有用于承载工件的载料台5和四个可左右移动的限位块6，四个限位块6两两前后相对设置，所述载料台5设于限位块6的下方，所述推料机构包括可上下移动的吸料头8前后移动的推料块7，所述吸料头8设于推料盒3的上方，所述推料块7设于推料盒3的后端，所述吸料头8上设有可与工件磁性相吸的磁性件83，所述吸料头8吸取工件并驱动工件向上移动穿过限位块6，所述工件卡于限位块6之间，所述推料块向前移动驱动工件穿过导轨4进入目标料盒2。

作为一种优选方案，所述目标料盒2内设有多个与工件适配的放置位。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有第一驱动电机9，所述第一驱动电机9驱动载料台5上下移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于检测工件是否到位的位置传感器10，所述位置传感器10设于限位块6的下方。

作为一种优选方案，所述推料盒3上设有驱动元件17，所述驱动元件17为双向伸缩气缸或电动夹杆，所述驱动元件17为两个，位于推料盒前端的两个限位块6与其中一个驱动元件17的两个伸缩端固定连接，位于推料盒后端的两个限位块6与另一个驱动元件17的两个伸缩端固定连接，所述限位块6为可与工件磁性相吸的磁性件.

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第一驱动气缸12，所述第一驱动气缸12驱动吸料头8上下移动。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第二驱动气缸13，所述第二驱动气缸13驱动推料块7前后移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于使工件与吸料头8分离的限位围板14，所述限位围板14设于限位块6的上方。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括安装板15，所述吸料头8为两个，两个吸料头8前后间隔设置安装板15的下端，所述安装板15与第一驱动气缸12的伸缩端固定连接。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括第二驱动电机16，所述第二驱动电机16驱动目标料盒2上下移动。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括控制器，所述位置传感器10与控制器通信连接，所述第一驱动电机9、第二驱动电机16、第一驱动气缸12、第二驱动气缸13和驱动元件17均与控制器电连接。

当推料盒3和目标料盒2之间的距离很长时，所述导轨4上设置有输送带及驱动输送带工作的第三驱动电机，所述第三驱动电机与控制器电连接。

工作时，第一驱动电机9驱动载料台5向上移动，直至位置传感器10检测到工件为止，位置传感器10将检测到的信息发送至控制器中，控制器接收到后控制第一驱动气缸12驱动吸料头8向下移动吸住工件，并带着工件向上移动，工件自限位块6之间穿过，所述驱动元件17驱动限位块6沿左右方向同时相向移动，同时在限位围板14的作用下，所述工件与吸料头8分离，工件跌落，在四个限位块6的磁性作用下吸住工件，控制器控制第二驱动气缸13驱动推料块7向前移动，所述工件经过导轨4进入目标料盒2的放置位内，而第二驱动电机16则驱动目标料盒2上下移动来承接工件，以实现自动化排料。

如图5和图6所示为实施例4，一种全自动排料机，包括机架1、目标料盒2、推料盒3和推料机构，所述机架1上固定安装有导轨4，所述目标料盒2设于导轨4的前端，所述推料盒3设于导轨4的后端，所述推料盒3的出料口与目标料盒2的入料口前后相对设置，所述推料盒3内设有用于承载工件的载料台5，所述推料机构包括可上下移动的吸料头8和一可前后移动的推料块7，所述吸料头8设于推料盒3的上方，所述推料块7设于推料盒3的后端，所述吸料头8上设有可与工件磁性相吸的磁性件83，所述吸料头8的下端设有与工件适配的限位空间，所述吸料头8向下移动使工件置于限位空间中，然后吸料头8载着工件向上移动直至推料块7位于工件的正后方，所述推料块7向前移动驱动工件穿过导轨4进入目标料盒2。

作为一种优选方案，所述吸料头8呈倒u型，包括两个左右平行设置的限位部81和一用于连接两个限位部81的连接部82，所述限位部81和连接部82围绕形成前述的限位空间，所述限位部81的下端装设有前述的磁性件83。

作为一种优选方案，所述目标料盒2内设有多个与工件适配的放置位。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有第一驱动电机9，所述第一驱动电机9驱动载料台5上下移动。

作为一种优选方案，所述推料盒3内还设有用于检测工件是否到位的位置传感器10，所述位置传感器10设于限位块6的下方。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第一驱动气缸12，所述第一驱动气缸12驱动吸料头8上下移动，所述安装板与第一驱动气缸12的伸缩端固定连接。

作为一种优选方案，所述推料机构还包括第二驱动气缸13，所述第二驱动气缸13驱动推料块7前后移动。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括第二驱动电机16，所述第二驱动电机16驱动目标料盒2上下移动。

作为一种优选方案，所述全自动排料机还包括控制器，所述位置传感器10与控制器通信连接，所述第一驱动电机9、第二驱动电机16、第一驱动气缸12、第二驱动气缸13和驱动元件17均与控制器电连接。

当推料盒3和目标料盒2之间的距离很长时，所述导轨4上设置有输送带及驱动输送带工作的第三驱动电机，所述第三驱动电机与控制器电连接。

工作时，第一驱动电机9驱动载料台5向上移动，直至位置传感器10检测到工件为止，位置传感器10将检测到的信息发送至控制器中，控制器接收到后控制第一驱动气缸12驱动吸料头8向下移动使工件置于限位空间中，并带着工件向上移动，直至推料块7位于工件的正后方，控制器控制第二驱动气缸13驱动推料块7向前移动，所述工件经过导轨4进入目标料盒2的放置位内，而第二驱动电机16则驱动目标料盒2上下移动来承接工件，以实现自动化排料。

需要说明的是所述磁性件83可以不装设于限位部81的下端，而是设置于连接部82内部或下端，且磁性件83的数量可以为多个也可以为一个。

本实用新型的有益效果是：通过机架1、导轨4、推料盒3、目标料盒2和推料机构的配合，能实现全自动化排料，有效提高排料效率，从而提高生产效率；由于排料过程中无需人工操作，这样能节省人工成本，有效降低生产成本；位置传感器10和控制器的设置能进一步提高本全自动排料机的自动化程度，提高本全自动排料机的运行稳定性，更方便用户使用。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。